Rusiyada tökmə zavodları tökmə qəliblərini maye ərintilərlə dolduraraq tökmə - formalı hissələr və blanklar istehsal edən müəssisələrdir. Döküm məmulatlarının əsas istehlakçıları maşınqayırma kompleksinin müəssisələri (istehsal olunan bütün tökmə materialların 70%-ə qədəri) və metallurgiya sənayesi (20%-ə qədər) müəssisələridir. Döküm yolu ilə istehsal olunan məhsulların təxminən 10% -i sanitar armaturlardır.

Döküm, konfiqurasiyaya görə hazır məhsula mümkün qədər yaxın olan mürəkkəb həndəsə iş parçalarının istehsalının optimal üsuludur, buna digər üsullarla (döymə, qaynaq və s.) nail olmaq həmişə mümkün deyil. Tökmə prosesində qalınlığı (0,5-dən 500 mm-ə qədər), uzunluğu (bir neçə sm-dən 20 m-ə qədər) və çəkisi (bir neçə qramdan 300 tona qədər) ən müxtəlif məhsullar alınır. Kiçik ehtiyatlar, metal istehlakını və emal məhsullarının maya dəyərini azaltmaqla hazır məhsulların maya dəyərini azaltmağa imkan verən tökmə blanklarının üstünlüklü xüsusiyyətidir. Müasir sənaye avadanlıqlarında istifadə olunan hissələrin yarıdan çoxu tökmə üsulu ilə hazırlanır.

Döküm istehsalında əsas xammal növləri bunlardır:

• boz çuqun (75% -ə qədər);
• polad - karbon və ərinti (20%);
• çevik çuqun (3%);
• əlvan ərintilər - alüminium, maqnezium, sink mis (2%).

Döküm prosesi müxtəlif yollarla həyata keçirilir, bunlar təsnif edilir:

1) qəliblərin doldurulma üsuluna görə:

• şərti tökmə;
• izolyasiya ilə tökmə;
• enjeksiyon qəlibləri;
• mərkəzdənqaçma tökmə;

2) tökmə qəliblərin hazırlanması üsuluna görə:

• yalnız bir tökmə istehsal etmək üçün nəzərdə tutulmuş birdəfəlik qəliblərdə (qum, qabıq);
• 150 tökülməyə tab gətirə bilən təkrar istifadə edilə bilən qəliblərdə (keramika və ya gil-qum);
• bir neçə min tökülməyə tab gətirə bilən daimi metal qəliblərə (məsələn, soyuducu qəliblər) daxil edin.

Ən çox yayılmış üsul qum tökmədir (dünyada həyata keçirilən bütün tökmələrin çəkisinin 80%-ə qədəri). Bu növ tökmə texnologiyasına aşağıdakılar daxildir:

• materialların hazırlanması;
• qəlibləmə və özək qarışıqlarının hazırlanması;
• formaların və nüvələrin yaradılması;
• özəklərin dayandırılması və qəliblərin yığılması;
• metalın əridilməsi və qəliblərə tökülməsi;
• metalın soyudulması və hazır tökmənin sökülməsi;
• tökmənin təmizlənməsi, onun istiliklə işlənməsi və bitirilməsi.

İlk rus tökmə zavodu (“top daxması” adlanır) 1479-cu ildə Moskvada meydana çıxdı. İvan Qroznıyanın dövründə Kaşirə, Tula və digər şəhərlərdə tökmə zavodları yarandı. I Pyotrun hakimiyyəti dövründə tökmə istehsalı demək olar ki, bütün əyalətdə - Uralda, ölkənin cənub və şimal hissələrində mənimsənildi. 17-ci əsrdə Rusiya dəmir tökmələri ixrac etməyə başladı. Rus tökmə sənətinin diqqətəlayiq nümunələri A.Çoxovun 1586-cı ildə tökdüyü 40 tonluq “Çar topu”nu, 1735-ci ildə İ.F. və M.İ. Matorin. 1873-cü ildə Perm zavodunun işçiləri 650 ton ağırlığında buxar çəkicini tökdülər ki, bu da dünyada ən böyük tökmələrdən biridir.

"Rusiyanın ilk Prezidenti B.N. Yeltsin adına Ural Federal Universiteti" Federal Dövlət Ali Peşəkar Təhsil Təşkilatı

Materialşünaslıq və Metallurgiya İnstitutu

Tökmə və bərkitmə texnologiyaları şöbəsi

"Tökmə zavodu" fənni üzrə mühazirə qeydləri

Mühazirə 1

Tökmə istehsalının əsas anlayışları

Mühazirə konturu

1. Tökmə istehsalı anlayışı.

2. Tökmə istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu.

3. Tökmə ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri.

Müasir həyatı metallar olmadan təsəvvür etmək mümkün deyil. Metallar texniki tərəqqinin əsasıdır, bütün bəşəriyyətin maddi mədəniyyətinin əsasıdır. Ancaq metal yalnız ondan məhsullar hazırlandıqda insan üçün faydalı olur. Metal məmulatların istehsalının üç əsas növü var. Bunlar tökmə, metal formalaşdırma və metal kəsmədir. “Tökmə” kursu metal emalının birinci növünə həsr olunub.

Bu mühazirə qeydlərində tökmə istehsalının nəzəri əsasları kifayət qədər ətraflı şəkildə müzakirə olunur, əlavə olaraq müxtəlif məhsulların istehsalı üçün texnoloji proseslər və bu prosesdə istifadə olunan avadanlıq və alətlər təsvir olunur.

Mühazirə mətnləri qara və əlvan metalların tökmə istehsalına həsr edilmişdir. Burada müxtəlif üsullarla (birdəfəlik qum-gil qəliblərdə, itmiş mum qəliblərdə, qəlibdə, təzyiq altında və s.) tökmə məmulatlarının istehsalı üçün nəzərdə tutulmuş texnoloji proseslər və avadanlıqlar nəzəriyyənin əsasları, texnoloji proseslər təsvir edilmişdir.

Materialı təqdim edərkən əsas diqqət müəyyən bir texnologiyanın proseslərinin fiziki və fiziki-kimyəvi mahiyyətinin, avadanlığın konstruktiv xüsusiyyətlərinin, texnoloji rejimlərin təyinatının, istifadə olunan avadanlıqların və avtomatlaşdırma avadanlığının nəzərə alınmasına verilir.

Blankaların istehsalının hər bir texnoloji üsulu üçün konkret materialın təqdim edilməsi ilə yanaşı, verilmiş keyfiyyətdə məhsul əldə etmək və yüksək istehsal səmərəliliyinə nail olmaq üçün əsas darboğazlara, texnoloji proseslərin problemlərinə, onların həlli yollarının və vasitələrinin təhlilinə xüsusi diqqət yetirilir; Eyni yanaşma əsasında hər bir prosesin inkişaf perspektivləri nəzərdən keçirilir.

Döküm konsepsiyası

Tökmə istehsalının mahiyyəti maye əldə etməyə gəlir, yəni. ərimə nöqtəsindən yuxarı qızdırılır, lazımi tərkibdə və keyfiyyətdə bir ərinti və əvvəlcədən hazırlanmış qəlibə tökülür. Soyuduqdan sonra metal sərtləşir və töküldüyü boşluğun konfiqurasiyasını saxlayır. Beləliklə, bir tökmə etmək üçün sizə lazımdır:

1) əritmə üçün yükə daxil edilməli olan materialları müəyyənləşdirin, onları hesablayın, bu materialları hazırlayın (onları parçalara ayırın, hər bir komponentin lazımi miqdarını çəkin); materialları əritmə sobasına yükləyin;

2) əriməni həyata keçirin - bərkidikdə kifayət qədər yüksək mexaniki xassələrə malik qüsurlar olmadan incə kristal quruluş yaratmağa qadir olan, lazımi temperaturda, axıcılıqda, lazımi kimyəvi tərkibdə, qeyri-metal daxilolmaları və qazlar olmadan maye metal əldə edin;

3) ərimə bitməzdən əvvəl metalın yüksək temperaturuna, onun hidrostatik təzyiqinə və reaktivin eroziv təsirinə tab gətirə bilən, həmçinin qazları keçirə bilən tökmə qəlibləri (onlara metal tökmək üçün) hazırlayın. metaldan məsamələr və ya kanallar vasitəsilə sərbəst buraxılır;

4) metalı sobadan çömçəyə buraxmaq və tökmə qəliblərinə vermək; tökmə qəliblərini maye metalla doldurmaq, axındakı fasilələrə yol verməmək və şlakların qəlibə daxil olmasının qarşısını almaq;

5) metal bərkidikdən sonra qəlibləri açın və tökmələri onlardan çıxarın; İSTEHSAL

6) dökümdən bütün çubuqları (qalaq kanallarında bərkimiş metal), eləcə də əmələ gələn silsilələr və buruqları (keyfiyyətsiz tökülmə və ya qəlibləmə nəticəsində) ayırın;

7) tökmələri qəlibdən və ya əsas qum hissəciklərindən təmizləyin;

8) tökmələrin keyfiyyətinə və ölçülərinə nəzarəti həyata keçirmək.

Hal-hazırda ən çox tökmə kvars qumu, odadavamlı gil və xüsusi əlavələrdən ibarət qəlib qarışığından hazırlanmış birdəfəlik (qum) qəliblərdə istehsal olunur. Metal sərtləşdikdən sonra qəlib məhv edilir və tökmə çıxarılır. Birdəfəlik olanlara əlavə olaraq, yüksək odadavamlı materiallardan (şamot, qrafit və s.) hazırlanmış yarı daimi qəliblərdən istifadə olunur, onlar bir neçə onlarla (50-200) tökmə doldurmaq üçün istifadə olunur və daimi qəliblər metaldır, onlar qəlib köhnələnə qədər bir neçə yüz, bəzən minlərlə tökmə istehsal etmək üçün istifadə olunur. Döküm qəlibinin seçimi istehsalın xarakterindən, tökülən metalın növündən və tökmə tələblərindən asılıdır.

Tökmə istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu

Döküm sənəti bəşəriyyətin tanış olduğu metal emalı sənətinin ən qədim formalarından biridir. Ölkəmizin müxtəlif yerlərində kurqanların qazıntıları zamanı aşkar edilmiş çoxsaylı arxeoloji tapıntılar Qədim Rusiyada mis və tunc tökmələrinin kifayət qədər böyük həcmdə istehsal olunduğunu göstərir (qazan, ox ucları, zinət əşyaları - sırğalar, biləklər, üzüklər, baş geyimləri və s.). Qazıntılar zamanı sağ qalmış dəmir və sobalar, içi boş baltalar, üzüklər, bilərziklər, metal muncuqlar, xaçlar və s. tökmək üçün istifadə olunan daş qəliblər aşkar edilmişdir. Lakin Qədim Rusiyada tapılan tökmələrin əksəriyyəti mumdan tökmə yolu ilə əldə edilmişdir. model.

Modelin hazırlanma üsulu orijinal idi: gələcək məhsulun bir nüsxəsini təmsil edən simli kordlardan bir naxış toxundu; Quruduqdan sonra kifayət qədər güclü bir qəlib alınana qədər bu mum modelinə gil tətbiq olundu, mum əridi və soyuduqdan sonra kordonlar yandırıldı, mürəkkəb formalar töküldü; əldə edildi.

11-ci əsrdə Rusiyada kilsə (mis xaçlar, zənglər, ikonalar, şamdanlar və s.) və məişət (çaydanlar, paltaryuyanlar və s.) məmulatlarının tökülməsi üçün yerli istehsal mərkəzləri yarandı. Kiyev və Böyük Novqoroddan başqa, Ustyug Veliky və Tver mis tökmə məmulatlarının istehsalı üçün əsas mərkəzlərə çevrildi. Tatar istilası 14-cü əsrin ortalarına qədər davam edən durğunluğa səbəb oldu, bundan sonra tökmə istehsalının yüksəlişi başladı. Bu, mərkəzləşdirilmiş böyük dövlətin yaradılması ilə izah olunur, bununla əlaqədar şəhərlər inkişaf etməyə başladı və silahlar, indi odlu silahlar tələb olunurdu. Qaynaqlanmış topların istehsalından bürünc tökmə toplara, tökmə zənglərə keçdilər və bədii tökmə üçün mis tökmə emalatxanaları yaratdılar. XVI əsrin ortalarında. Moskva artilleriyası kəmiyyətcə Avropa dövlətlərinin artilleriyası arasında birinci yeri tuturdu.

Böyük Pyotr dövrü tökmə istehsalının inkişafında bir sıçrayışı təmsil etdi. Böyük Tula və Kaluqa fabrikləri Nikita Demidov və İvan Bataşov tərəfindən yaradılmışdır. İlk polad tökmə 19-cu əsrin ikinci yarısında istehsal edilmişdir. Avropanın müxtəlif ölkələrində demək olar ki, eyni vaxtda. Rusiyada onlar 1866-cı ildə Obuxov zavodunda poladdan hazırlanmışdır. Bununla birlikdə, poladın tökmə xüsusiyyətləri çuqundan əhəmiyyətli dərəcədə aşağı olduğu üçün dökümlərin keyfiyyəti aşağı oldu. Rus metallurqlarının əməyi sayəsində A.S. Lavrova və N.V. Seqreqasiya hadisələrini izah edən və büzülmə və qaz boşluqlarının yaranma mexanizmini təqdim edən, həmçinin onlara qarşı mübarizə tədbirləri hazırlayan Kalakutski polad tökmələrin üstünlüklərini tam şəkildə ortaya qoydu. Buna görə də A.A.-nın əldə etdiyi formalı tökmələr. 1870-ci ildə Sormovo zavodunda ocaq poladdan hazırlanan İznoskov o qədər yüksək keyfiyyətli oldu ki, onlar Sankt-Peterburqda keçirilən sərgidə nümayiş etdirildi.

Metaloqrafiyanın banisi D.K.-nin elmi əsərləri dərc edildikdən sonra. Ərintilərdə çevrilmələr, onların kristallaşması, strukturu və xassələri elmini yaradan Çernov polad tökmə keyfiyyətini yaxşılaşdıran istilik emalından istifadə etməyə başladı. Metallurgiya prosesləri nəzəriyyəsi ali təhsildə A.A. Baykov 1908-ci ildə Sankt-Peterburq Politexnik İnstitutunda. 1927-1941-ci illərdə. Keçmiş Rusiya üçün sənayedə görünməmiş bir artım var və ən böyük mexanikləşdirilmiş zavodlar tikilir. Fasiləsiz axın rejimində işləyən, yüksək mexanizasiyalı, konveyerlərlə, illik məhsuldarlığı 100 min tona qədər tökmə zavodları tikilib istifadəyə verilir.

Eyni zamanda elmi-tədqiqat işləri aparılır, iş proseslərinin nəzəriyyələri və tökmə avadanlıqlarının hesablanması üsulları yaradılır. Moskva Ali Texniki Məktəbinin elmi məktəbi formalaşır, təsis edilir və prof. N.P. Aksenov.

Tökmə istehsalının geniş yayılması onun digər blankların istehsalı üsullarına (döymə, ştamplama) nisbətən böyük üstünlükləri ilə izah olunur. Döküm, minimal emal ehtiyatları ilə demək olar ki, hər hansı bir mürəkkəblikdə iş parçalarını istehsal edə bilər.

Bundan əlavə, tökmə istehsalı, məsələn, döymə istehsalından xeyli ucuzdur. Bu günə qədər tökmə istehsalının inkişafı iki istiqamətdə baş verdi:

1) yeni tökmə ərintilərinin və metallurgiya proseslərinin inkişafı;

2) texnologiyanın təkmilləşdirilməsi və istehsalın mexanikləşdirilməsi.

Ən çox yayılmış və ən ucuz tökmə ərintiləri olan boz çuqunların mexaniki və texnoloji xüsusiyyətlərinin öyrənilməsi və təkmilləşdirilməsi sahəsində böyük irəliləyişlər əldə edilmişdir. Xüsusi tökmə növləri getdikcə daha çox yayılır və təkmilləşdirilir: sərin tökmə, təzyiqlə tökmə, qabıq tökmə, itirilmiş mum tökmə və s., dəqiq tökmə istehsalını təmin edir və deməli, kəsmə emalının maya dəyərini azaldır.

Tökmə ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri

Orta hesabla tökmə hissələri maşın və mexanizmlərin kütləsinin təxminən 50% -ni təşkil edir və onların dəyəri maşınların dəyərinin 20-25% -ə çatır. Tökmə kütüklərin istehsal üsulundan asılı olaraq ərintilər tökmə və deformasiyaya bölünür. Tökmə ərintiləri ya ilkin komponentlərdən (yükləmə materiallarından) birbaşa tökmə zavodunda hazırlanır, ya da metallurgiya zavodlarından hazır formada alınır və yalnız tökmə qəliblərinə tökülməzdən əvvəl əridilir. Həm birinci, həm də ikinci hallarda ərimə prosesi zamanı ayrı-ayrı elementlər oksidləşə (yandıra bilər), yüksək temperaturda uça bilər (sublimasiya), digər komponentlərlə və ya sobanın astarları ilə kimyəvi qarşılıqlı əlaqəyə girərək şlaklara çevrilə bilər.

Ərintinin lazımi tərkibini bərpa etmək üçün, tərkibindəki ayrı-ayrı elementlərin itkisi, əriməyə metallurgiya müəssisələrində hazırlanmış xüsusi əlavələrin (liqaturalar, ferroərintilər) daxil edilməsi ilə kompensasiya edilir. Ərintilər, ərinti elementinə əlavə olaraq, ərintinin əsas metalını ehtiva edir, buna görə də təmiz ərinti elementindən daha asan və tam şəkildə əriyir. Əlvan metalların ərintilərini əridərkən usta ərintilərdən istifadə olunur: mis-nikel, mis-alüminium, mis-qalay, alüminium-maqnezium və s.

Dəmir ərintiləri tökərkən, ərinti elementlərini daxil etmək, həmçinin ərintiləri oksidləşdirmək üçün ferroərintilərdən (ferrosilisium, ferromanqan, ferroxrom, ferrotungsten və s.) geniş istifadə olunur. Deoksidləşmə prosesində ferroərintilərin tərkibindəki elementlər reduksiyaedici kimi çıxış edir: onlar ərimədə həll olunmuş oksidin oksigeni ilə birləşərək metalı azaldır və oksidləşərək özləri şlaklara çevrilirlər. Ərinmənin deoksidləşmə yolu ilə təmizlənməsi (təmizlənməsi) tökmə metalın keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırmağa kömək edir, möhkəmliyini və çevikliyini artırır. Modifikator kimi bir sıra ərintilər, eləcə də qeyri-metal materiallar (duzlar və s.) istifadə olunur ki, bunlar tökmə ərintisinə az miqdarda daxil edildikdə, onun strukturuna və xüsusiyyətlərinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir, məsələn, taxıl və metalın gücünü artırmağa kömək edir. Beləliklə, yüksək güclü çuqun əldə etmək üçün maqnezium ilə modifikasiya istifadə olunur.

Tökülmüş metal üçün əsas keyfiyyət meyarları texniki tələblərdə göstərilən mexaniki xassələri, struktur göstəriciləri, istilik müqaviməti, aşınmaya davamlılığı, korroziyaya davamlılığı və s.

Ərintilər, adətən, metallar kimi, ilk növbədə qara və əlvana bölünür, sonunculara yüngül ərintilər də daxildir. Yüngül ərintilərin əsasını hansı metalın təşkil etməsindən asılı olaraq, ərintilər qruplara bölünür.

Ən əhəmiyyətli ərinti qrupları aşağıdakılardır:

çuqunlar və poladlar – dəmirin karbon və digər elementlərlə ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan alüminium ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan maqnezium ərintiləri;

tunc və mis misin müxtəlif elementləri olan ərintiləridir.

Hal-hazırda birinci qrupun ərintiləri ən çox istifadə olunur, yəni. dəmir ərintiləri: çəki ilə bütün tökmələrin təxminən 70% -i çuqundan və təxminən 20% -i poladdan hazırlanır. Qalan ərintilər qrupları tökmələrin ümumi kütləsinin nisbətən kiçik bir hissəsini təşkil edir.

Bir ərintinin kimyəvi tərkibi əsas elementləri (məsələn, çuqun və poladda dəmir və karbon), mövcudluğu ərintinin istehsal prosesi ilə əlaqədar olan daimi çirkləri və ərintiyə daxil olan təsadüfi çirkləri fərqləndirir. bu və ya digər səbəbdən. Polad və çuqundakı zərərli çirklərə kükürd, fosfor, qara oksid, hidrogen, azot və qeyri-metal daxilolmaları daxildir. Mis ərintilərindəki zərərli çirklər mis oksidi, vismut və bəzilərində fosfordur. Alüminium və dəmir qarışıqları qalay bürüncün, alüminium bürüncdə isə əksinə, qalayın xüsusiyyətlərini kəskin şəkildə pisləşdirir. Alüminium ərintiləri məhdud dəmir tərkibinə malik olmalıdır və maqnezium ərintiləri də məhdud miqdarda mis, nikel və silisium ehtiva etməlidir. Bütün ərintilərdə olan qazlar və qeyri-metal daxilolmalar zərərli çirklərdir.

Hər bir tökmə ərintisi üçün tələblər spesifikdir, lakin bir sıra ümumi tələblər var:

1. ərintinin tərkibi tökmənin müəyyən edilmiş xassələrinin (fiziki, kimyəvi, fiziki-kimyəvi, mexaniki və s.) alınmasını təmin etməlidir;

2. ərinti yaxşı tökmə xassələrinə malik olmalıdır - yüksək axıcılıq, qazlarla doymama və qeyri-metal daxilolmaların əmələ gəlməsi, bərkimə və soyutma zamanı aşağı və sabit büzülmə, seqreqasiyaya meylli olmama və daxili gərginliklərin və çatların əmələ gəlməsi. tökmə;

3. ərinti tərkibinə görə mümkün qədər sadə olmalı, asan hazırlanmalı, tərkibində zəhərli komponentlər olmamalıdır, ərimə və tökmə zamanı ətraf mühiti yüksək dərəcədə çirkləndirən məhsullar buraxmamalıdır;

4. ərinti yalnız tökmə istehsalında deyil, həm də hazır hissələrin alınmasının bütün sonrakı əməliyyatlarında (məsələn, kəsmə, istilik müalicəsi və s. zamanı) texnoloji cəhətdən təkmil olmalıdır;

5. ərinti qənaətcil olmalıdır: mümkün qədər az miqdarda bahalı komponentləri ehtiva etməli, onun tullantılarını emal edərkən minimal itkilərə sahib olmalıdır (köklər, qırıntılar).

Test sualları və tapşırıqlar

1. Rusiyada tökmə istehsalının inkişaf tarixi necədir?

2. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və qara və əlvan metalların ərintilərindən tökmə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu nədir?

3. Dökümlərin hazırlanması üsulları hansılardır?

4. Formalı tökmələr hazırlamaq üçün hansı qəliblərdən istifadə etmək olar?

5. Tökmə ərintiləri necə təsnif edilir?

6. Tökmə ərintilərinə hansı tələblər qoyulur?

7. Tökmə ərintilərinin əsas tətbiq sahələrini sadalayın.

8. Döküm texnologiyasının mahiyyəti nədir?

RemMechService şirkəti fəaliyyətinə müxtəlif təyinatlı hissələrin, maşın komponentlərinin və mexanizmlərinin istehsalı, eləcə də onların mexaniki emalını daxil edən istehsal şirkətidir. Parçaların istehsalı üçün müxtəlif struktur materiallarından - rezin və polimerlərdən, poladdan, əlvan metallardan və onların ərintilərindən istifadə edirik. Digər işlərlə yanaşı, şirkətimiz qəliblənmiş rezin məmulatlarının istehsalı üçün sifarişlər qəbul edir. Aşağıdakı rezin məhsulların istehsalını sifariş edə bilərsiniz:

1. Kalıp məhsulları:

• maşın və mexanizmlər üçün ehtiyat hissələri;
• müxtəlif bölmələrin üzükləri;
• müxtəlif məqsədlər üçün lövhələr və lövhələr.
2. Formalı olmayan məhsullar:
• Müxtəlif məqsədlər üçün möhürlər;
• kilimlər;
• contalar;
• borular.

Qəliblənmiş rezin məmulatların istehsalı üçün material

Kauçuk təbii və ya sintetik kauçukdan vulkanizasiya yolu ilə əldə edilən elastik materialdır: rezin vulkanlaşdırıcı komponentlə, çox vaxt kükürdlə qarışdırılır və qızdırılır. Məqsədlərinə görə rezin aşağıdakılara bölünür:

• yağa və benzinə davamlı;
• turşuya davamlı;
• aqressiv;
• istiliyə davamlı;
• istiliyə davamlı;
• ozona davamlı;
• keçirici.

Vulkanizasiya dərəcəsinə görə rezin üç növə bölünür:

• 3% -ə qədər kükürd ehtiva edən yumşaq;
• yarı bərk, kükürdün miqdarı 30% -ə qədər;
• bərk, tərkibində kükürdün konsentrasiyası 30%-dən çox.

Şirkətimiz rezin qəlib istehsalı prosesində yalnız yüksək keyfiyyətli təbii və süni materiallardan istifadə edir:

• kauçuklar (nitril butadien kauçuk, flüor kauçuk və s.);
• lateks;
• poliamidlər;
• silikon;

Qəliblənmiş rezin məmulatlarının istehsalı texnologiyası

Rezin məhsullara emalı üçün əsas proseslər aşağıdakılardır:

• rezin qarışıqların hazırlanması;
• məhsulların tökülməsi;
• müalicə.

Qarışıqların hazırlanması prosesində qarışığı böyük daxilolmalardan və yad cisimlərdən təmizləmək üçün bütün toz komponentləri qurudulur və süzülür, onların qarışığa daxil olması mexaniki gücün və qüsurlu məhsulların azalmasına səbəb olur. Kauçuk buxarlanır, əzilir və sonra rulonlardan istifadə edərək ona lazımi plastiklik verilir. Sonra, rulonlar və ya xüsusi qarışdırıcılardan istifadə edərək, toz komponentləri və rezin hərtərəfli qarışdırılır. Sonra, əldə edilən kütlə emal üçün yarı bitmiş və ya hazır məhsula göndərilir.

Rezin birləşmələrin emalının dörd növü var:

• kalenderləmə;
• davamlı ekstruziya;
• enjeksiyon qəlibləri;
• basaraq.

1. Kalenderləmə prosesi - qalınlığı 0,5 mm-dən 7 mm-ə qədər olan təbəqələrdə və ya zolaqlarda xam rezin əldə etmək üçün rezin qarışığının təbəqələşməsi. Xüsusi maşınlar - kalenderlər - təbəqə yayma dəyirmanının üç və ya dörd rulonlu stendidir. Üç rulonlu bir kalenderdə yuxarı və orta rulonlar arasından keçən rezin qarışığı (onların temperaturu 60-90 dərəcədir) qızdırılır, orta rulonu əhatə edir və temperaturu orta və aşağı rulonlar arasındakı boşluğa axıdılır. 15 dərəcədir. Kalenderləmə prosesi üçün əsas tələblər səthin yaxşı keyfiyyəti, torun uzunluğu və eni boyunca ölçünün vahidliyi, yuvarlanan enində minimal dalğalanma ilə torun sarılmasıdır. Kalenderləmə həm hamar, həm də profilli rezin təbəqələr istehsal edir. Həmçinin, universal təbəqə örtüyü kalenderindən istifadə edərək, toxuculuqlar nazik bir rezin qarışığı ilə örtülmüş və ya örtülmüşdür; proses rezin birləşmələrinin kalendrlənməsi ilə eyni şəkildə gedir.

2. Davamlı ekstruziya (ekstruziya, ekstruziya) xam kauçukun ekstruziya prosesidir, bu prosesdə qızdırılan rezin qarışığı profilli çuxurdan (mouthpiece) itələnir və profilli blanklar əmələ gəlir. Borular, zolaqlar, kordonlar və digər məhsullar bu şəkildə hazırlanır. Davamlı ekstruziya prosesində rezin birləşmənin temperaturu mühüm rol oynayır:

• isti yem qurd maşınları üçün 40-80 dərəcə arasında olmalıdır (əgər dəyişərsə, ekstruziya prosesi pozulur və yanlış profilli iş parçaları əldə edilir);
• soyuq yem qurd maşınları üçün - 18-23 dərəcə, temperaturun idarə edilməsini çox asanlaşdırır;
• qurd tipli şprislərdə - soyuq və isti yem maşınlarında verilən qarışıq qurddan istifadə edərək başın profil dəliyindən sıxılır. Şpris preslərində qarışıq bir pistonla təzyiq altında ağız boşluğundan sıxılır. Şpris presləri, şpris maşınlarından fərqli olaraq, dövri mexanizmlərdir və davamlı bir prosesi təmin edə bilməz. Öz növbəsində, qurd maşınları mexaniki və ya avtomatlaşdırılmış istehsal xətlərinə yığıla bilər.

3. Kauçuk injection qəlibləmə, qızdırılan rezin qarışığın hazırlanmış əvvəlcədən qapalı qəlibə vurulması prosesidir, bundan sonra qarışıq vulkanlaşdırılır və əvvəlcədən müəyyən edilmiş xüsusiyyətlərə malik rezin alınır. Belə tökmə rezin məhsullara emalı üçün ən mütərəqqi proseslərdən biridir ki, bu da mürəkkəb konfiqurasiyalı homojen məhsulların kütləvi istehsalı üçün xüsusilə uyğundur. Enjeksiyon qəlibləmə dövri bir prosesdir. Enjeksiyon qəlibləri üçün rezin birləşmələri izopren və siloksan kauçukları, poliklororelen, butil kauçuk, stirol butadien, nitril butadien və ya təbii kauçuk əsasında hazırlana bilər. Qarışıqlar yüksək vulkanizasiya sürətinə malik olmalı və eyni zamanda yanmağa yüksək müqavimət göstərməlidir. Kauçuk inyeksiyanın digər üsullarla müqayisədə bir sıra üstünlükləri var: hazırlanmış rezin qarışığı vurmazdan əvvəl qəlibi bağlamaqdan əlavə emal tələb etməyən, hamar səthə malik, buruqsuz və flaşsız məhsullar alınır və istehsal tullantılarının miqdarı azaldılmış.

4. Presləmə üsulu rezin birləşmələrdən məmulat almaq üçün ən geniş yayılmış üsullardan biridir. İsti presləmə texnologiyası olduqca sadədir və mürəkkəb bahalı avadanlıq tələb etmir. Xam kauçuk qarışığı qəlibin daxili boşluğuna qoyulur, 130-200 dərəcəyə qədər qızdırılır, əl ilə, sonra lazım olan təzyiq altında qarışığı kalıbın daxili boşluğuna formalaşdırırlar. Yüksək keyfiyyətli monolitik məhsullar əldə etmək üçün qəlibdən nəm və uçucu maddələri çıxarmaq lazımdır. Lazım olan şey sözdə presləmə prosesidir: kalıbın qısa müddətli açılması və sonra bağlanması. Sonra vulkanizasiya mərhələsi gəlir: rezin qarışıq axıcılığını itirir, möhkəm və elastik olur. Rezin isti presləmə prosesində vulkanizasiyanın müddəti kalıbın rezin qarışığı ilə doldurulması və ona lazımi formanın verilməsi dövrünün müddətini əhəmiyyətli dərəcədə aşa bilər.

Rezin qəliblərin keyfiyyətinə nəzarət

Müasir avadanlıqların və ixtisaslı kadrların mövcudluğu sayəsində bütün qəliblənmiş rezin məmulatları beynəlxalq və yerli standartlara uyğun istehsal olunur. Keyfiyyət şöbəsinin mütəxəssisləri daxil olan xammalın keyfiyyətinə daim nəzarət edir və hazır məhsulların hər bir partiyasının tələb olunan standartlara uyğunluğu hazır məhsulun pasportu ilə təsdiqlənir;

Qəliblənmiş rezin məhsulları necə sifariş etmək və almaq olar?

Həm seriyalı, həm də tək tökmə rezin məmulatlarının istehsalı üçün sifarişlər qəbul edirik. Kauçuk tökmə sifariş etmək üçün müştəri bütün tələb olunan ölçüləri və dözümlülükləri göstərən hissənin (fotoşəkil) rəsmini və ya eskizini və sınaqdan keçirilmiş yüklər, iş şəraiti (temperatur, təzyiq, iş mühiti və s.) haqqında məlumatları təqdim etməlidir. Belə sənədlər olmadıqda, mütəxəssislərimiz müştərinin tələblərinə uyğun dizayn sənədlərinin hazırlanmasında köməklik göstərəcəklər.

Qəliblənmiş rezin məmulatların istehsalı üçün sifariş vermək üçün rəy formasını doldurmalı və ya çertyojları e-poçt vasitəsilə göndərməlisiniz. [email protected].

Rezin qəlibləmə

Döküm sənayesi əsas məhsulları maşınqayırmada istifadə olunan sənaye sahələrindən biridir. Rusiyada bu ixtisasın bir çox fabrikləri var. Bu müəssisələrin bəziləri kiçik güclərə malikdir, digərləri isə əsl sənaye nəhəngləri hesab edilə bilər. Daha sonra məqalədə Rusiyada bazarda ən böyük tökmə və mexaniki zavodların hansı olduğunu (ünvanları və təsvirləri ilə) və hansı xüsusi məhsullar istehsal etdiklərini nəzərdən keçirəcəyik.

LMZ tərəfindən istehsal olunan məhsullar

Təbii ki, belə müəssisələr milli iqtisadiyyatın həyati tərkib hissəsidir. Rusiyadakı tökmə zavodları çox sayda müxtəlif məhsul istehsal edir. Məsələn, belə müəssisələrin sexlərində tökmə, külçə, külçə hazırlanır. Bu sənayenin müəssisələrində də hazır məhsul istehsal olunur. Bunlar, məsələn, barmaqlıqlar, kanalizasiya lyukları, zənglər və s. ola bilər.

Rusiyadakı dəmir tökmə zavodları, artıq qeyd edildiyi kimi, öz məhsullarını əsasən maşınqayırma sənayesi müəssisələrinə verir. Belə fabriklərin istehsal etdiyi avadanlığın 50%-ə qədəri tökmə çubuqlardan hazırlanır. Təbii ki, digər ixtisas şirkətləri də LMZ tərəfdaşı ola bilər.

Sənayenin əsas problemləri

Bu gün Rusiya Federasiyasında tökmə istehsalı ilə bağlı vəziyyət, təəssüf ki, çətindir. SSRİ-nin dağılmasından sonra ölkənin maşınqayırma sənayesi demək olar ki, tam tənəzzülə uğradı. Müvafiq olaraq, formalı tökmə məhsullarına tələbat da xeyli azalmışdır. Sonradan sanksiyalar və investisiyaların xaricə axını LMZ-nin inkişafına mənfi təsir göstərdi. Ancaq buna baxmayaraq, Rusiya tökmə zavodları mövcud olmaqda davam edir, bazara yüksək keyfiyyətli məhsullar təqdim edir və hətta istehsal sürətini artırır.

Rusiya Federasiyasındakı bu ixtisaslaşma müəssisələrinin əsas problemi uzun illərdir ki, modernləşdirmə ehtiyacı olmuşdur. Bununla belə, yeni texnologiyaların tətbiqi əlavə xərclər tələb edir. Təəssüflər olsun ki, əksər hallarda belə şirkətlər hələ də modernləşdirmə üçün lazım olan avadanlığı xaricdən böyük pul müqabilində almalı olurlar.

Rusiyanın ən böyük tökmə zavodlarının siyahısı

Bu gün Rusiya Federasiyasında 2000-ə yaxın müəssisə çuqun, polad, alüminium və s.-dən formalı məhsulların istehsalı ilə məşğul olur. Rusiyadakı ən böyük tökmə zavodları:

• Balaşixinski.
• Kamensk-Uralski.
• Taqanroq.
• "KAMAZ".
• Çerepovetski.
• Balezinski.

KULZ

Bu müəssisə Kamensk-Uralskidə müharibə illərində - 1942-ci ildə yaradılıb. O vaxt burada Balaşixa tökmə zavodu boşaldılıb. Sonradan bu müəssisənin obyektləri öz yerinə qaytarılıb. Kamensk-Uralskda öz tökmə zavodu fəaliyyətə başladı.

Sovet dövründə KULZ məhsulları əsasən ölkənin hərbi sənaye kompleksinə yönəldilmişdir. 90-cı illərdə, konversiya dövründə müəssisə istehlak mallarının istehsalına yönəldildi.

Bu gün KULZ həm hərbi, həm də mülki texnika üçün nəzərdə tutulmuş formalı tökmə istehsalı ilə məşğuldur. Ümumilikdə müəssisə 150 ​​adda məhsul istehsal edir. Zavod bazarı əyləc sistemləri və təyyarələr üçün təkərlər, radiokomponentlər, biometal və metal keramika blankları və s. ilə təmin edir. KULZ-un baş ofisi aşağıdakı ünvanda yerləşir: Kamensk-Uralski, st. Ryabova, 6.

BLMZ

Siyahısı yuxarıda verilmiş Rusiyadakı demək olar ki, bütün tökmə zavodları ötən əsrdə istifadəyə verilmişdir. BLMZ bu baxımdan istisna deyil. Ölkənin ən qədim şirkəti olan bu şirkət 1932-ci ildə yaradılıb. Onun ilk məhsulları təyyarələr üçün dişli təkərlər idi. 1935-ci ildə zavod formalı alüminium məmulatlarının istehsalı texnologiyalarını mənimsəmiş və müharibədən sonrakı dövrdə müəssisə əsasən təyyarələr üçün uçuş və eniş cihazlarının istehsalı üzrə ixtisaslaşmışdır. 1966-cı ildə burada titan ərintilərindən məmulatlar istehsal olunmağa başlandı.

SSRİ-nin dağılması zamanı Balaşixa zavodu öz fəaliyyətinin əsas istiqamətini qoruyub saxlaya bildi. 2000-ci illərin əvvəllərində şirkət texniki parkını aktiv şəkildə yenilədi. 2010-cu ildə zavod məhsulların çeşidini genişləndirmək üçün yeni istehsal sahələrini inkişaf etdirməyə başladı.

2015-ci ildən BLMZ “Soyuz” elmi kompleksi ilə birlikdə gücü 30 MVt-a qədər olan qaz turbin qurğularının istehsalı layihəsini həyata keçirməyə başlayıb. BLMZ şirkətinin ofisi Balaşixa, Entuziastov şossesi, 4 ünvanında yerləşir.

Taqanroq tökmə zavodu

Bu şirkətin əsas ofisini aşağıdakı ünvanda tapmaq olar: Taqanroq, Severnaya meydanı, 3. TLMZ çox yaxınlarda - 2015-ci ildə təsis edilmişdir. Ancaq bu gün onun gücü ildə təxminən 13 min tondur. Bu, ən son avadanlıq və innovativ texnologiyaların istifadəsi sayəsində mümkün olmuşdur. Hazırda Taqanroq LMZ ölkədə tökmə sənayesində ən müasir müəssisədir.

TLMZ cəmi bir neçə ay ərzində tikilib. Ümumilikdə bu müddət ərzində təxminən 500 milyon rubl xərclənib. Müəssisə əsas istehsal xətti üçün komponentləri Danimarka şirkətlərindən alıb. Zavoddakı sobalar türk sobalarıdır. Qalan bütün avadanlıqlar Almaniya istehsalıdır. Bu gün Taqanroq zavodunun məhsulunun 90%-i daxili bazara verilir.

Rusiyadakı ən böyük tökmə zavodları: ChLMZ

Cherepovets müəssisəsinin tikintisi barədə qərar 1950-ci ildə verilib. 1951-ci ildən zavod yol-tikinti maşınları və traktorlar üçün ehtiyat hissələrinin istehsalına başlayıb. Bütün sonrakı illərdə, yenidənqurmaya qədər müəssisə daim modernləşdirildi və genişləndirildi. 2000-ci ildə zavod rəhbərliyi istehsalın aşağıdakı strateji istiqamətlərini seçdi:

• metallurgiya zavodları üçün soba rulonlarının istehsalı;
• maşınqayırma müəssisələri üçün sobaların istehsalı;
• kimya sənayesi üçün nasos tökmə;
• sobalar üçün radiator qızdırıcılarının istehsalı.

Bu gün ChLMZ bu cür məhsulların əsas Rusiya istehsalçılarından biridir. Onun tərəfdaşları təkcə maşınqayırma müəssisələri deyil, həm də yüngül sənaye və mənzil-kommunal təsərrüfatıdır. Bu şirkətin ofisi burada yerləşir: Cherepovets, st. İnşaat sənayesi, 12.

Balezinski tökmə zavodu

Bu ən böyük müəssisə 1948-ci ildə yaradılıb. Əvvəlcə "Liteyshchik" arteli adlanırdı. Mövcud olduğu ilk illərdə zavod əsasən alüminium qabların istehsalı üzrə ixtisaslaşmışdır. Bir il sonra şirkət çuqun istehsalına başladı. Artel 1956-cı ildə Balezinski LMZ adlandırıldı. Bu gün bu zavod 400-ə yaxın müxtəlif çeşiddə məhsul istehsal edir. Onun əsas fəaliyyəti soba tökmə, qab-qacaq və çörək qəliblərinin istehsalıdır. Şirkətin ünvanı: Balezin, st. K. Marks, 77.

"KAMAZ" tökmə zavodu

Bu şirkət Naberejnıe Çelnıda fəaliyyət göstərir. Onun istehsal gücü ildə 245 min tökmədir. KamAZ tökmə zavodu yüksək möhkəm çuqundan, boz rəngli, vermikulyar qrafitli məhsullar istehsal edir. Bu müəssisə 1975-ci ildə tikilib. Zavodun ilk məhsulları 83 növdə alüminium tökmələri idi. 1976-cı ildə müəssisədə çuqun və polad məmulatlarının istehsalı mənimsənilib. Əvvəlcə zavod tanınmış KamAZ səhmdar cəmiyyətinin tərkibində idi. 1997-ci ildə müstəqil status qazandı. Lakin 2002-ci ildə müəssisə yenidən “KamAZ” ASC-nin tərkibinə daxil olub. Bu zavod Naberejnıye Çelnı, Avtozavodski prospekti, 2 ünvanında yerləşir.

Nijni Novqorod müəssisəsi ASC LMZ

Tökmə və Mexanika Zavodunun (Rusiya, Nijni Novqorod) əsas məhsulu çuqun boru kəmərləri fitinqləridir. Bu müəssisənin istehsal etdiyi məhsullar qaz, buxar, neft, su, mazut, yağların daşınmasında istifadə olunur. Zavod 1969-cu ildə fəaliyyətə başlamışdır. O vaxtlar Qorki Kətan Birliyinin sexlərindən biri idi. Bu gün onun tərəfdaşları bir çox maşınqayırma, mənzil-kommunal təsərrüfatı və su təchizatı müəssisələridir.

Nəticə əvəzinə

Bütövlükdə bütün ölkənin rifahı yuxarıda təsvir olunan Rusiya tökmə zavodlarının nə qədər rəvan və sabit fəaliyyət göstərəcəyindən çox asılıdır. Bu şirkətlərin istehsal etdiyi məhsullar olmasa, yerli maşınqayırma, metallurgiya, yüngül sənaye və s. müəssisələri fəaliyyət göstərə bilməyəcək, ona görə də bu və digər tökmə zavodlarının inkişafına, yenidən qurulmasına və müasirləşdirilməsinə, onların kompleks şəkildə təmin edilməsinə maksimum diqqət yetirilməlidir. dəstək, o cümlədən dövlət səviyyəsində, əlbəttə ki, zəruri və çox vacibdir.

Döküm tökmə qəliblərində maye metaldan hissələrin istehsalının texnoloji prosesidir. Döküm qəlibi, düzəldilmiş metal ilə doldurulduqda bir hissə meydana gətirən daxili boşluğa malik olan bir elementdir. Metal soyuduqdan və bərkidikdən sonra qəlib məhv edilir və ya açılır və verilmiş konfiqurasiyaya və tələb olunan ölçülərə malik olan hissə çıxarılır (şək. 13.1). Bu üsulla alınan məhsullar tökmə adlanır. Tökmə üsulu ilə məhsulların istehsalına tökmə adlanır.

Döküm istehsalı maşınqayırmada ən vacib sahələrdən biridir. Tökmə kütüklər milli iqtisadiyyatın əksər sektorları tərəfindən istehlak edilir. Maşınlarda tökmə hissələrinin çəkisi:

düyü. 13.1. Kalıbın və tökmənin dizaynı orta hesabla 40-80% təşkil edir və onların istehsalının maya dəyəri və əmək intensivliyi məhsulun ümumi xərclərinin təxminən 25% -ni təşkil edir.

Parçaların tökmə üsulu ilə istehsal üsulu döymə və ştamplama ilə müqayisədə daha ucuzdur, çünki tökmə blanklar ölçü və konfiqurasiya baxımından hazır hissələrə ən yaxındır və onların mexaniki emal həcmi digər üsullarla hazırlanmış blanklara nisbətən daha azdır. Döküm çox mürəkkəb konfiqurasiyalı tökmələr, xüsusilə də içi boş olanlar istehsal edir, onları döymə, ştamplama və ya digər mexaniki emal yolu ilə yuvarlanan və ya preslənmiş materialdan, məsələn, silindr bloklarından, maşın yataqlarından, turbin qanadlarından, dişli çarxlardan, qaz və su fitinqlərindən və s. daha çox. Tökmə hissələrin çəkisi məhdud deyil - bir neçə qramdan on tona qədər. Yalnız tökmə üsulu ilə müxtəlif ərintilərdən istənilən ölçüdə, mürəkkəblikdə və çəkidə, nisbətən qısa müddətdə kifayət qədər yüksək mexaniki və əməliyyat xassələri olan məhsullar istehsal edilə bilər.

Tökmə istehsalının həyata keçirildiyi tökmə zavodları istifadə olunan ərintidən, tökmə istehsal texnologiyasından, tökmələrin çəkisindən və s. (Şəkil 13.2).

İstifadə olunan ərintinin (metalın) növünə görə emalatxanalar fərqlənir: dəmir tökmə zavodları, polad tökmə və əlvan tökmə.

Dəmir tökmə zavodları boz rəngli, yüksək möhkəmliyə malik, elastik və digər növ çuqundan tökmə istehsal edir.

Polad tökmə sexlərində tökmə poladdan tökmə hazırlanır: karbon, konstruktiv, istiliyədavamlı, xüsusi poladlar və s.

Əlvan tökmə sexlərində alüminium, mis, maqnezium, sink, titan, bürünc, mis və s. kimi metal və ərintilərdən istifadə olunur.

Dökümün çəkisinə və ölçülərinə görə tökmə sexləri yüngül, orta, iri, ağır və xüsusilə ağır çəkiyə və ya başqa təsnifata görə - kiçik, orta və ya iri ölçülü tökmə sexlərinə təsnif edilə bilər.

Tökmə növünə görə tökmə istehsalı qum-gil tökmə və xüsusi tökmə kimi təsnif edilir.

Xüsusi tökmə növlərinə soyuq tökmə (daimi metal qəliblər), mərkəzdənqaçma tökmə, itirilmiş mum tökmə (dəqiq tökmə), yanmış tökmə, yüksək və ya aşağı təzyiqli tökmə, mantar tökmə və s.

Tökmə istehsalında ən çox yayılmış üsul qum-gil qəliblərə tökmədir. Tökmə qəlibləri qəlib qumlarından hazırlanır. Kalıplama qumlarının əsas komponentləri qum və gildir, buna görə də bu tip hələ də qalır

düyü. 13.2. Döküm tökmə zavodlarının əsas qrupları “torpaq tökmə” adlanır. Torpaq tökmə ümumi tökmə istehsalının 75%-dən çoxunu təşkil edir. Onlar birdəfəlik qəliblərdir, çünki tökmənin çıxarılması onların məhv edilməsini tələb edir. Hər bir sonrakı hissəni əldə etmək üçün yeni bir qəlib etmək lazımdır. Kalıbın hazırlanması prosesi qəlibləmə adlanır.

Kalıplama qumları tökmə qəliblərinin istehsalı üçün, özək qumları isə özəklərin hazırlanması üçün nəzərdə tutulub. Kalıplama və əsas qarışıqlar fərqli bir iz yaratmaq üçün elastik olmalıdır; odadavamlı - tökülmüş metalın yüksək temperaturlarına tab gətirmək; davamlı - tökülən metalın təzyiqinə tab gətirmək; qaz keçirici, yəni. buraxılan qazların keçməsinə imkan verə bilən, həmçinin yapışmayan, düzəldilmiş metal ilə sinterlənməyə qadirdir.

Çubuqlar daha da çətin vəziyyətdədir. Buna görə də, əsas qarışıqlar qəlib qarışıqlarından daha yüksək xüsusiyyətlərə malikdir.

Kalıplama zamanı xüsusi qurğular istifadə olunur, onların dəsti model dəsti və flakonlar adlanır.

Hər bir hissə üçün onun konfiqurasiyası və ölçüləri əsasında ayrıca model dəsti hazırlanır. O, modeldən, qapı sistemi elementlərindən və alt model lövhəsindən ibarətdir. Əgər hissənin dizaynında boşluqlar və ya deşiklər varsa, o zaman dəstdə əsas qutular da var.

Model bir qəlibdəki hissənin xarici konturunu formalaşdırmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur. Döküm yamacları, sonrakı emal üçün ehtiyatlar və metalın büzülməsi ilə istehsal olunur.

Qapı sistemi ərinmiş metalı qəlib boşluğuna çatdıran kanallar toplusudur.

Model lövhəsi bir model və qapı sistemini quraşdırmaq üçün nəzərdə tutulmuş bir cihazdır.

Əsas qutu hissə boşluğunun daxili konturunu təşkil edən nüvələrin istehsalı üçün nəzərdə tutulmuşdur.

Kolbalar, tökmə qəlibinin daşınması və metal ilə tökülməsi zamanı saxlandığı sərt çərçivələrdir.

Tökmə ərintilərinə gəldikdə, tökmə istehsalında yalnız yaxşı tökmə xüsusiyyətlərinə malik olan metallar və ərintilər istifadə olunur: yüksək axıcılıq, aşağı büzülmə və seqreqasiyaya aşağı meyl.

Mayelik bir metalın qəlib boşluqlarını doldurmaq qabiliyyətidir.

Büzülmə, metalların soyuduqca ölçülərinin azalması xüsusiyyətidir.

Likvasiya tökmənin müxtəlif hissələrinin kimyəvi tərkibindəki heterojenlikdir.

Tökmə istehsalı təşkilati və texniki cəhətdən ən mürəkkəb maşınqayırma proseslərindən biridir. Böyük həcmdə ilkin məlumatlara malik olan tökmə zavodlarının təşkili əmək tutumlu və mürəkkəb prosesdir. Bununla belə, avadanlıq dəsti, standart texnologiya və istehsalın təşkili ilə tökmə zavodlarının əsas bölmələrinin standart layihələri hazırlanmışdır.

Seminarın və onun bütün şöbələrinin dizaynının əsasını seminar proqramı təşkil edir.

Dökümlərin hazırlanması üsulları, onların xüsusiyyətləri və tətbiq sahəsi cədvəldə göstərilmişdir. 13.1.

Tökmə zavodları adətən ayrı-ayrı binalarda yerləşir.

Çərçivə tipli binalar tökmə zavodları üçün nəzərdə tutulmuşdur. Dəstəkləyici çərçivə təməllərə quraşdırılmış və şüalar və trusslarla birləşdirilmiş sütunlardan ibarətdir. Sütun trussları və onlara söykənən trusslar eninə çərçivələr təşkil edir ki, onlar uzununa istiqamətdə bünövrə bağlama tirləri və kran tirləri ilə birləşdirilir. Belə bir bina effektiv mexaniki ventilyasiya, havalandırma və işıqlandırma təmin edir.

Bünövrə, sütunlar, divarlar və tavanlar bütün yükləri öz üzərinə götürən binanın daşıyıcı çərçivəsini təşkil edir. Dam örtüyü bina örtüyünün növündən, ərazinin iqlim şəraitindən və otağın daxili şəraitindən asılıdır. Ən çox yayılmışlar, bitum mastikasından istifadə edərək izolyasiya təbəqəsi üzərinə qoyulan suya davamlı materiallardan hazırlanmış haddelenmiş çox qatlı damlardır. Binaların çoxlu aralığı olduğundan, damdakı hunilər və fırtına kanalına qaldırıcılar vasitəsilə daxili su drenajını təşkil etmək lazımdır. Dam fənər tipinə uyğun tikilir. Sənaye binaları üçün fənərlərin növü texnoloji, sanitar-gigiyenik tələblərə və tikinti sahəsinin iqlim şəraitinə uyğun olaraq təyin edilir. Sənaye binalarının damında quraşdırılmış fənərlər işıqlı, aerasiyalı və işıqlı aerasiyalı, aralıqlara nisbətən yerləşdiyi yerə görə isə zolaqlı və ləkəli olmaqla bölünür. Böyük istilik buraxılışları olan otaqlarda mərkəzi iqlim zonası üçün şaquli şüşəli yüngül aerasiyalı iki tərəfli fənərlər istifadə olunur.

Texniki-iqtisadi əsaslandırmanın hazırlanması mərhələsində və tökmə zavodunun layihələndirilməsi üçün tapşırıqlar tərtib edilərkən aşağıdakıları nəzərə almaq lazımdır:

• 1) giriş yollarının, o cümlədən dəmir yollarının mövcudluğu;
• 2) əhəmiyyətli enerji ehtiyatlarının olması;
• 3) üstünlük təşkil edən küləyin istiqaməti;
• 4) istehsalat tullantıları üçün təmizləyici qurğuların və anbar sahələrinin olması;
• 5) emal sexlərindən uzaqlıq və s.

Binaların, istilik və havalandırma sistemlərinin, habelə daşıyıcı və qapalı strukturların növünü düzgün seçmək üçün texniki tədqiqatlar zamanı meteoroloji məlumatları toplamaq lazımdır: havanın temperaturu və rütubəti, küləyin sürəti, yağışın miqdarı, torpağın dondurulma dərinliyi, və s.

Cədvəl 13.1

Dökümlərin hazırlanması üsulları, onların xüsusiyyətləri və əhatə dairəsi 1

Dökümlərin hazırlanması üsulları	Döküm çəkisi, t	Material
Birdəfəlik formalar
Əl ilə qəlibləmə: üstü ilə torpaqda			Çarpayılar, maşın gövdələri, çərçivələr, silindrlər, çəkic başları, traverslər
şablona uyğun olaraq			Fırlanma gövdələri şəklində dökümlər (dişlər, üzüklər, disklər, borular, kasnaklar, volanlar, qazanlar, silindrlər)
böyük şüşələrdə		Polad, boz, elastik və çevik dəmir, əlvan metallar və ərintilər	Çarpayılar, başlıqlar, sürət qutuları, silindr blokları
tez bərkidilmiş qarışıqdan hazırlanmış özəkləri olan çıxarıla bilən kolbalarda			GM K çarpayıları, avtomatik boltlar quran maşınlar, qayçı; ehtiyatları 25-30% və emalın əmək intensivliyini 20-25% azaltmağa imkan verir.
üst kolba və tez sərtləşən qarışığın üzlük təbəqəsi ilə torpaqda			Çabotlar, çərçivələr, silindrlər; müavinətləri 10-18% azaltmaqla iş parçasının istehsalı və emalında əmək intensivliyini azaltmağa imkan verir.
çubuqlarda			Mürəkkəb qabırğalı səthə malik dökümlər (silindr başları və blokları, bələdçilər)
torpaqda açıq			Emal tələb etməyən dökümlər (plitələr, astarlar)

1 Maşınqayırma texnoloqunun kitabçası. URL: http://stehmash.narod.ru/stmlstrl2tabl.htm

Dökümlərin hazırlanması üsulları	Döküm çəkisi, t	Material	Metodun əhatə dairəsi və xüsusiyyəti
kiçik və orta ölçülü kolbalarda			Tutacaqlar, dişli çarxlar, yuyucular, kollar, rıçaqlar, muftalar, qapaqlar
Maşın kalıplama: böyük şüşələrdə			Başlıqlar, dayaqlar, kiçik çarpayıların gövdələri
kiçik və orta ölçülü kolbalarda			Ötürücülər, rulmanlar, muftalar, volanlar; aşağı səth pürüzlülüyü ilə artan dəqiqlikdə tökmə istehsal etməyə imkan verir
Qabıq tökmə: qum-qatran			Genişmiqyaslı və kütləvi istehsalda kritik formalı tökmələr
kimyəvi sərtləşdirmə nazik divarlı (10-20 mm)		Polad, çuqun və əlvan ərintilər	Kritik formalı kiçik və orta dökümlər
kimyəvi sərtləşdirmə qalın divarlı (50-150 mm qalınlığında)			Böyük dökümlər (möhürləmə çəkicləri, yayma dəyirmanları)
maye şüşə qabıq		Karbon və korroziyaya davamlı poladlar, kobalt, xrom və alüminium ərintiləri, mis	Kütləvi istehsalda səthi pürüzlülüyü aşağı olan dəqiq dökümlər
itirilmiş mum tökmə		Yüksək alaşımlı poladlar və ərintilər (üzlü təbəqənin silisium oksidi ilə reaksiya verən qələvi metallar istisna olmaqla)	Turbin bıçaqları, klapanlar, ucluqlar, dişli çarxlar, kəsici alətlər, alət hissələri. Seramik çubuqlar 0,3 mm qalınlığında və 2 mm-ə qədər diametrli deşiklərin istehsalına imkan verir.
həll olunan tökmə		Titan, istiliyədavamlı poladlar	Turbin bıçaqları, alət hissələri. Duz modelləri səth pürüzlülüyünü azaldır
dondurulmuş tökmə			İncə divarlı dökümlər (minimum maşın qalınlığı 0,8 mm, çuxur diametri 1 mm-ə qədər)

Dökümlərin hazırlanması üsulları	Döküm çəkisi, t	Material	Metodun əhatə dairəsi və xüsusiyyəti
qazla doldurulmuş modellərdən istifadə edərək tökmə		İstənilən ərintilər	Kiçik və orta dökümlər (qollar, kollar, silindrlər, gövdələr)
Çoxsaylı formalar
Kalıplara tökmə: gips			Kütləvi istehsalda iri və orta dökümlər
qum-sement
kərpic
şamot-kvars
gilli
qrafit
daş
metal-keramika və keramika
Soyuq tökmə: üfüqi, şaquli və birləşdirilmiş ayırma müstəvisi ilə	7 (çuqun), 4 (polad), 0,5 (əlvan metallar və ərintilər)	Polad, çuqun, əlvan metallar və ərintilər	Böyük və kütləvi istehsalda formalı tökmələr (porşenlər, gövdələr, disklər, yem qutuları, sürüşmələr)
astarlı qəliblə tökmə		Ostenitik və ferritik polad	Hidravlik turbin çarxları, krank valları, ox qutuları, ox qutularının qapaqları və digər iri qalın divarlı tökmələr
Döküm: üfüqi və şaquli sıxılma kameraları olan maşınlarda		Maqnezium, alüminium, sink və qurğuşun-qalay ərintiləri, polad	Mürəkkəb konfiqurasiyalı dökümlər (tees, dirsəklər, elektrik mühərriki halqaları, alət hissələri, mühərrik bloku)
vakuumdan istifadə etməklə		Mis ərintiləri	Sadə formada sıx dökümlər
fırlanma oxu olan maşınlarda mərkəzdənqaçma tökmə: şaquli			Fırlanma gövdələrinin (jantlar, dişli çarxlar, təkərlər, təkərlər, flanşlar, kasnaklar, volanlar), iki qatlı iş parçaları (çuqun-bürünc, polad çuqun) növlərinin tökmələri /: d

Dökümlərin hazırlanması üsulları	Döküm çəkisi, t	Material	Metodun əhatə dairəsi və xüsusiyyəti
üfüqi		Çuqun, polad, bürünc və s.	/:d >1 olan borular, qollar, kollar, oxlar
meylli (əyilmə bucağı 3-6°)			Borular, vallar, külçələr
şaquli, tökmənin həndəsi oxu ilə üst-üstə düşməyən			Fırlanma orqanı olmayan formalı tökmələr (qollar, çəngəllər, əyləc yastiqləri)
Maye ərintilərin ştamplanması:		Əlvan ərintilər	Külçələr, dərin boşluqlu formalı tökmələr (turbin qanadları, yüksək təzyiqli klapan hissələri)
piston təzyiqi altında kristallaşma ilə		Çuqun və əlvan ərintilər	Qaz deşikləri və məsaməli olmayan kütləvi və qalın divarlı dökümlər; tökmə olmayan materiallardan (saf alüminium) sıxılmış blanklar əldə etmək mümkündür.
sıxma tökmə	1000x2500 mm qalınlığa qədər panellər	Maqnezium və alüminium ərintiləri	Qabırğalı olanlar da daxil olmaqla böyük ölçülü tökmələr
vakuum emiş		Mis əsaslı ərintilər	Fırlanma gövdələri kimi kiçik tökmələr (kollar, qollar)
ardıcıl olaraq yönəldib kristallaşma		Əlvan ərintilər	Divar qalınlığı 3 mm-ə qədər və uzunluğu 3000 mm-ə qədər olan dökümlər
aşağı təzyiqli tökmə		Çuqun, alüminium ərintiləri	500-600 mm hündürlükdə divar qalınlığı 2 mm olan nazik divarlı tökmələr (silindr başları, pistonlar, astarlar)
davamlı	300-1000 mm diametrli borular