Nöqtə qaynağı üçün itiləyici elektrodlar. Müqavimət qaynağı üçün elektrodlar

Üçün elektrod materialı əlaqə qaynağı elektrodların xüsusi iş şəraiti ilə müəyyən edilmiş tələblər əsasında seçilir, yəni. eyni vaxtda sıxılma ilə əhəmiyyətli istilik, qeyri-bərabər istilik səbəbindən elektrod daxilində yaranan istilik gərginlikləri və s. Keyfiyyət sabitliyi qaynaqlanan hissə ilə təmasda olan elektrodun işçi səthinin formasının saxlanmasından asılıdır. Tipik olaraq, elektrodların dayanıqlığı intensiv şəraitdə qaynaqlanan nöqtələrin sayı ilə qiymətləndirilir, bu zaman elektrod ucunun diametri kəskinləşdirmə tələb edən ölçüyə qədər artır (təxminən 20%).

Qızdırma zamanı elektrodların həddindən artıq istiləşməsi, oksidləşməsi, deformasiyası, yerdəyişməsi və əriməsi onların aşınmasını artırır. Saf mis istilik və elektrik keçiricidir, lakin istiliyə davamlı deyil. Yenidən kristallaşma temperaturunun aşağı olması səbəbindən soyuq işlənmiş mis nadir hallarda istifadə olunur. Alaşımlı elementlərin əlavə edilməsi ilə mis ərintiləri ən çox istifadə olunur. Elektrik keçiriciliyini bir qədər azaldan xrom, berilyum, alüminium, sink, kadmium, sirkonium, maqnezium ilə misin ərintiləri qızdırılan vəziyyətdə onun sərtliyini artırır. Elektrodları gücləndirmək üçün misə nikel, dəmir və silikon daxil edilir. Ərintilərin elektrik keçiriciliyi tavlanmış misin keçiriciliyi ilə müqayisədə faizlə qiymətləndirilir - 0,017241 Ohm mm 2 / m.

Volfram və molibden əlavələri olan elektrodlar sinklənmiş polad qaynaq edərkən yüksək müqavimət təmin edir. Və 140-160HB sərtliyi olan ərintilərdən hazırlanmış elektrod plitələr bir metal-keramika ərintisi (40% Cu və 60% W) və ya Br.NBT bürüncdən hazırlanmış əlavələrlə təchiz edilmişdir (cədvələ bax).

Cədvəl. Müqavimət qaynağı üçün elektrod materialı: bəzi ərintilərin xüsusiyyətləri, əsas məqsədi.

Müqavimət qaynaq elektrodları üçün material, marka	Minimum sərtlik HB	Alaşımlı elementlərin tərkibi, % kütləsi	Tr, °C		Əsas məqsəd
		99 Cu	150– 300		Alüminium ərintilərinin qaynaqlanması üçün elektrodlar və rulonlar
		1.0 Ag	250– 300
Bürünc Br.KhTsrA 0,3–0,09		0,03-0,08 Zr; 0,4-1,0 Cr;	340– 350		Alüminium qaynaq üçün elektrodlar və rulonlar və mis ərintiləri
Bürünc Br.K1 (MK)		0,9–1,2 Сd	250– 300
Bürünc Br.H		0,4–1,0 Cr	350– 450		Karbon, aşağı alaşımlı poladların qaynaqlanması üçün elektrodlar və rulonlar və
Bürünc Br.ХЦр 0,6–0,05		0,03-0,08 Zr; 0,4-1,0 Cr;	480– 500
Bürünc Br.NTB		1,4-1,6 Ni; 0,05-0,15 Ti; 0,2-0,4 Ve;	500– 550		Elektrodlar, karbon, paslanmayan poladlar və istiliyədavamlı ərintilərin qaynaqlanması üçün rulonlar
Bürünc Br.KN1–4		3-4 Ni; 0,6-1 Si;	420– 450		Karbon, paslanmayan polad və istiliyədavamlı ərintilərin qaynaqlanması üçün çənələr
Kadmium bürünc Br.Kd1 (MK)		0,9-1,2 Cd	-		Yüngül və mis ərintilərinin qaynaqlanması üçün elektrodlar, rulonlar
Xrom-sirkonium bürünc Br.ХЦp 0,3–0,9		0,07-0,15 Zr; 0,15-0,35 Cr;	-
Nikel, titan və onların ərintiləri üçün xrom bürünc Br.X		0,3-0,6 Zn; 0,4-1,0 Cr;	-		Elektrodlar və rulonlar
Xrom-sirkonium bürünc Br.ХЦр 0,6–0,05		0,03-0,08 Zr; 0,4-1,0 Cr;	-
Nikel-xrom-kobalt bürünc Br.NKHKo		≤ 0,5 Ni; ≤ 5.0 Co; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2.0 Si	-
Nikel-berillium bürünc Br.NBT		1,4-1,6 Ni; 0,05-0,15 Ti; 0,2-0,4 Be;	-		Kimyəvi cəhətdən aktiv, odadavamlı metalların və ərintilərin qaynaqlanması üçün elektrodlar, çənələr, rulonlar
Xrom bürünc Br.X08		0,4–0,7 Cr	-		Kontakt çənələri
Silikon-nikel bürünc Br.KN1–4		3-4 Ni; 0,6-1,0 Si;	-
Silikon-nikel bürünc Br.NK1.5–0.5		1,2-2,3 Ni; 0,15-0,5 Ti; 0,3-0,8 Si;	-

Elektrodların konstruksiyası elektrodun işçi hissəsinə hissələrin qaynaqlandığı yerə çıxışı təmin edən, dəzgahda rahat və etibarlı quraşdırma üçün uyğunlaşdırılmalı və yüksək davamlılığa malik olan forma və ölçülərə malik olmalıdır. iş səthi.

İstehsal və istismar üçün ən sadə, qaynaqlanan hissələrin metal dərəcəsindən asılı olaraq müxtəlif mis elektrod ərintilərindən GOST 14111-69 uyğun olaraq hazırlanmış düz elektrodlardır.

Bəzən, məsələn, bir-birinə bənzəməyən metalları və ya qalınlığı böyük fərqi olan hissələri qaynaq edərkən yüksək keyfiyyətli birləşmələr əldə etmək üçün elektrodların kifayət qədər aşağı elektrik istilik keçiriciliyi (30...40% mis) olmalıdır. Bütün elektrod belə metaldan hazırlanırsa, yüksək elektrik müqavimətinə görə qaynaq cərəyanından intensiv şəkildə qızdırılır. Belə hallarda elektrodun əsası mis ərintisindən, işçi hissəsi isə əlaqələrin normal formalaşması üçün lazım olan xüsusiyyətlərə malik metaldan hazırlanır. İşçi hissə 3 dəyişdirilə bilər (şəkil 1, a) və 1-ci əsasda 2 qayka ilə bərkidilir. Bu konstruksiyalı elektrodların istifadəsi rahatdır, çünki bu, qalınlığı və dərəcəsini dəyişdirərkən istədiyiniz işçi hissəni quraşdırmağa imkan verir. qaynaqlanan hissələrin metalı. Bir elektrodun çatışmazlıqları əvəz hissəsi yalnız yaxşı yanaşmalar və kifayət qədər intensiv soyutma ilə hissələri qaynaq edərkən istifadə etmək imkanıdır. Buna görə də, belə elektrodlar yüksək sürətlə ağır qaynaq şəraitində istifadə edilməməlidir.

düyü. 1 . Başqa metaldan hazırlanmış işçi hissəsi olan elektrodlar

Elektrodların işçi hissəsi də lehimli (şəkil 1, b) və ya sıxılmış uc şəklində hazırlanır (şəkil 1, c). Uçlar volfram, molibden və ya mis ilə kompozisiyalarından hazırlanır. Volfram ucuna basarkən, elektrodun əsası ilə etibarlı təması təmin etmək üçün onun silindrik səthini üyütmək lazımdır. Qalınlığı 0,8...1,5 mm olan paslanmayan poladdan hazırlanmış hissələri qaynaq edərkən, volfram daxiletmənin 3 diametri (şək. 1, c) 4...7 mm, preslənmiş hissənin dərinliyi 10.. .12 mm, çıxan hissəsi isə 1,5...2 mm-dir. Daha uzun çıxıntılı bir hissə ilə, həddindən artıq istiləşmə və elektrodun dayanıqlığının azalması müşahidə olunur. Əlavənin işçi səthi düz və ya sferik ola bilər.

Elektrodların dizaynı zamanı oturma hissəsinin formasına və ölçülərinə xüsusi diqqət yetirilməlidir. Ən çox yayılmış olan, uzunluğu ən azı olmalıdır konik eniş hissəsidir. Qısaldılmış konuslu elektrodlar yalnız aşağı qüvvələr və cərəyanlar istifadə edərək qaynaq edərkən istifadə edilməlidir. Konik uyğunluğa əlavə olaraq, elektrodlar bəzən birləşmə qozundan istifadə edərək iplərə bərkidilir. Elektrodların bu əlaqəsi tövsiyə edilə bilər. çox nöqtəli maşınlar, elektrodlar arasında və ya sıxaclarda eyni başlanğıc məsafənin olması vacib olduqda. Formalı elektrod tutucuları istifadə edərkən, silindrik oturacaqlı elektrodlar da istifadə olunur (bax. Şəkil 8, d).

Mürəkkəb konturları və birləşməyə zəif yanaşmaları olan nöqtəli qaynaq hissələri, düz olanlardan daha mürəkkəb dizaynı olan, istifadəsi daha az rahat olan və bir qayda olaraq, dayanıqlığı azaldılmış müxtəlif formalı elektrodlardan istifadə olunur. Buna görə də, onlarsız qaynaq ümumiyyətlə mümkün olmadıqda, formalı elektrodlardan istifadə etmək məsləhətdir. Formalı elektrodların ölçüləri və forması hissələrin ölçüsünə və konfiqurasiyasına, həmçinin qaynaq maşınının elektrod tutacaqlarının və konsollarının dizaynına bağlıdır (şəkil 2).

düyü. 2. Müxtəlif növlər formalı elektrodlar

Əməliyyat zamanı, formalı elektrodlar, adətən, elektrodları seçərkən və ya dizayn edərkən nəzərə alınmalı olan oxdan kənar güc tətbiqindən əhəmiyyətli bir əyilmə anını yaşayır. Konsol hissəsinin əyilmə anı və adətən kiçik en kəsiyi əhəmiyyətli elastik deformasiyalar yaradır. Bu baxımdan, elektrodların işçi səthlərinin qarşılıqlı yerdəyişməsi qaçılmazdır, xüsusən də bir elektrod düz, digəri isə formalı olduqda. Buna görə də, formalı elektrodlar üçün işçi səthin sferik formasına üstünlük verilir. Böyük əyilmə anlarını yaşayan formalı elektrodlar vəziyyətində, konusvari oturacaq hissəsinin və elektrod tutucu yuvasının deformasiyası mümkündür. Br.NBT bürüncdən hazırlanmış formalı elektrodlar və istiliklə işlənmiş bürünc Br.Kh-dan hazırlanmış elektrod tutacaqlar üçün maksimum icazə verilən əyilmə momentləri, eksperimental məlumatlara əsasən, diametri 16, 20, 25 mm olan elektrod konusları üçün müvafiq olaraq 750-dir. , 1500 və 3200 kq× sm. Əgər formalı elektrodun konik hissəsi icazə veriləndən daha böyük bir anı yaşayırsa, konusun maksimum diametri artırılmalıdır.

Mürəkkəb məkan formalı elektrodların layihələndirilməsi zamanı ilk növbədə plastilindən, ağacdan və ya asanlıqla işlənmiş metaldan onların maketini hazırlamaq tövsiyə olunur. Bu, ən çoxunu təyin etməyə imkan verir rasional ölçülər və formalı elektrodun formasına diqqət yetirin və onu birbaşa metaldan istehsal edərkən dəyişikliklərdən qaçın.

Şəkildə. 3 məhdud girişi olan yerlərdə qaynaq birləşmələrinin bəzi nümunələrini göstərir. Profilin qabıqla qaynaqlanması ofset işçi səthi olan aşağı elektroddan istifadə etməklə həyata keçirilir (şəkil 3, a).

düyü. 3. Formalı elektrodlardan istifadə nümunələri

Oblik itiləmə ilə yuxarı elektroddan və aşağı, formalı olandan istifadə nümunəsi Şəkildə göstərilmişdir. 3, b. Elektrod tutucunun şaquli oxdan sapma bucağı 30°-dən çox olmamalıdır, əks halda elektrod tutucunun konusvari dəliyi deformasiyaya uğrayacaqdır. Üst elektrodu bir yamacla quraşdırmaq mümkün deyilsə, o zaman onu da formalaşdırmaq olar. Formalı elektrod çətin əldə edilən qaynaq yerinə çatmaq üçün iki müstəvidə əyilir (şəkil 3, c-d). Maşında Şəkildə göstərilən hissələrin qaynaqlanması üçün konsolların üfüqi hərəkəti yoxdursa və ya məhduddursa. 3, e, bərabər proyeksiyalı iki formalı elektroddan istifadə olunur.

Bəzən formalı elektrodlar çox böyük əyilmə anlarını qəbul edirlər. Konik oturacaq hissəsinin deformasiyasının qarşısını almaq üçün, formalı elektrod əlavə olaraq bir sıxac və vint istifadə edərək elektrod tutucunun xarici səthinə bərkidilir (şəkil 4, a). Uzun məsafəli formalı elektrodların gücü, kompozit (gücləndirilmiş) elektrodlardan hazırlanırsa, əhəmiyyətli dərəcədə artır. Bu məqsədlə elektrodun əsas hissəsi poladdan, cərəyan keçirən hissəsi isə mis ərintisindən hazırlanır (şəkil 4, b). Cari daşıyan hissələrin bir-birinə qoşulması lehimləmə ilə, polad konsol ilə isə vintlərdən istifadə etməklə edilə bilər. Mis ərintisindən hazırlanmış formalı elektrod, elektrodun ətrafında qapalı bir halqa meydana gətirməməli olan polad elementlər (çubuqlar) ilə dəstəkləndikdə (möhkəmləndirildikdə) bir dizayn seçimi mümkündür, çünki cərəyanlar onun istiləşməsini artıracaq. elektrod. Elektrod tutucusu yerinə maşına quraşdırmaq üçün uzunsov silindrik hissə şəklində böyük anları yaşayan formalı elektrodları bərkitmək məsləhətdir (bax. Şəkil 4, b).

düyü. 4. Böyük əyilmə momentini qəbul edən elektrodlar:

a - elektrod tutucunun xarici səthi üçün möhkəmləndirici ilə;

b - gücləndirilmiş elektrod: 1 - polad konsol; 2 - elektrod; 3 - cari təchizatı

Əksər hallarda, spot qaynaq elektrodların daxili soyudulmasından istifadə edir. Bununla belə, qaynaq kiçik kəsikli elektrodlarla və ya yüksək istiliklə aparılırsa və qaynaqlanan material korroziyaya məruz qalmırsa, maşalarda xarici soyutma istifadə olunur. Soyuducu suyun tədarükü ya xüsusi borular, ya da elektrodun özünün işçi hissəsindəki deliklər vasitəsilə həyata keçirilir. Formalı elektrodların soyudulması zamanı böyük çətinliklər yaranır, çünki elektrodun konsol hissəsinin kiçik kəsiyi səbəbindən birbaşa işləyən hissəyə su vermək həmişə mümkün olmur. Bəzən soyutma kifayət qədər böyük ölçülü bir formalı elektrodun konsol hissəsinin yan səthlərinə lehimlənmiş nazik mis borulardan istifadə etməklə həyata keçirilir. Formalı elektrodların həmişə düz elektrodlardan daha pis soyudulduğunu nəzərə alsaq, çox vaxt qaynaq sürətini əhəmiyyətli dərəcədə azaltmaq, formalı elektrodun işçi hissəsinin həddindən artıq istiləşməsinin qarşısını almaq və dayanıqlığı azaltmaq lazımdır.

Çətin əlçatan yerlərdə qaynaq üçün kəlbətinlərdən istifadə edərkən, həmçinin elektrodları tez-tez dəyişdirmək ehtiyacı olduqda, Şəkil 1-də göstərilən elektrod montajından istifadə edin. 5. Bu bərkitmə yaxşı elektrik əlaqəsini, elektrod uzadılmasının rahat tənzimlənməsini, yanal yerdəyişməyə qarşı yaxşı dayanıqlığı və elektrodların tez və asan çıxarılmasını təmin edir. Bununla belə, belə elektrodlarda daxili soyutma olmadığından, onlar aşağı cərəyanlarda (5...6 kA-a qədər) və aşağı sürətlə qaynaq edərkən istifadə olunur.

düyü. 5. Elektrodların bərkidilməsi üsulları

Əməliyyatın asanlığı üçün bir neçə işçi hissəsi olan elektrodlar istifadə olunur. Bu elektrodlar tənzimlənən və ya fırlanan ola bilər (Şəkil 6) və elektrodların quraşdırılmasını (işçi səthlərin hizalanması) əhəmiyyətli dərəcədə sadələşdirir və sürətləndirir.

düyü. 6. Çox mövqeli tənzimlənən (a) və səth (b) elektrodları:

1 - elektrod tutacağı; 2 - elektrod

Elektrodlar qaynaq maşınının konsol hissələrinə bərkidilmiş, sıxılma qüvvəsini və cərəyanı ötürən elektrod tutacaqlarında quraşdırılır. Cədvəldə Arayış üçün, spot qaynaq maşınlarının əsas növlərinin düz elektrod tutucularının ölçüləri verilmişdir. Elektrod tutacaqları nisbətən yüksək elektrik keçiriciliyinə malik kifayət qədər güclü mis ərintilərindən hazırlanmalıdır. Çox vaxt elektrod tutacaqları Br.Kh bürüncdən hazırlanır, tələb olunan sərtliyi (HB 110-dan az olmayan) əldə etmək üçün istiliklə müalicə edilməlidir. Çelikləri qaynaq edərkən, aşağı cərəyanlardan (5...10 kA) istifadə edildikdə, elektrod tutucuların Br.NBT bürünc və ya silikon-nikel bürüncdən hazırlanması məqsədəuyğundur. Bu metallar elektrod tutucunun konusvari montaj çuxurunun ölçülərinin uzun müddət saxlanılmasını təmin edir.

Cədvəl. Nöqtəli maşınlar üçün elektrod tutacaqlarının ölçüləri mm

Elektrod tutucu ölçüləri	MTPT-600	MTPT-400, MTK-75	MTP-300, MTP-400	MTK 6301, MTP-200/1200	MTPU-300, MTP-150/1200 MTP-200, MTP-150, MT 2507	MT 1607, MTP-75 MTP-100, MTPR-75 (50, 25) MTPK-25, MT 1206
Xarici diametri
Elektrod üçün konus diametri
Konik				1: 10	1:10	1:10

Ən çox yayılmış düz elektrod sahibləridir (şəkil 7). Elektrod tutucunun boşluğunun içərisində su təchizatı üçün bir boru var, onun kəsişməsi elektrodun intensiv soyudulması üçün kifayət olmalıdır. Boru divarının qalınlığı 0,5...0,8 mm olduqda, onun xarici diametri elektrod dəliyinin diametrindən 0,7...0,75 olmalıdır.. Elektrodların tez-tez dəyişməsi halında, ejektorlu elektrod tutuculardan istifadə etmək məqsədəuyğundur (şək. 7, b). Paslanmayan polad boruya - ejektor 1-ə qoşulmuş taxta çəkiclə vurucuya 5 vuraraq elektrod oturacaqdan itələnir. Ejektor və vurucu yay 2 vasitəsilə ilkin aşağı vəziyyətinə qaytarılır. elektrodun ucuna dəyən ejektorun ucu onun səthində zədələnmir, əks halda elektrodun oturacaq hissəsi elektrod tutucudan çıxarıldıqda tez sıradan çıxacaq, tıxanacaq. Elektrod tutucunun 1 ucunu elektrod 3 quraşdırılmış dəyişdirilə bilən yivli kol 2 şəklində etmək əməliyyat üçün əlverişlidir (şəkil 7, c). Bu dizayn qol 2-ni daha davamlı metaldan düzəltməyə və köhnəldikdə dəyişdirməyə və fərqli diametrli elektrod quraşdırmağa, həmçinin tıxandıqda elektrodu qolun içərisindən polad sürüşmə ilə döyərək asanlıqla çıxarmağa imkan verir.

düyü. 7. Düz elektrod tutacaqları:

a - normal;

b – ejektorlu;

c – dəyişdirilə bilən qolla

Birləşdirilmiş elementlərin kiçik ölçüləri olan hissələri qaynaq edərkən formalı elektrodlar daha çox istifadə olunursa, daha böyük ölçülər üçün xüsusi formalı elektrod tutucular və sadə elektrodlar kompozit ola bilər və elektrodların quraşdırılmasını təmin edir şaquli oxa bucaqlar (şək. 8, A). Belə bir elektrod tutucunun üstünlüyü elektrod uzantısının asan tənzimlənməsidir. Bəzi hallarda, formalı elektrod Şəkildə göstərilən elektrod tutacaqları ilə əvəz edilə bilər. 8, b. Həmçinin, meyli asanlıqla tənzimlənə bilən elektrod tutucusu da maraq doğurur (şəkil 8, c). 90 ° bucaq altında əyilmiş elektrod tutucunun dizaynı Şəkil 1-də göstərilmişdir. 30, g, silindrik oturacaq ilə elektrodları əlavə etməyə imkan verir. Xüsusi vintli sıxac elektrodların tez bərkidilməsini və çıxarılmasını təmin edir. Şəkildə. 9 təqdim etdi müxtəlif nümunələr formalı elektrod tutuculardan istifadə edərək spot qaynaq.

düyü. 8. Xüsusi elektrod tutucular

düyü. 9. Müxtəlif elektrod tutucuların istifadəsinə dair nümunələr

Panellər kimi böyük ölçülü komponentləri spot qaynaq edərkən, dörd elektrodlu fırlanan başlıqdan istifadə etmək məsləhətdir (şək. 10). Belə başlıqların istifadəsi, qaynaq ediləcək paneli maşının iş yerindən çıxarmadan, növbəti soymadan əvvəl elektrodların işləmə müddətini dörd dəfə artırmağa imkan verir. Bunun üçün hər bir elektrod cütü çirkləndikdən sonra elektrod tutucusu 1 90° döndərilir və tıxacla 4 bərkidilir. Fırlanan başlıq həm də hissələri olan montajı qaynaq etmək üçün işçi səthinin müxtəlif formalı elektrodları quraşdırmaq imkanı verir. məsələn, qalınlığın pilləli dəyişdirilməsi, həmçinin elektrodların xüsusi qurğularla soyulmasının mexanizasiyasını təmin etmək. Fırlanan başlıq, qalınlıqda böyük fərqlərə malik olan və nazik hissənin yan tərəfində quraşdırılan nöqtəli qaynaq hissələrini istifadə edərkən istifadə edilə bilər. Məlumdur ki, bu halda nazik hissə ilə təmasda olan elektrodun işçi səthi tez köhnəlir və başını yenisi ilə çevirməklə əvəz olunur. Qalın bir hissənin tərəfində bir elektrod kimi bir rulondan istifadə etmək rahatdır.

düyü. 10. Fırlanan elektrod başlığı:

1 – fırlanan elektrod tutacağı; 2 - bədən; 3 - elektrod; 4 - tıxac

Nöqtə qaynağı zamanı elektrodların oxları qaynaq edilən hissələrin səthlərinə perpendikulyar olmalıdır. Bunu etmək üçün, yamacları olan (rəvan dəyişən qalınlıq) və ya böyük ölçülü komponentlərin mövcudluğunda yerüstü maşınlardan istifadə edərək istehsal olunan hissələrin qaynaqlanması, sferik dayağı olan özünü düzəldən fırlanan elektroddan istifadə etməklə həyata keçirilir (Şəkil 11, a). Su sızmasının qarşısını almaq üçün elektrod rezin üzük şəklində bir möhürə malikdir.

düyü. 11. Özünü düzəldən elektrodlar və başlıqlar:

a - düz işçi səthi olan fırlanan elektrod;

b - iki nöqtəli qaynaq üçün başlıq: 1 - gövdə; 2 - ox;

c - qaynaq mesh üçün boşqab elektrodu: 1, 7 - maşın konsolları; 2-çəngəl; 3 - elastik şinlər; 4-yellənən elektrod; 5 - qaynaqlı mesh; 6 - alt elektrod

Adi spot maşınlarda nisbətən kiçik qalınlıqda olan polad hissələrin qaynaqlanması iki elektrodlu başlıqdan istifadə etməklə bir anda iki nöqtədə həyata keçirilə bilər (şəkil 11, b). Hər iki elektrodda qüvvələrin vahid paylanması maşının sıxılma qüvvəsinin təsiri altında korpusun 1-i oxa 2-yə nisbətən fırlanması ilə əldə edilir.

Diametri 3...5 mm olan polad məftildən tor qaynaq etmək üçün boşqab elektrodlarından istifadə etmək olar (şəkil 11, c). Üst elektrod 4 birləşmələr arasında qüvvələri bərabər paylamaq üçün bir ox üzərində yellənir. Onun vahidliyi üçün cari təchizatı çevik şinlər 3 ilə həyata keçirilir; çəngəl 2 və yelləncək oxu elektroddan təcrid olunur. Elektrodların uzunluğu 150 mm-ə qədər olduqda, onlar salınmayan ola bilər.

düyü. 12. Sürüşən paz elektrodlarının əlavələri

İki dəridən və bərkidicidən ibarət panelləri qaynaq edərkən, içərisində maşın elektrodlarının qüvvəsini udan elektrik keçirici əlavə olmalıdır. Əlavənin dizaynı, hissələrin xarici səthlərində dərin çuxurların və mümkün yanıqların qarşısını almaq üçün boşluq olmadan qaynaqlanan hissələrin daxili səthinə sıx uyğunluğunu təmin etməlidir. Bu məqsədlə Şəkildə göstərilən sürüşmə əlavə. 12. Qaynaqlanmış hissələrə 3 onların sıxılmasını təmin edən stasionar paz 4-ə nisbətən pazın 2 hərəkəti dəzgahın işi ilə sinxronlaşdırılır. 1 və 5 elektrodları sıxıldıqda və qaynaq baş verdikdə, maşının pnevmatik ötürücü sistemindən gələn hava maşının ön divarında quraşdırılmış silindrin 8 sağ boşluğuna daxil olur və pazı 2 çubuqdan 7 keçirərək, onların arasındakı məsafəni artırır. pazların işçi səthləri. Elektrodu 1 qaldırarkən, hava sağdan ayrılır və silindrin 8 sol boşluğuna daxil olmağa başlayır, pazların səthləri arasındakı məsafəni azaldır, bu da panelin qaynaq edilməsinə imkan verir, maşının elektrodlarına nisbətən hərəkət edir. . Paz əlavəsi boru 6-dan daxil olan hava ilə soyudulur. Belə bir əlavənin istifadəsi onların arasında 10 mm-ə qədər daxili məsafə olan hissələri qaynaq etməyə imkan verir.

Spot qaynaq- üst-üstə düşən hissələrin bir və ya bir neçə nöqtədə birləşdirildiyi üsul. Elektrik cərəyanı tətbiq edildikdə, yerli istilik meydana gəlir, bunun nəticəsində metal əriyir və bərkidilir. Elektrik qövsündən fərqli olaraq və ya qaz qaynağı doldurucu material tələb olunmur: əriyən elektrodlar deyil, hissələrin özləridir. Onu inert qazla əhatə etməyə ehtiyac yoxdur: qaynaq hovuzu kifayət qədər lokallaşdırılıb və atmosfer oksigenindən qorunub. Qaynaqçı maskasız və ya əlcəksiz işləyir. Bu, prosesi daha yaxşı vizuallaşdırmağa və idarə etməyə imkan verir. Spot qaynaq aşağı xərclərlə yüksək məhsuldarlığı (600 ləkə/dəq-ə qədər) təmin edir. O, iqtisadiyyatın müxtəlif sahələrində geniş istifadə olunur: alət istehsalından tutmuş təyyarə istehsalına qədər, eləcə də məişət məqsədləri üçün. Heç bir avtomobil təmiri sexi spot qaynaq olmadan edə bilməz.

Spot Qaynaq Avadanlıqları

İş spotter adlanan xüsusi qaynaq maşınında aparılır (İngilis dilindən Spot - nöqtə). Spotterlər stasionar (emalatxanalarda işləmək üçün) və ya portativ ola bilər. Quraşdırma 380 və ya 220 V enerji təchizatı ilə işləyir və bir neçə min amper cərəyan yükü yaradır ki, bu da çeviricilər və yarı avtomatik cihazlardan əhəmiyyətli dərəcədə çoxdur. Cərəyan, pnevmatik və ya əl qolu ilə qaynaq ediləcək səthlərə basılan mis və ya karbon elektroduna verilir. Bir neçə millisaniyə davam edən istilik effekti meydana gəlir. Bununla belə, bu, səthlərin etibarlı birləşməsi üçün kifayətdir. Ekspozisiya müddəti minimal olduğundan, istilik metal vasitəsilə daha da yayılmır və qaynaq nöqtəsi tez soyuyur. Adi poladdan, sinklənmiş dəmirdən, paslanmayan poladdan, misdən və alüminiumdan hazırlanmış hissələr qaynaqlanır. Səthlərin qalınlığı müxtəlif ola bilər: alət istehsalı üçün ən incə hissələrdən 20 mm qalınlığında təbəqələrə qədər.

Müqavimət nöqtəsi qaynağı müxtəlif tərəfdən bir və ya iki elektrod ilə həyata keçirilə bilər. Birinci üsul nazik səthlərin qaynaqlanması üçün və ya hər iki tərəfə basmaq mümkün olmadığı hallarda istifadə olunur. İkinci üsul üçün hissələri sıxmaq üçün xüsusi kəlbətinlər istifadə olunur. Bu seçim daha etibarlı bərkitmə təmin edir və daha tez-tez qalın divarlı iş parçaları ilə işləmək üçün istifadə olunur.

Cərəyan növünə görə, spot qaynaq maşınları aşağıdakılara bölünür:

• alternativ cərəyanla işləmək;
• birbaşa cərəyanla işləmək;
• aşağı tezlikli cihazlar;
• kondansatör tipli cihazlar.

Avadanlıq seçimi xüsusiyyətlərdən asılıdır texnoloji proses. Ən çox yayılmışlar AC cihazlarıdır.

Məzmununa qayıdın

Nöqtə qaynağı üçün elektrodlar

Spot qaynaq elektrodları qövs qaynaq elektrodlarından fərqlidir. Onlar yalnız qaynaqlanan səthlərə cərəyan vermir, həm də basma funksiyasını yerinə yetirir və həmçinin istiliyin çıxarılmasında iştirak edirlər.

İş prosesinin yüksək intensivliyi mexaniki və kimyəvi təsirlərə davamlı materialın istifadəsini zəruri edir. Xrom və sink əlavə edilmiş mis (müvafiq olaraq 0,7 və 0,4%) ən qabaqcıl tələblərə cavab verir.

Qaynaq nöqtəsinin keyfiyyəti əsasən elektrodun diametri ilə müəyyən edilir. Birləşdirilən hissələrin qalınlığından ən azı 2 dəfə çox olmalıdır. Çubuqların ölçüləri GOST tərəfindən tənzimlənir və diametri 10 ilə 40 mm arasında dəyişir. Tövsiyə olunan elektrod ölçüləri cədvəldə verilmişdir. (Şəkil 1)

Adi poladların qaynaqlanması üçün düz bir iş səthi olan elektrodlardan, yüksək karbonlu və alaşımlı poladları, mis, alüminium - sferik qaynaq üçün istifadə etmək məsləhətdir.

Sferik ucları olan elektrodlar daha davamlıdır: onlar yenidən itilənmədən əvvəl daha çox nöqtə çıxara bilirlər.

Bundan əlavə, onlar universaldır və hər hansı bir metal qaynaq üçün uyğundur, lakin alüminium və ya maqnezium qaynaq üçün düz olanlardan istifadə dişlərin meydana gəlməsinə səbəb olacaqdır.

Çətin əlçatan yerlərdə ləkə qaynağı əyri elektrodlardan istifadə etməklə həyata keçirilir. Belə iş şəraiti ilə qarşılaşan qaynaqçı həmişə müxtəlif formalı elektrodlar dəstinə malikdir.

Cərəyanı etibarlı şəkildə ötürmək və sıxmağı təmin etmək üçün elektrodlar elektrod tutucuya möhkəm bağlanmalıdır. Bunun üçün onların eniş hissələrinə konus forması verilir.

Bəzi elektrod növləri yivli bir əlaqəyə malikdir və ya silindrik bir səthə quraşdırılmışdır.

Məzmununa qayıdın

Spot Qaynaq Parametrləri

Prosesin əsas parametrləri cərəyan gücü, nəbz müddəti, sıxılma qüvvəsidir.

Yaranan istilik miqdarı, istilik dərəcəsi və qaynaqlanmış nüvənin ölçüsü qaynaq cərəyanının gücündən asılıdır.

Cari güclə yanaşı, istilik miqdarı və nüvənin ölçüsü nəbzin müddətindən təsirlənir. Bununla belə, müəyyən bir nöqtəyə çatdıqda, bütün istilik qaynaq zonasından çıxarıldıqda və artıq metalın əriməsinə və nüvənin ölçüsünə təsir etmədikdə, bir tarazlıq vəziyyəti meydana gəlir. Buna görə də, cari təchizatın müddətini bundan kənara çıxarmaq praktiki deyil.

Sıxılma qüvvəsi qaynaqlanan səthlərin plastik deformasiyasına, onların üzərində istiliyin yenidən paylanmasına və nüvənin kristallaşmasına təsir göstərir. Yüksək sıxılma qüvvəsi elektroddan qaynaqlanan hissələrə və əks istiqamətdə axan elektrik cərəyanının müqavimətini azaldır. Beləliklə, cərəyan artır və ərimə prosesi sürətlənir. Yüksək sıxılma qüvvəsi ilə edilən əlaqə yüksək davamlıdır. Yüksək cərəyan yüklərində sıxılma ərimiş metalın sıçramasının qarşısını alır. Stressi aradan qaldırmaq və nüvənin sıxlığını artırmaq üçün bəzi hallarda cərəyanı söndürdükdən sonra sıxılma qüvvəsində əlavə qısamüddətli artım aparılır.

Yumşaq və sərt var. Yumşaq rejimdə cərəyan gücü azdır (cari sıxlıq 70-160 A/mm²) və nəbz müddəti bir neçə saniyəyə çata bilər. Bu növ qaynaq aşağı karbonlu çelikləri birləşdirmək üçün istifadə olunur və iş aşağı güclü maşınlarda aparıldıqda evdə daha çox yayılmışdır. Sərt rejimdə güclü nəbzin müddəti (160-300 A/mm²) 0,08 ilə 0,5 saniyə arasında dəyişir. Parçalar maksimum mümkün sıxılma ilə təmin edilir. Sürətli isitmə və sürətli soyutma qaynaqlanmış nüvənin korroziyaya qarşı müqavimətini saxlamağa kömək edir. Sərt rejim mis, alüminium və yüksək alaşımlı poladlarla işləyərkən istifadə olunur.

Optimal parametrlərin seçilməsi bir çox amillərin nəzərə alınmasını və hesablamalardan sonra sınaqların aparılmasını tələb edir. Əgər icra sınaq işi qeyri-mümkün və ya qeyri-mümkündür (məsələn, evdə birdəfəlik qaynaq üçün), onda istinad kitablarında göstərilən rejimlərə riayət etməlisiniz. Adi poladların qaynaqlanması üçün cərəyan gücü, nəbz müddəti və sıxılmanın tövsiyə olunan parametrləri cədvəldə verilmişdir. (Şəkil 2)

Məzmununa qayıdın

Mümkün qüsurlar və onların səbəbləri

Yaxşı hazırlanmış bir nöqtə bağlantısı etibarlı bir əlaqə təmin edir, xidmət müddəti, bir qayda olaraq, məhsulun özünün xidmət müddətindən artıqdır. Bununla belə, texnologiyanın pozulması 3 əsas qrupa bölünə bilən qüsurlara səbəb ola bilər:

• qaynaqlanmış nüvənin qeyri-kafi ölçüləri və hissələrin birləşməsinə nisbətən mövqeyinin sapması;
• mexaniki zərər: çatlar, çuxurlar, boşluqlar;
• qaynaq nöqtəsinə bitişik sahədə metalın mexaniki və korroziyaya qarşı xüsusiyyətlərinin pozulması.

Xüsusi qüsur növlərinə və onların baş vermə səbəblərinə baxaq:

1. Nüfuzun olmaması qeyri-kafi cərəyan, həddindən artıq sıxılma və ya köhnəlmiş elektrod səbəb ola bilər.
2. Xarici çatlar çox cərəyan, qeyri-kafi sıxılma və ya səthin çirklənməsi olduqda baş verir.
3. Kənarlardakı boşluqlar nüvənin onlara yaxın olması səbəbindən yaranır.
4. Elektrodlardan çıxan dişlər onların iş səthinin çox kiçik olması, səhv quraşdırma, həddindən artıq sıxılma, çox yüksək cərəyan və uzun nəbz olduqda baş verir.
5. Ərinmiş metalın sıçraması və onun hissələr arasındakı boşluğu doldurması (daxili sıçrayış) qeyri-kafi sıxılma, nüvədə hava cibinin əmələ gəlməsi və koaksial olaraq quraşdırılmamış elektrodlar səbəbindən baş verir.
6. Ərinmiş metalın hissələrin səthinə xarici sıçraması qeyri-kafi sıxılma, çox yüksək cərəyan və vaxt şəraiti, səthlərin çirklənməsi və elektrodların yanlış hizalanması səbəbindən baş verə bilər. Son iki amil var mənfi təsir vahid cərəyan paylanması və metal əriməsi üçün.
7. Daxili çatlar və boşluqlar həddindən artıq cərəyan və zaman şəraiti, qeyri-kafi və ya gecikmiş döymə sıxılması və səthin çirklənməsi səbəbindən baş verir. Əsas soyuduqca büzülmə boşluqları görünür. Onların qarşısını almaq üçün cari təchizatı dayandırdıqdan sonra döymə sıxılma istifadə olunur.
8. Nüvənin qeyri-müntəzəm formasının və ya onun yerdəyişməsinin səbəbi elektrodların təhrif edilməsi və ya uyğunsuzluğu, hissələrin səthinin çirklənməsidir.
9. Yanma çirklənmiş səthlərin və ya qeyri-kafi sıxılmanın nəticəsidir. Bu qüsurun qarşısını almaq üçün cərəyan yalnız sıxılma tamamilə əldə edildikdən sonra tətbiq edilməlidir.

Qüsurları müəyyən etmək üçün istifadə edin vizual yoxlama, rentgenoqrafiya, ultrasəs, kapilyar diaqnostika.

Sınaq işləri zamanı qaynaq nöqtəsinin keyfiyyətinə nəzarət yırtılma üsulu ilə həyata keçirilir. Nüvə bir hissədə tamamilə, ikinci hissədə isə dərin krater olmalıdır.

Qüsurların düzəldilməsi onların xarakterindən asılıdır. Xarici sıçrayışların mexaniki təmizlənməsi, deformasiya zamanı döymə və gərginliyi aradan qaldırmaq üçün istilik müalicəsi istifadə olunur. Çox vaxt qüsurlu nöqtələr sadəcə həzm olunur.

Əksəriyyət metal məmulatları bizi əhatə edən müqavimət qaynaq istifadə edilir. var müxtəlif növlər qaynaq, lakin əlaqə kifayət qədər güclü və estetik cəhətdən gözəl tikişlər yaratmağa imkan verir. Metal ənənəvi üsulla qaynaq edilmədiyi üçün bu proses müqavimət qaynaq elektrodlarını tələb edir.

Əlaqə qaynağı yalnız iki qaynaq üçün mümkündür metal hissələri, bir-birinin üstünə qoyulursa, bu üsuldan istifadə edərək uç-uca birləşdirilə bilməz. Hər iki hissə qaynaq maşınının keçirici elementləri ilə sıxışdırıldığı anda, elektrik cərəyanı, hissələri birbaşa sıxılma nöqtəsində əridir. Bu, əsasən cari müqavimət sayəsində mümkündür.

Elektrod dizaynları

Elektrodlar elektrik qövs qaynağı ilə işləmək üçün də istifadə olunur, lakin onlar kontakt qaynaq üçün keçirici elementlərdən əsaslı şəkildə fərqlənir və bu növ iş üçün uyğun deyildir. Qaynaq zamanı hissələri qaynaq maşınının təmas hissələri ilə sıxıldığı üçün müqavimət qaynağı üçün elektrodlar elektrik cərəyanını keçirə, sıxılma yüklərinə tab gətirə və istiliyi çıxara bilir.

Elektrodların diametri hissələrin nə qədər möhkəm və səmərəli qaynaqlanacağını müəyyənləşdirir. Onların diametri qaynaqlı vahiddən 2 qat daha qalın olmalıdır. görə dövlət standartları diametri 10 ilə 40 mm arasında olur.

Qaynaq edilən metal istifadə olunan elektrodun formasını təyin edir. Düz iş səthinə malik olan bu elementlər adi poladların qaynaqlanması üçün istifadə olunur. Sferik forma mis, alüminium, yüksək karbonlu və alaşımlı çelikləri birləşdirmək üçün idealdır.

Sferik forma yanmağa ən davamlıdır. Onların formaları sayəsində performans göstərə bilirlər daha çox itiləmədən əvvəl qaynaqlar. Bundan əlavə, bu formanın istifadəsi istənilən metalı qaynaq etməyə imkan verir. Eyni zamanda, alüminium və ya maqneziumu düz bir səthlə qaynaq etsəniz, çuxurlar meydana gələcək.

Elektrod oturacağı tez-tez konus şəklində və ya yivlidir. Bu dizayn cari itkilərin qarşısını alır və hissələri effektiv şəkildə sıxır. Eniş konusu qısa ola bilər, lakin onlar aşağı qüvvələr və aşağı cərəyanlarla istifadə olunur. Yivli bərkidici istifadə edilərsə, o, tez-tez birləşmə qozundan keçir. Yivli bərkitmə xüsusi çox nöqtəli maşınlarda xüsusilə vacibdir, çünki pəncələr arasında eyni boşluq tələb olunur.

Parçaya dərin qaynaq etmək üçün əyri konfiqurasiyalı elektrodlardan istifadə olunur. Müxtəlif əyri formalar var, buna görə də nə vaxt daimi iş Belə şəraitdə müxtəlif formaların seçiminə sahib olmaq lazımdır. Bununla belə, onların istifadəsi əlverişsizdir və düz olanlara nisbətən daha az davamlılığa malikdirlər, buna görə də sonuncu istifadə olunur.

Formalı elektroddakı təzyiq onun oxu boyunca olmadığından, qızdırma zamanı əyilməyə məruz qalır və onun formasını seçərkən bunu nəzərə almaq lazımdır. Bundan əlavə, belə anlarda əyri elektrodun işçi səthinin düz birinə nisbətən sürüşməsi mümkündür. Buna görə də, belə vəziyyətlərdə adətən sferik iş səthi istifadə olunur. Qeyri-oxlu yük elektrod tutucunun oturacağına da təsir edir. Buna görə, həddindən artıq yük varsa, artan konus diametri ilə elektrodlardan istifadə etməlisiniz.

Bir hissəyə dərin qaynaq edərkən, şaquli olaraq əyilsəniz, düz elektroddan istifadə edə bilərsiniz. Bununla birlikdə, meyl açısı 30 ° -dən çox olmamalıdır, çünki daha çox meyl ilə elektrod tutucunun deformasiyası baş verir. Belə vəziyyətlərdə iki əyri keçirici element istifadə olunur.

Formalı elektrodun bağlandığı nöqtədə sıxacın istifadəsi konusdakı yükü azaltmağa və qaynaq maşınının oturacağının xidmət müddətini uzatmağa imkan verir. Formalı bir elektrod hazırlayarkən əvvəlcə bir rəsm çəkməlisiniz, sonra plastilin və ya ağacdan bir test modeli hazırlamalı və yalnız bundan sonra istehsalına başlamalısınız.

Sənaye qaynaqında təmas hissəsinin soyudulması istifadə olunur. Tez-tez bu soyutma daxili kanal vasitəsilə baş verir, lakin elektrod kiçik diametrlidirsə və ya artan istilik baş verərsə, soyuducu xaricdən verilir. Bununla belə, qaynaqlanan hissələrin korroziyaya həssas olmaması şərti ilə xarici soyutmaya icazə verilir.

Soyumaq üçün ən çətin şey dizaynına görə formalı elektroddur. Onu soyutmaq üçün yan hissələrdə yerləşən nazik mis borular istifadə olunur. Ancaq bu şərtlərdə belə, kifayət qədər yaxşı soyumur, buna görə də düz elektrod ilə eyni sürətlə bişirə bilməz. Əks halda, o, həddindən artıq istiləşir və xidmət müddəti azalır.

Kiçik hissənin dərinliklərində qaynaq formalı elektrodlarla aparılır, böyük hissələrlə isə formalı tutacaqlardan istifadə etmək üstünlük təşkil edir. Bu metodun üstünlüyü elektrodun uzunluğunu tənzimləmək imkanıdır.

Kontakt qaynağı zamanı iki elektrodun oxu hissənin səthinə nisbətən 90 ° olmalıdır. Buna görə, yamaclı böyük ölçülü hissələr qaynaq edildikdə, fırlanan, özünü düzəldən tutacaqlar istifadə olunur və qaynaq sferik bir iş səthi ilə aparılır.

Diametri 5 mm-ə qədər olan polad mesh bir plaka elektrodu ilə qaynaqlanır. Yükün vahid paylanması yuxarı keçirici kontaktın öz oxu ətrafında sərbəst fırlanması ilə əldə edilir.

İşçi səthin sferik forması digər formalar arasında ən dayanıqlı olsa da, istilik və güc yükləri səbəbindən əvvəlki formasını itirir. Kontaktın işçi səthi orijinal ölçüdən 20% artırsa, o zaman istifadəyə yararsız hesab edilir və kəskinləşdirilməlidir. Müqavimət qaynaq elektrodlarının kəskinləşməsi GOST 14111-ə uyğun olaraq həyata keçirilir.

Müqavimət qaynağı üçün elektrod materialları

Qaynaq tikişinin keyfiyyətində həlledici amillərdən biri dartılma gücüdür. Bu, qaynaq nöqtəsinin temperaturu ilə müəyyən edilir və keçirici materialın termofiziki xüsusiyyətlərindən asılıdır.

Təmiz formada mis təsirsizdir, çünki o, çox çevik metaldır və qaynaq dövrləri arasında öz həndəsi formasını bərpa etmək üçün lazımi elastikliyə malik deyil. Bundan əlavə, materialın qiyməti nisbətən yüksəkdir və bu cür xüsusiyyətlərə malik elektrodların müntəzəm dəyişdirilməsi tələb olunur ki, bu da prosesi daha bahalı edəcək.

Sərtləşdirilmiş misin istifadəsi də müvəffəq olmadı, çünki yenidən kristallaşma temperaturunun azalması hər bir sonrakı qaynaq nöqtəsi ilə işçi səthin aşınmasının artacağına səbəb olur. Öz növbəsində, misin bir sıra digər metallarla ərintiləri təsirli oldu. Məsələn, kadmium, berilyum, maqnezium və sink ərintiyə qızdırma zamanı sərtlik əlavə etdi. Eyni zamanda, dəmir, nikel, xrom və silikon tez-tez istilik yüklərinə tab gətirməyə və iş tempini saxlamağa imkan verir.

Misin elektrik keçiriciliyi 0,0172 Ohm*mm 2 /m təşkil edir. Bu göstərici nə qədər aşağı olarsa, müqavimət qaynağı üçün elektrod materialı kimi daha uyğundur.

Müxtəlif metallardan və ya müxtəlif qalınlıqdakı hissələrdən elementləri qaynaq etmək lazımdırsa, elektrodun elektrik və istilik keçiriciliyi 40% -ə qədər olmalıdır. bu əmlakın saf mis. Bununla belə, bütün dirijor belə bir ərintidən hazırlanırsa, yüksək müqavimət göstərdiyi üçün olduqca tez qızdırılır.

Kompozit tikinti texnologiyasından istifadə etməklə əhəmiyyətli xərclərə qənaət etmək olar. Belə dizaynlarda əsasda istifadə olunan materiallar yüksək elektrik keçiriciliyi ilə seçilir və xarici və ya dəyişdirilə bilən hissə istilik və aşınmaya davamlı ərintilərdən hazırlanır. Məsələn, 44% mis və 56% volframdan ibarət metal-keramika ərintiləri. Belə bir ərintinin elektrik keçiriciliyi misin elektrik keçiriciliyinin 60% -ni təşkil edir ki, bu da qaynaq nöqtəsini minimum səylə qızdırmağa imkan verir.

İş şəraitindən və təyin olunmuş vəzifələrdən asılı olaraq ərintilər aşağıdakılara bölünür:

1. Çətin şərtlər. 500 o C-yə qədər temperaturda işləyən elektrodlar bürünc, xrom və sirkonium ərintilərindən hazırlanır. Paslanmayan poladdan qaynaq etmək üçün titan və berilyum ilə ərintilənmiş bürünc ərintiləri istifadə olunur.
2. Orta yük. Karbon, mis və alüminium hissələrin qaynaqlanması adətən ərintilərdən hazırlanmış elektrodlardan istifadə etməklə həyata keçirilir ki, burada elektrodlar üçün mis dərəcəsi 300 o C-yə qədər temperaturda işləməyə qadirdir.
3. Yüngül yüklü. Kadmium, xrom və silisium-nikel bürüncdən ibarət ərintilər 200 o C-yə qədər temperaturda işləməyə qadirdir.

Nöqtə qaynağı üçün elektrodlar

Spot qaynaq prosesi özünü adından izah edir. Müvafiq olaraq, mini qaynaq tikişi bir nöqtədir, ölçüsü elektrodun işçi səthinin diametri ilə müəyyən edilir.

Müqavimət nöqtəsi qaynağı üçün elektrodlar mis əsasında ərintilərdən hazırlanmış çubuqlardır. İşçi səthin diametri GOST 14111-90 ilə müəyyən edilir və 10-40 mm aralığında istehsal olunur. Spot qaynaq üçün elektrodlar müxtəlif xüsusiyyətlərə malik olduqları üçün diqqətlə seçilir. Onlar həm sferik, həm də düz işçi səthlərlə hazırlanır.

Öz əlinizlə spot qaynaq üçün elektrodlar nəzəri olaraq hazırlana bilər, ancaq ərintinin göstərilən tələblərə cavab verdiyinə əmin olmalısınız. Bundan əlavə, evdə o qədər də asan olmayan bütün ölçüləri saxlamaq lazımdır. Buna görə də, zavod istehsalı olan keçirici elementləri satın alarkən, yüksək keyfiyyətli qaynaq işlərinə arxalana bilərsiniz.

Nöqtə qaynağı bir çox üstünlüklərə malikdir, o cümlədən estetik qaynaq nöqtəsi, qaynaq maşınının işinin asanlığı və yüksək məhsuldarlıq. Bir çatışmazlıq da var, yəni möhürlənmiş bir qaynaq dikişinin olmaması.

Dikişlərin qaynaqlanması üçün elektrodlar

Müqavimət qaynağının növlərindən biri tikiş qaynağıdır. Bununla birlikdə, tikiş qaynağı üçün elektrodlar da metalların bir ərintisi, yalnız bir roller şəklindədir.

Dikiş qaynağı üçün rulonlar aşağıdakı növlərə malikdir:

• əyilmə olmadan;
• bir tərəfdən əyilmə ilə;
• hər iki tərəfdən əyilmə ilə.

Qaynaq edilən hissənin konfiqurasiyası rulonun hansı formasının istifadə olunacağını müəyyənləşdirir. Çətin əlçatan yerlərdə, hər iki tərəfdə əyri olan bir rulondan istifadə etmək qəbuledilməzdir. Bu vəziyyətdə, əyilmələri olmayan və ya bir tərəfində əyri olan bir rulon uyğun gəlir. Öz növbəsində, hər iki tərəfdə bir əyilmə olan bir rulon hissələri daha səmərəli şəkildə basdırır və daha sürətli soyuyur.

Rolikli qaynağın istifadəsi hermetik şəkildə bağlanmış qaynaqlara nail olmağa kömək edir ki, bu da onları qabların və tankların istehsalında istifadə etməyə imkan verir.

Beləliklə, müqavimət qaynağı yüksək texnologiyalı tikişlər istehsal etməyə imkan verir, lakin yüksək keyfiyyətli nəticə əldə etmək üçün cədvəllərdə göstərilən dəyərlərə diqqətlə riayət etməlisiniz. Hansı qaynaq variantını seçdiyiniz, ləkə və ya tikiş qaynağı ehtiyaclarınızdan asılıdır.

Elektrodlara düzgün qulluq etmədən yüksək elektrod dayanıqlığı və qaynaqlanmış ləkə birləşmələrinin lazımi keyfiyyəti mümkün deyil. Bir qaynaqçının iş vaxtının 3-dən 10% -ə qədəri elektrodların saxlanmasına sərf olunur. Elektrodlara düzgün qulluq edilməsi bir cüt elektrodun 30...100 min qaynaq nöqtəsini yerinə yetirməsinə imkan verir, halbuki elektrod ərintisi sərfi hər min qaynaq nöqtəsinə cəmi 5...20 qr təşkil edir.

Nöqtəli maşınların elektrodlarına qulluq iki əməliyyatdan ibarətdir - elektrodların birbaşa dəzgahda soyulması və çıxarılan elektrodun torna və ya xüsusi maşında doldurulması.

Soyma tezliyi əsasən qaynaqlanan materialdan asılıdır. Yaxşı hazırlanmış bir səthlə polad qaynaq edərkən, bəzi hallarda təmizlənmədən edə bilərsiniz, digərlərində tələb olunan təmizləmə bir neçə yüz nöqtə qaynaq edildikdən sonra həyata keçirilir. Alüminium ərintilərini qaynaq edərkən elektrodları 30...60 baldan sonra təmizləmək lazımdır, əks halda elektrod metalı qaynaqlanmış metala yapışmağa başlayır ki, bu da qaynaq prosesini pozur, həm də korroziyaya davamlılığı pisləşdirir. qaynaqlı birləşmə. Eyni hadisə, maqnezium kimi aşağı ərimə nöqtəsi olan digər materialları qaynaq edərkən müşahidə olunur.

Soyma çox miqdarda metal çıxarmadan təmiz elektrod səthi əldə edəcək şəkildə aparılmalıdır. Bu əməliyyatı asanlaşdırmaq və elektrodları soyarkən iş şəraitini asanlaşdırmaq üçün xüsusi qurğular istifadə olunur.

Ən sadə cihaz Şəkildə göstərilmişdir. 1. İki tərəfli girintiləri olan bir spatuladır və içərisinə zımpara qoyulur. Spatula sıxılmış elektrodlar arasına daxil edilir və elektrodların oxu ətrafında fırlananda onların təmas səthlərini təmizləyir.

düyü. 1. Elektrodların əl ilə soyulması üçün cihaz:

1 - dəri; 2 - sferik girinti.

Belə bir spatula əvəzinə, düz bir əlaqə səthi olan elektrodları təmizləmək üçün bir polad boşqab və ya sferik işçi səthi olan elektrodları təmizləmək üçün bir rezin parça istifadə edə bilərsiniz. Düz təmas səthi olan elektrodlar eyni vaxtda və ya növbə ilə, sferik təmas səthi ilə - eyni vaxtda, kiçik bir sıxılma qüvvəsi ilə soyulur. Təmizləndikdən sonra aşındırıcı tozun izləri quru bir parça ilə silinir.

Elektrodların təmas səthinin təmizlənməsi prosesini mexanikləşdirmək istəyi elektrik və ya pnevmatik sürücü ilə cihazların yaradılmasına səbəb oldu. Şəkildə. Şəkil 2-də elektrodları soymaq üçün pnevmatik maşın göstərilir.

düyü. 2. Bucaq pnevmatik elektrod soyma maşını

Kontakt səthinin təmizlənməsi ehtiyacı, qaynaqlanan məhsulun səthinin vəziyyəti ilə vizual olaraq müəyyən edilir, lakin xüsusi cihazlardan istifadə edərək təmizləmə anını təyin etmək cəhdləri məlumdur.

Proqram təminatının köməyi ilə yalnız qaynaq ediləcək aqreqat, qaynaq cərəyanı və qaynaq vaxtı təyin edilmir, həm də elektrodların soyulması zərurəti haqqında siqnal verilir.

Elektrodların təmas səthindən əks olunan işıq şüasının parlaqlığını etalon səthindən əks olunan şüanın parlaqlığı ilə müqayisə etməklə elektrodların soyulma anını müəyyən etmək təklif olunur. Bu üsul həmçinin elektrodun işçi səthi çirkləndikdə miqyası artan siqnalın təsiri altında qaynaq prosesini dayandırmağa imkan verir.

Orijinal formasını bərpa etmək üçün köhnəlmiş elektrodun işçi hissəsinin doldurulması bir neçə yolla edilə bilər. Ən az keyfiyyət incə fayl ilə doldurulmasıdır. Bu məqsədlər üçün xüsusi doldurmalardan istifadə etmək tövsiyə olunur. Əl ilə doldurma nümunəsi Şəkildə göstərilmişdir. 3.

düyü. 3. Elektrodun əl ilə doldurulması:

1 - bədən; 2 - vintlər. 3 - kəsici dişlər; 4 - tutacaq.

Həmçinin, kəsici hissəsinin profili elektrodun işçi hissəsinin profilinə uyğun gələn son dəyirmanla təchiz olunmuş xüsusi pnevmatik dolduruculardan istifadə etmək tövsiyə olunur. Adi bir əl qazmasının çuxuruna xüsusi bir kəsici daxil edilir və elektrodun işçi hissəsinin konusvari və düz səthini eyni vaxtda emal etməyə imkan verir.

Elektrodları yivləməyin yaxşı yolu onları torna dəzgahlarında dişləmək və şablondan istifadə edərək ölçüləri yoxlamaqdır.

At böyük miqdarda Elektrodları doldurmaq üçün, məsələn, xüsusi maşınlardan istifadə etmək məsləhətdir

Elektrodları zədələmədən tez bir zamanda dəyişdirmək üçün açar təslim mənzilləri olan elektrodlardan istifadə etmək və ya xüsusi çəkiclərdən istifadə etmək tövsiyə olunur.

Ən sadə çəkici (şəkil 4) xüsusi dizaynlı bir vida sıxacıdır.

düyü. 4. Ən sadə dizaynlı dartıcı:

1 - bədən; 2 - ölür; 3 - sıxma vinti.

Nöqtə qaynağı üçün köhnəlmiş elektrodların bərpası əvvəllər tətbiq edilməmişdir. üçün son vaxtlar Nöqtə qaynaq maşınlarının elektrodlarının qövs səthi ilə bərpası texnologiyası hazırlanmışdır. Bərpa edilmiş elektrodların sərtliyi, elektrik keçiriciliyi və davamlılığı çubuqlardan hazırlanmış elektrodların xüsusiyyətlərinə uyğundur. Elektrodların bərpası metodunun yalnız bir çox nöqtəli maşın üçün səthlə örtülməsi ilə istifadəsi ildə 500 kq-a qədər bürünc qənaət etməyə imkan verir.