Az oroszországi öntödék olyan vállalkozások, amelyek öntvényeket - formázott alkatrészeket és nyersdarabokat - állítanak elő az öntőformák folyékony ötvözetekkel való kitöltésével. Az öntödei termékek fő fogyasztói a gépgyártó komplexum (az összes gyártott öntött tuskó 70%-a) és a kohászati ​​ipar (legfeljebb 20%). Az öntéssel előállított termékek mintegy 10%-a szaniterszerelvény.

Az öntés az optimális módja összetett geometriájú munkadarabok előállításának, amelyek konfigurációja a lehető legközelebb áll a késztermékekhez, ami más módszerekkel (kovácsolás, hegesztés stb.) nem mindig lehetséges. Az öntési folyamat során a legváltozatosabb vastagságú (0,5-500 mm), hosszúságú (több cm-től 20 m-ig) és tömegű (több grammtól 300 tonnáig) termékek készülnek. A kis ráhagyás a nyersdarabok öntésének előnyös tulajdonsága, amely lehetővé teszi a késztermékek költségének csökkentését a fémfogyasztás és a megmunkálási költségek csökkentésével. A modern ipari berendezésekben használt alkatrészek több mint fele öntéssel készül.

Az öntödei gyártás fő nyersanyagtípusai a következők:

• szürke öntöttvas (legfeljebb 75%);
• acél – szén és ötvözet (20%);
• temperöntvény (3%);
• színesfém ötvözetek - alumínium, magnézium, cink réz (2%).

Az öntési folyamatot többféle módon hajtják végre, amelyek osztályozása:

1) a formák kitöltésének módja szerint:

• hagyományos öntés;
• öntés szigeteléssel;
• fröccsöntés;
• centrifugális öntés;

2) az öntőformák gyártási módja szerint:

• egyszer használatos formákban (homok, héj), amelyeket csak egy öntvény előállítására terveztek;
• újrafelhasználható formákban (kerámia vagy agyag-homok), amelyek akár 150 öntést is kibírnak;
• tartós fémformákba (például hűtőformákba), amelyek több ezer öntést is kibírnak.

A legelterjedtebb módszer a homoköntés (a világon végzett összes öntvény tömegének akár 80%-a). Az ilyen típusú öntés technológiája a következőket tartalmazza:

• anyagok előkészítése;
• formázó- és magkeverékek készítése;
• formák és magok létrehozása;
• magok felfüggesztése és formák összeszerelése;
• fém olvasztása és formákba öntése;
• a fém lehűtése és a kész öntvény kiütése;
• az öntvény tisztítása, hőkezelése és befejezése.

Az első orosz öntöde (az úgynevezett „ágyúkunyhó”) 1479-ben jelent meg Moszkvában. Rettegett Iván alatt öntödék jelentek meg Kashirában, Tulában és más városokban. I. Péter uralkodása alatt az öntvények gyártását szinte az egész államban elsajátították - az Urálban, az ország déli és északi részén. A 17. században Oroszország megkezdte a vasöntvények exportját. Az orosz öntödeművészet figyelemre méltó példái a 40 tonnás „cárágyú”, amelyet A. Chokhov öntött 1586-ban, a több mint 200 tonnát nyomó „cárharang”, amelyet 1735-ben készített I. F. és M.I. Matorin. 1873-ban a permi üzem munkásai egy 650 tonnás gőzkalapácsot öntettek, amely a világ egyik legnagyobb öntvénye.

Szövetségi Állami Szakmai Felsőoktatási Intézmény "Oroszország első elnökéről, B. N. Jelcinről elnevezett Uráli Szövetségi Egyetem"

Anyagtudományi és Kohászati ​​Intézet

Öntödei és Edzéstechnikai Tanszék

Előadásjegyzetek az "Ötöde" tudományágról

1. előadás

Az öntödei termelés alapfogalmai

Előadás vázlata

1. Az öntödei termelés fogalma.

2. Az öntödei termelés fejlődésének rövid történeti áttekintése. Az orosz tudósok szerepe a tudományos alapok kidolgozásában és az öntvények és öntvények gyártásának megszervezésében.

3. Az öntvényötvözetek osztályozása és felhasználási területeik.

Lehetetlen elképzelni a modern életet fémek nélkül. A fémek a technikai haladás alapjai, az egész emberiség anyagi kultúrájának alapja. De a fém csak akkor válik hasznossá az ember számára, ha termékeket készítenek belőle. A fémtermékek gyártásának három fő típusa van. Ezek öntöde, fémalakítás és fémvágás. Az Öntödei tanfolyam az első típusú fémmegmunkálásnak szól.

Ez az előadási jegyzet kellő részletességgel tárgyalja az öntödei termelés elméleti alapjait, valamint ismerteti a különböző termékek előállításának technológiai folyamatait, valamint az ehhez használt berendezéseket, eszközöket.

Az előadások jegyzetei a vas- és színesfémek öntödei előállításával foglalkoznak. Felvázolja az elmélet alapjait, a technológiai folyamatokat és az öntvények különféle módokon történő előállítására tervezett berendezéseket (egyszeri homok-agyag öntőformákban, elveszett viaszformákban, öntőformában, nyomás alatt stb.).

Az anyag bemutatásakor a fő figyelem az adott technológia folyamatai fizikai-fiziko-kémiai lényegének, a berendezések tervezési sajátosságainak, a technológiai módok céljának, az alkalmazott berendezéseknek, automatizálási berendezéseknek a figyelembevételére irányul.

A nyersdarabok előállításának egyes technológiai módszereihez tartozó konkrét anyagok bemutatása mellett különös figyelmet fordítanak a fő szűk keresztmetszetek, a technológiai folyamatok problémáira, azok megoldási módjainak és eszközeinek elemzésére az adott minőségű termékek beszerzése és a magas gyártási hatékonyság elérése érdekében; Ugyanezen megközelítés alapján mérlegelik az egyes folyamatok fejlődési kilátásait.

Öntödei koncepció

Az öntödei termelés lényege a folyadék beszerzésében rejlik, azaz. olvadáspont fölé hevítjük a kívánt összetételű és minőségű ötvözetet, és előre elkészített formába öntjük. Lehűlés után a fém megkeményedik, és megtartja annak az üregnek a konfigurációját, amelybe öntötték. Tehát az öntvény elkészítéséhez a következőket kell tennie:

1) meghatározza azokat az anyagokat, amelyeket be kell vezetni az olvasztáshoz, kiszámítja azokat, előkészíti ezeket az anyagokat (darabokra vágja, kiméri az egyes komponensek szükséges mennyiségét); töltse be az anyagokat az olvasztókemencébe;

2) olvasztást végezzen - a szükséges hőmérsékletű, folyékony, megfelelő kémiai összetételű, nem fémes zárványok és gázok nélküli folyékony fém előállítása, amely képes finomkristályos szerkezetet kialakítani hibák nélkül, kellően magas mechanikai tulajdonságokkal megszilárduláskor;

3) az olvasztás befejezése előtt olyan öntőformákat kell készíteni (a fémbe öntéshez), amelyek képesek a fém magas hőmérsékletét, hidrosztatikus nyomását és a sugár eróziós hatását törés nélkül elviselni, valamint gázokat is átengedni pórusokon vagy csatornákon keresztül szabadul fel a fémből;

4) engedje ki a fémet a kemencéből az üstbe, és szállítsa az öntőformákba; töltse fel az öntőformákat folyékony fémmel, elkerülve az áramlás megszakítását, és megakadályozza a salak bejutását a formába;

5) a fém megkeményedése után nyissa ki a formákat és távolítsa el az öntvényeket belőlük; TERMELÉS

6) különítse el az öntvényből az összes kivezetőcsövet (a kifolyócsatornákban megszilárdult fém), valamint a (rossz minőségű öntés vagy formázás miatt) kialakult bordákat és sorjakat;

7) tisztítsa meg az öntvényeket a fröccsöntő vagy maghomok részecskéitől;

8) elvégzi az öntvények minőség- és méretellenőrzését.

Jelenleg a legtöbb öntvényt kvarchomokból, tűzálló agyagból és speciális adalékanyagokból álló formázókeverékből álló egyszeri (homok)formákban készítik. A fém megszilárdulása után a formát megsemmisítik és az öntvényt eltávolítják. Az egyszeriek mellett félig állandó formákat használnak, amelyek erősen tűzálló anyagokból (samott, grafit stb.) készülnek, több tucat (50-200) öntvény kitöltésére szolgálnak, az állandó formák pedig fémek, ezek több száz, néha több ezer öntvény előállítására használják, amíg a forma el nem kopik. Az öntőforma kiválasztása a gyártás jellegétől, az öntendő fém típusától és az öntéssel kapcsolatos követelményektől függ.

Az öntödei termelés fejlődésének rövid történeti áttekintése. Az orosz tudósok szerepe a tudományos alapok kidolgozásában és az öntvények és öntvények gyártásának megszervezésében

Az öntöde a fémmegmunkáló művészet egyik legősibb formája, amellyel az emberiség megismerkedett. Hazánk különböző részein a halmok feltárása során feltárt számos régészeti lelet arra utal, hogy az ókori Ruszban meglehetősen nagy mennyiségben készültek réz- és bronzöntvények (edények, nyílhegyek, ékszerek - fülbevalók, csuklók, gyűrűk, fejdíszek stb.). Az ásatások során fennmaradt kovácsok és kemencék kőformáit fedeztek fel, amelyeket üreges fejszék, gyűrűk, karkötők, fémgyöngyök, keresztek stb. öntésére használtak. Az ókori Ruszban talált öntvények többségét azonban viaszból öntötték. modell.

A modell elkészítésének módja eredeti volt: vezetékes zsinórokból mintát szőttek, amely a leendő termék másolatát ábrázolja; Erre a viaszmodellre száradás után kellően erős formát hordtak fel, a formát megolvadták, és a keletkező üregbe hűtés után kiégették a zsinórokat; szerezték meg.

A 11. században Oroszországban helyi termelőközpontok jöttek létre a templomi (rézkeresztek, harangok, ikonok, gyertyatartók stb.) és háztartási cikkek (bográcsok, mosdókagylók stb.) öntésére. Kijev és Nagy Novgorod mellett Usztyug Velikij és Tver lett a rézöntvény-termékek gyártási központja. A tatár invázió a 14. század közepéig tartó stagnálást idézett elő, majd megindult az öntödei termelés felfutása. Ez azzal magyarázható, hogy egy központosított nagy állam jött létre, amelyhez kapcsolódóan városok fejlődtek, és fegyverekre, ma lőfegyverekre volt szükség. A hegesztett ágyúk gyártásáról áttértek a bronzöntésre, a harangöntésre, és művészi öntésre rézöntödei műhelyeket hoztak létre. A tizenhatodik század közepére. A moszkvai tüzérség mennyiségileg az első helyet foglalta el az európai államok tüzérsége között.

A Nagy Péter-korszak ugrást jelentett az öntödei termelés fejlődésében. A nagy Tula és Kaluga gyárakat Nikita Demidov és Ivan Batashov hozta létre. Az első acélöntvények a 19. század második felében készültek. szinte egyszerre több európai országban. Oroszországban 1866-ban gyártották tégelyacélból az Obukhov üzemben. Az öntvények minősége azonban alacsonynak bizonyult, mivel az acél öntési tulajdonságai jelentősen gyengébbek voltak, mint az öntöttvasé. Az orosz kohászok munkájának köszönhetően A.S. Lavrova és N.V. Kalakutsky, aki elmagyarázta a szegregáció jelenségeit, bemutatta a zsugorodás és a gázüregek előfordulásának mechanizmusát, valamint intézkedéseket dolgozott ki ezek leküzdésére, az acélöntvények előnyeit teljes mértékben feltárták. Ezért az A.A. által kapott formázott öntvények A sormovoi üzemben 1870-ben a kandallós acélból készült Iznoskov olyan jó minőségűnek bizonyult, hogy egy szentpétervári kiállításon bemutatták.

A metallográfia alapítója, D.K. tudományos munkáinak publikálása után. Csernov, aki megalkotta az ötvözetek átalakulásának, kristályosodásának, szerkezetének és tulajdonságainak tudományát, elkezdte alkalmazni a hőkezelést, ami javította az acélöntvény minőségét. A kohászati ​​folyamatok elméletét a felsőoktatásban vezette be A.A. Bajkov 1908-ban a Szentpétervári Politechnikai Intézetben. Az 1927 és 1941 közötti időszakban. Példátlanul növekszik az ipar az egykori Oroszországban, és a legnagyobb gépesített gyárak épülnek. Öntödék épülnek és üzembe helyeznek, folyamatos áramlású üzemmódban, nagyfokú gépesítéssel, szállítószalagokkal, akár 100 ezer tonna öntvény éves kibocsátásával.

Ezzel párhuzamosan kutatási munkát végeznek, munkafolyamatok elméleteit és az öntödei berendezések számítási módszereit alkotják. A Moszkvai Felső Műszaki Iskola tudományos iskolája alakul, alapítója és vezetője prof. N.P. Aksenov.

Az öntödei gyártás széles körű elterjedését a nyersdarabok más előállítási módszereivel (kovácsolás, sajtolás) szembeni nagy előnyei magyarázzák. Az öntéssel szinte bármilyen bonyolultságú munkadarabot lehet előállítani minimális feldolgozási ráhagyással.

Ráadásul az öntvények előállítása sokkal olcsóbb, mint például a kovácsolt anyagok gyártása. Az öntödei termelés fejlődése a mai napig két irányban ment végbe:

1) új öntvényötvözetek és kohászati ​​eljárások fejlesztése;

2) a technológia fejlesztése és a termelés gépesítése.

Nagy előrelépés történt a szürkeöntvény - a leggyakoribb és legolcsóbb öntvényötvözetek - mechanikai és technológiai tulajdonságainak tanulmányozása és javítása terén. Egyre elterjedtebbé és továbbfejlesztettebbé válnak a speciális öntvények: hidegöntés, nyomásöntés, héjöntés, viaszveszteség-öntés stb., amelyek biztosítják a pontos öntvények előállítását, és ezáltal csökkentik a vágási feldolgozás költségeit.

Az öntvényötvözetek osztályozása és alkalmazási területeik

Az öntött alkatrészek átlagosan a gépek és mechanizmusok tömegének mintegy 50%-át teszik ki, költségük pedig eléri a gépek költségének 20-25%-át. Az öntött tuskó előállításának módjától függően az ötvözeteket öntött és deformált részekre osztják. Az öntőötvözetek vagy kiindulási komponensekből (töltetanyagokból) készülnek közvetlenül az öntödében, vagy kohászati ​​üzemekből nyerik kész formában, és csak az öntödei formákba öntés előtt olvasztják meg. Mind az első, mind a második esetben az egyes elemek az olvasztási folyamat során oxidálódhatnak (kiéghetnek), magas hőmérsékleten elpárologhatnak (szublimálódnak), kémiai kölcsönhatásba léphetnek más komponensekkel vagy a kemence burkolatával, és salakká alakulhatnak.

Az ötvözet szükséges összetételének helyreállítása érdekében az egyes elemek elvesztését kompenzálják a kohászati ​​​​vállalkozásokban készített speciális adalékanyagok (ligatúrák, ferroötvözetek) olvadékba való bejuttatásával. Az ötvözetek az ötvözőelemen kívül az ötvözet nemesfémét is tartalmazzák, így könnyebben és teljesebben felszívódnak az olvadékban, mint a tiszta ötvözőelemek. Színesfémek ötvözeteinek olvasztásakor mesterötvözeteket használnak: réz-nikkel, réz-alumínium, réz-ón, alumínium-magnézium stb.

A vasötvözetek öntésekor a vasötvözetek (ferroszilícium, ferromangán, ferrokróm, ferrotungsten stb.) széles körben használatosak ötvözőelemek bejuttatására, valamint az olvadék deoxidálására. A dezoxidációs folyamat során a ferroötvözetek elemei redukálószerként működnek: az olvadékban oldott oxid oxigénjével egyesülnek, redukálják a fémet, majd oxidálva maguk is salakká alakulnak. Az olvadék deoxidációval történő tisztítása (finomítása) jelentősen javítja az öntött fém minőségét, növeli szilárdságát és rugalmasságát. Módosítóként számos ötvözetet, valamint nem fémes anyagot (sókat stb.) használnak, amelyek kis mennyiségben öntött ötvözetbe bekerülve jelentősen befolyásolják annak szerkezetét és tulajdonságait, például finomítják a szemcsét, ill. segít növelni a fém szilárdságát. Így a nagy szilárdságú öntöttvas előállításához magnéziummal történő módosítást alkalmaznak.

Az öntött fém fő minőségi kritériumai a műszaki követelményekben meghatározott mechanikai tulajdonságok, szerkezeti mutatók, hőállóság, kopásállóság, korrózióállóság stb.

Az ötvözetek általában a fémekhez hasonlóan elsősorban vas- és színesfémekre oszthatók, utóbbiak közé tartoznak a könnyűötvözetek is. Az ötvözetek csoportokra oszthatók attól függően, hogy melyik fém az ötvözet alapja.

Az ötvözetek legfontosabb csoportjai a következők:

öntöttvas és acél – vasötvözetek szénnel és egyéb elemekkel;

alumíniumötvözetek különféle elemekkel;

magnéziumötvözetek különféle elemekkel;

A bronz és a sárgaréz a réz ötvözete különféle elemekkel.

Jelenleg az első csoport ötvözeteit használják a legszélesebb körben, pl. vasötvözetek: az összes öntvény tömegének körülbelül 70%-a öntöttvasból és körülbelül 20%-a acélból készül. A fennmaradó ötvözetcsoportok az öntvények össztömegének viszonylag kis részét teszik ki.

Az ötvözet kémiai összetétele megkülönbözteti a fő elemeket (például vas és szén az öntöttvasban és acélban), az állandó szennyeződéseket, amelyek jelenléte az ötvözet gyártási folyamatából adódik, és az ötvözetbe bekerült véletlenszerű szennyeződéseket. ilyen vagy olyan ok miatt. Az acélban és az öntöttvasban található káros szennyeződések közé tartozik a kén, foszfor, vas-oxid, hidrogén, nitrogén és nem fémes zárványok. A rézötvözetek káros szennyeződései a réz-oxid, a bizmut és néhányukban a foszfor. Az alumínium és a vas keverékei élesen rontják az ónbronz tulajdonságait, az alumíniumbronzban pedig éppen ellenkezőleg, az ón. Az alumíniumötvözetek vastartalma korlátozott, a magnéziumötvözetek réz-, nikkel- és szilíciumtartalma is korlátozott. A gázok és a nem fémes zárványok minden ötvözetben káros szennyeződések.

Az egyes öntvényötvözetekre vonatkozó követelmények specifikusak, de számos általános követelmény van:

1. az ötvözet összetételének biztosítania kell az öntvény meghatározott tulajdonságainak elérését (fizikai, kémiai, fizikai-kémiai, mechanikai stb.);

2. az ötvözetnek jó öntési tulajdonságokkal kell rendelkeznie - nagy folyékonyság, ellenállás a gázokkal való telítéstől és nem fémes zárványok képződésétől, alacsony és stabil zsugorodás a megszilárdulás és hűtés során, nem hajlandó a szétválásra, valamint belső feszültségek és repedések kialakulása az öntvényekben;

3. az ötvözet legyen a lehető legegyszerűbb összetételű, könnyen elkészíthető, ne tartalmazzon mérgező összetevőket, és ne bocsáthasson ki erősen környezetszennyező termékeket az olvasztás és öntés során;

4. az ötvözetnek technológiailag fejlettnek kell lennie nemcsak az öntvények gyártása során, hanem a kész alkatrészek előállításának minden további műveletében is (például vágás, hőkezelés stb. során);

5. az ötvözetnek gazdaságosnak kell lennie: a lehető legkevesebb költséges alkatrészt tartalmazzon, minimális veszteséggel járjon a hulladékok feldolgozása során (forgács, törmelék).

Tesztkérdések és feladatok

1. Mi az öntödei termelés fejlődésének története Oroszországban?

2. Mi a szerepe az orosz tudósoknak a tudományos alapok kialakításában és a vas- és színesfémötvözetekből készült öntvénygyártás megszervezésében?

3. Milyen módszerek vannak az öntvények előállítására?

4. Milyen formákkal lehet formázott öntvényeket készíteni?

5. Hogyan osztályozzák az öntvényötvözeteket?

6. Milyen követelmények vonatkoznak az ötvözetek öntésére?

7. Sorolja fel az öntvényötvözetek fő alkalmazási területeit!

8. Mi az öntödei technológia lényege?

A RemMechService cég egy olyan gyártó cég, amelynek tevékenységi körébe tartozik különféle célú alkatrészek, gépalkatrészek és mechanizmusok gyártása, valamint ezek mechanikai feldolgozása. Az alkatrészek gyártásához különféle szerkezeti anyagokat használunk - gumit és polimereket, acélt, színesfémeket és ezek ötvözeteit. Cégünk többek között öntött gumitermékek gyártására is fogad megrendeléseket. Az alábbi gumitermékek gyártását rendelheti meg:

1. Penésztermékek:

• Pótalkatrészek gépekhez és mechanizmusokhoz;
• különböző szakaszokból álló gyűrűk;
• lemezek és tányérok különféle célokra.
2. Nem öntött termékek:
• Tömítések különféle célokra;
• szőnyegek;
• tömítések;
• csövek.

Anyag öntött gumitermékek gyártásához

A gumi természetes vagy szintetikus gumiból vulkanizálással nyert elasztikus anyag: a gumit vulkanizáló komponenssel, leggyakrabban kénnel keverik össze és hevítik. Céljuk szerint a gumit a következőkre osztják:

• olaj- és benzinálló;
• saválló;
• agresszív;
• hőálló;
• hőálló;
• ózonálló;
• vezetőképes.

A vulkanizálás mértéke szerint a gumi három típusra osztható:

• puha, amely legfeljebb 3% ként tartalmaz;
• félszilárd, legfeljebb 30% kéntartalommal;
• szilárd anyag, amelyben a kénkoncentráció meghaladja a 30%-ot.

Cégünk kizárólag kiváló minőségű természetes és mesterséges anyagokat használ a gumi öntvény gyártási folyamatában:

• gumik (nitril-butadién-kaucsuk, fluorkaucsuk stb.);
• latex;
• poliamidok;
• szilikon;

Öntött gumitermékek gyártásának technológiája

A gumi termékekké történő feldolgozásának alapvető folyamatai a következők:

• gumikeverékek készítése;
• termékek öntése;
• gyógyító.

A keverékek készítése során az összes porkomponenst megszárítják és szitálják, hogy megszabadítsák a keveréket a nagy zárványoktól és idegen tárgyaktól, amelyeknek a keverékbe való bejutása a mechanikai szilárdság csökkenéséhez és a hibás termékekhez vezet. A gumit gőzöljük, zúzzuk, majd hengerek segítségével megkapjuk a szükséges plaszticitást. Ezután hengerekkel vagy speciális keverőkkel alaposan összekeverjük a porkomponenseket és a gumit. Ezután a kapott masszát félkész vagy késztermékekké történő feldolgozásra küldik.

A gumikeverékek feldolgozásának négy típusa van:

• kalanderezés;
• folyamatos extrudálás;
• fröccsöntés;
• megnyomva.

1. A kalanderezési eljárás egy gumikeverék lemezezése, amelynek során nyersgumit nyernek 0,5–7 mm vastagságú lapok vagy csíkok formájában. A speciális gépek - kalanderek - a lemezhengermű három- vagy négyhengeres állványai. A háromhengeres kalanderben a felső és a középső hengerek között áthaladó gumikeveréket (hőmérsékletük 60-90 fok) felmelegítik, beborítják a középső hengert, és a középső és alsó hengerek közötti résbe vezetik, amelynek hőmérséklete 15 fok van. A kalanderezési eljárással szemben támasztott fő követelmények a jó felületi minőség, a szelvény egyenletessége a szalag hossza és szélessége mentén, a szalag tekercselése a hengerlési szélesség minimális ingadozásával. A kalanderezés sima és profilozott gumilemezeket is készít. Ezenkívül univerzális lemezbevonatú kalanderrel a textíliákat vékony gumikeverékréteggel borítják vagy vonják be; a folyamat ugyanúgy megy végbe, mint a gumikeverékek kalanderezése.

2. A folyamatos extrudálás (extrudálás, extrudálás) a nyersgumi extrudálásának folyamata, melynek során a felmelegített gumikeveréket egy profilozó lyukon (szopókán) nyomják át, és profilozott nyersdarabokat alakítanak ki. Csövek, szalagok, zsinórok és egyéb termékek készülnek ilyen módon. A gumikeverék hőmérséklete jelentős szerepet játszik a folyamatos extrudálási folyamatban:

• meleg adagoló csigagépeknél 40-80 fokon belül kell lennie (ha megváltozik, az extrudálási folyamat megszakad, és rossz profilú munkadarabokat kapnak);
• hidegtápláló csigagépeknél – 18-23 fok, ami nagyban leegyszerűsíti a hőmérséklet-szabályozást;
• csiga típusú fecskendőkben - hideg és meleg adagoló gépekben a szállított keveréket a fej profillyukon keresztül egy csiga segítségével préselik ki. A fecskendőpréseknél a keveréket egy dugattyú nyomás alatt nyomja át a szájrészen. A fecskendőprések a fecskendős gépekkel ellentétben periodikus mechanizmusok, és nem képesek folyamatos folyamatot biztosítani. A csigagépek viszont mechanikus vagy automatizált gyártósorokká szerelhetők össze.

3. A gumi fröccsöntés az a folyamat, amikor egy felhevített gumikeveréket egy előkészített, előre zárt formába fecskendeznek, majd a keveréket vulkanizálják, és előre meghatározott tulajdonságokkal rendelkező gumit kapnak. Az ilyen öntés a gumi termékekké történő feldolgozásának egyik legfejlettebb eljárása, amely különösen alkalmas összetett konfigurációjú homogén termékek tömeggyártására. A fröccsöntés ciklikus folyamat. A fröccsöntéshez használt gumikeverékek izoprén és sziloxán gumik, poliklororelén, butilgumi, sztirol-butadién, nitril-butadién vagy természetes gumi alapúak lehetnek. A keverékeknek nagy vulkanizációs sebességgel kell rendelkezniük, és ugyanakkor nagy perzselésállósággal kell rendelkezniük. A gumi fröccsöntésnek számos előnye van a többi módszerhez képest: az elkészített gumikeverék befecskendezése előtt az öntőformát lezárva sima felületű, sorja- és lobbanásmentes termékeket kapunk, amelyek nem igényelnek további feldolgozást, és a gyártási hulladék mennyisége csökken. csökkent.

4. A préselési módszer az egyik legelterjedtebb módszer a gumikeverékekből készült termékek előállítására. A melegsajtolási technológia meglehetősen egyszerű, és nem igényel bonyolult, drága berendezéseket. A nyers gumikeveréket a forma belső üregébe helyezzük, 130-200 fokra melegítjük, kézzel, majd a kívánt nyomáson a keveréket a forma belső üregébe formáljuk. Kiváló minőségű monolit termékek előállításához el kell távolítani a nedvességet és az illékony anyagokat a formából. Amire szükség van, az az úgynevezett préselési folyamat: a forma rövid távú kinyitása, majd a lezárás. Ezután következik a vulkanizálási szakasz: a gumikeverék elveszti folyékonyságát, erőssé és rugalmassá válik. A gumi forró sajtolása során a vulkanizálás időtartama jelentősen meghaladhatja a forma gumikeverékkel való megtöltésének és a kívánt formának adásának ciklusának időtartamát.

Gumi öntvény minőségellenőrzése

A modern berendezések és a szakképzett személyzet rendelkezésre állásának köszönhetően minden fröccsöntött gumitermék a nemzetközi és hazai szabványoknak megfelelően készül. A minőségügyi osztály szakemberei folyamatosan figyelemmel kísérik a bevitt nyersanyagok és a késztermékek minőségét, hogy az öntött gumitermékek minden egyes tétele megfeleljen az előírt szabványoknak, a késztermék útlevele igazolja.

Hogyan rendeljünk és vásároljunk öntött gumitermékeket?

Sorozatos és egyszeres öntvény gumitermékek gyártására egyaránt felveszünk rendeléseket. A gumiöntvény megrendeléséhez a megrendelőnek át kell adnia az alkatrész rajzát vagy vázlatrajzát (fotó), amelyen feltünteti az összes szükséges méretet és tűrést, valamint adatokat a vizsgált terhelésekről, üzemi körülményekről (hőmérséklet, nyomás, munkakörnyezet stb.). Ha ilyen dokumentáció nem áll rendelkezésre, szakembereink segítenek a tervdokumentáció elkészítésében a megrendelő igényei alapján.

A fröccsöntött gumitermékek gyártásának megrendeléséhez ki kell töltenie a visszajelzési űrlapot, vagy el kell küldenie a rajzokat e-mailben [e-mail védett].

Gumi öntés

Az öntöde azon iparágak egyike, amelyek fő termékei a gépgyártásban használatosak. Oroszországban számos ilyen szakosodott gyár található. E vállalkozások egy része kis kapacitással rendelkezik, mások igazi ipari óriásoknak tekinthetők. A továbbiakban a cikkben megvizsgáljuk, hogy melyek a legnagyobb oroszországi öntödei és gépészeti üzemek a piacon (címekkel és leírásokkal), és milyen konkrét termékeket gyártanak.

Az LMZ által gyártott termékek

Természetesen az ilyen vállalkozások a nemzetgazdaság létfontosságú részét képezik. Az oroszországi öntödék rengeteg különféle terméket gyártanak. Például öntvényeket, öntvényeket és ingotokat gyártanak az ilyen vállalkozások műhelyeiben. A késztermékeket ezen iparág vállalkozásaiban is gyártják. Ilyenek lehetnek például rácsok, csatornanyílások, harangok stb.

Az oroszországi vasöntödék, amint már említettük, főként a gépiparban tevékenykedő vállalkozásoknak szállítják termékeiket. Az ilyen gyárak által gyártott berendezések akár 50%-a öntött tuskóból származik. Természetesen más szakterületű cégek is lehetnek LMZ-partnerek.

Az ipar fő problémái

Az Orosz Föderáció öntödei termelésének helyzete ma sajnos nehéz. A Szovjetunió összeomlása után az ország gépipara szinte teljes hanyatlásba esett. Ennek megfelelően a formázott öntvénytermékek iránti kereslet is jelentősen csökkent. Később a szankciók és a befektetések kiáramlása negatív hatással volt az LMZ fejlődésére. Ennek ellenére az orosz öntödék továbbra is léteznek, kiváló minőségű termékeket szállítanak a piacra, és még növelik a termelési arányokat.

Az Orosz Föderációban erre a szakterületre szakosodott vállalkozások fő problémája évek óta a modernizáció szükségessége. Az új technológiák bevezetése azonban további költségeket is igényel. Sajnos az ilyen cégeknek a legtöbb esetben még így is sok pénzért külföldön kell megvásárolniuk a korszerűsítéshez szükséges berendezéseket.

Oroszország legnagyobb öntödéinek listája

Ma az Orosz Föderációban körülbelül 2000 vállalkozás foglalkozik öntöttvasból, acélból, alumíniumból stb. Oroszország legnagyobb öntödéi:

• Balassichinszkij.
• Kamensk-Uralsky.
• Taganrog.
• "KAMAZ".
• Cserepovetszkij.
• Balezinsky.

KULZ

Ezt a vállalkozást Kamensk-Uralskyban alapították a háború alatt - 1942-ben. Ekkor evakuálták itt a Balasikha öntödét. Később ennek a vállalkozásnak a létesítményei visszakerültek a helyükre. Kamensk-Uralszkban saját öntöde kezdte meg működését.

A szovjet időkben a KULZ termékek főként az ország hadiipari komplexumára koncentráltak. A 90-es években, az átállás időszakában a vállalkozást fogyasztási cikkek gyártására irányították át.

Manapság a KULZ katonai és polgári felszerelésekhez szánt alakos öntvények gyártásával foglalkozik. A cég összesen 150 féle terméket gyárt. Az üzem szállítja a piacot repülőgépek fékrendszereivel és kerekeivel, rádióalkatrészekkel, biofémből és fémkerámiából készült nyersdarabokkal stb. A KULZ székhelye a következő címen található: Kamensk-Uralsky, st. Ryabova, 6.

BLMZ

Szinte minden oroszországi öntödét, amelyek listáját fentebb közöltük, a múlt században helyezték üzembe. A BLMZ sem kivétel e tekintetben. Ez az ország legrégebbi cége 1932-ben alakult. Első termékei a repülőgépek küllős kerekei voltak. 1935-ben az üzem elsajátította a formázott alumíniumtermékek gyártásának technológiáit, a háború utáni időszakban pedig főként repülőgépek fel- és leszállóberendezéseinek gyártására szakosodott. 1966-ban kezdték el itt gyártani a titánötvözetekből készült termékeket.

A Szovjetunió összeomlása során a Balashikha üzemnek sikerült fenntartania tevékenységének fő irányát. A 2000-es évek elején a cég aktívan frissítette műszaki flottáját. 2010-ben az üzem új termelési területek fejlesztésébe kezdett a termékpaletta bővítése érdekében.

2015 óta a BLMZ a Szojuz tudományos komplexummal együtt megkezdte egy projekt megvalósítását, amelynek célja legfeljebb 30 MW teljesítményű gázturbina-egységek gyártása. A BLMZ cég irodája a következő címen található: Balashikha, Entuziastov Highway, 4.

Taganrog Öntöde

Ennek a cégnek a székhelye a következő címen található: Taganrog, Severnaya Square, 3. A TLMZ-t a közelmúltban - 2015-ben - alapították. Mára azonban kapacitása már mintegy 13 ezer tonna évente. Ez a legújabb berendezések és innovatív technológiák használatának köszönhetően vált lehetségessé. Jelenleg a Taganrog LMZ a legmodernebb öntödei vállalkozás az országban.

A TLMZ-t mindössze néhány hónapig építették. Összesen körülbelül 500 millió rubelt költöttek el ez idő alatt. A vállalkozás a fő gyártósorhoz alkatrészeket vásárolt dán cégektől. Az üzemben török ​​kályhák. Az összes többi berendezés Németországban készül. Ma a taganrogi üzem termékeinek 90%-át a hazai piacra szállítják.

Oroszország legnagyobb öntödéi: ChLMZ

A cserepoveci vállalkozás megépítéséről 1950-ben döntöttek. 1951 óta az üzem megkezdte az útépítő gépek és traktorok alkatrészeinek gyártását. A következő években, egészen a peresztrojkáig, a vállalkozást folyamatosan modernizálták és bővítették. Az üzem vezetése 2000-ben a következő stratégiai termelési irányokat választotta:

• kemencehengerek gyártása kohászati ​​üzemek számára;
• kemencék gyártása gépgyártó vállalkozások számára;
• Szivattyús öntés a vegyipar számára;
• radiátoros fűtőtestek gyártása kemencékhez.

Manapság a ChLMZ az ilyen termékek egyik fő orosz gyártója. Partnerei nemcsak a gépgyártó vállalkozások, hanem a könnyűipar, valamint a lakás- és kommunális szolgáltatások is. A cég irodája a következő címen található: Cherepovets, st. Építőipar, 12.

Balezinsky öntöde

Ez a legnagyobb vállalkozás 1948-ban alakult. Kezdetben „Liteyshchik” artelnek hívták. Az üzem fennállásának első éveiben elsősorban alumínium edények gyártására szakosodott. Egy évvel később a cég elkezdett öntöttvas gyártani. Az artelt 1956-ban nevezték át Balezinsky LMZ-re. Ma ez az üzem körülbelül 400 féle terméket állít elő. Fő tevékenysége sütőöntvények, étkészletek és sütőformák gyártása. A cég címe: Balezin, st. K. Marx, 77 éves.

"KAMAZ" öntöde

Ez a cég Naberezhnye Chelnyben működik. Gyártási kapacitása évi 245 ezer öntvény. A KamAZ öntöde nagy szilárdságú öntöttvasból, szürke, vermikuláris grafittal gyárt termékeket. Ez a vállalkozás 1975-ben épült. Az üzem első termékei 83 féle alumíniumöntvények voltak. 1976-ban a vállalkozás elsajátította az öntöttvas és acéltermékek gyártását. Kezdetben az üzem a jól ismert KamAZ részvénytársaság része volt. 1997-ben független státuszt kapott. 2002-ben azonban a vállalkozás ismét a KamAZ OJSC részévé vált. Ez az üzem a következő címen található: Naberezhnye Chelny, Avtozavodsky Avenue, 2.

Nyizsnyij Novgorod OJSC LMZ vállalkozás

A JSC Foundry and Mechanical Plant (Oroszország, Nyizsnyij Novgorod) fő terméke az öntöttvas csővezeték szerelvények. A vállalkozás által előállított termékeket gáz, gőz, olaj, víz, fűtőolaj és olajok szállítására használják. Az üzem 1969-ben kezdte meg működését. Akkoriban a Gorkij Lenegyesület egyik műhelye volt. Partnerei között ma számos gépipari, lakás- és kommunális szolgáltató, valamint vízszolgáltató vállalkozás található.

Konklúzió helyett

Az egész ország jóléte nagyban függ attól, hogy a fent leírt orosz öntödék mennyire zökkenőmentesen és stabilan működnek. Ezen cégek által gyártott termékek nélkül nem tudnak működni a hazai gépipari, kohászati, könnyűipari stb. vállalkozások, ezért ezek és más öntödék fejlesztésére, rekonstrukciójára, korszerűsítésére maximálisan odafigyelve, teljes körűen biztosítva számukra támogatás, természetesen állami szinten is, szükséges és nagyon fontos.

Az öntés az a technológiai folyamat, amelynek során folyékony fémből öntödei formákban gyártanak alkatrészeket. Az öntőforma olyan elem, amelynek van egy belső ürege, amely kiegyenesített fémmel töltve alkatrészt képez. A fém lehűlése és megszilárdulása után a formát megsemmisítjük vagy felnyitjuk, és egy adott konfigurációjú és kívánt méretű alkatrészt eltávolítunk (13.1. ábra). Az ezzel a módszerrel kapott termékeket öntvényeknek nevezzük. A termékek öntéssel történő előállítását öntödének nevezik.

Az öntödei gyártás a gépgyártás egyik legfontosabb iparága. Az öntött tuskót a nemzetgazdaság legtöbb ágazata fogyasztja. Az öntött alkatrészek tömege a gépekben:

Rizs. 13.1. A forma és az öntvény kialakítása átlagosan 40-80%, előállításuk költsége és munkaigénye a termék összköltségének hozzávetőlegesen 25%-a.

Az alkatrészek öntéssel történő előállítása olcsóbb a kovácsoláshoz és sajtoláshoz képest, mivel az öntött nyersdarabok méretben és konfigurációban állnak a legközelebb a kész alkatrészekhez, és megmunkálásuk térfogata kisebb, mint a más módszerekkel előállított nyersdaraboké. Az öntéssel nagyon összetett konfigurációjú öntvényeket állítanak elő, különösen üregeseket, amelyeket nem lehet hengerelt vagy préselt anyagból kovácsolással, sajtolással vagy más mechanikai megmunkálással előállítani, például hengerblokkok, gépágyak, turbinalapátok, fogaskerekek, gáz- és vízszerelvények stb. több. Az öntött alkatrészek súlya nincs korlátozva - néhány grammtól több tíz tonnáig. Csak öntéssel lehet viszonylag rövid idő alatt előállítani különféle ötvözetekből, bármilyen méretű, bonyolultságú és tömegű, kellően magas mechanikai és működési tulajdonságokkal rendelkező termékeket.

Az öntödei termelést végző öntödéket a felhasznált ötvözet, az öntvénygyártási technológia, az öntvények tömege stb. szerint osztályozzák. (13.2. ábra).

Az alkalmazott ötvözet (fém) típusa alapján a műhelyeket megkülönböztetik: vasöntödék, acélöntvények és színesfém öntvények.

A vasöntödék szürke, nagy szilárdságú, temperöntvény és más típusú öntöttvasból állítanak elő öntvényeket.

Az acélöntőműhelyekben öntvényacélokból készülnek az öntvények: szén, szerkezeti, hőálló, speciális acélok stb.

A színesfém-öntőműhelyek fémeket és ötvözeteket használnak, például alumíniumot, rezet, magnéziumot, cinket, titánt, bronzot, sárgarézet stb.

Az öntödék az öntvény súlya és méretei alapján a könnyű, közepes, nagy, nehéz és különösen nagy súlyú öntödei osztályokba sorolhatók, vagy más besorolás szerint - kis, közepes vagy nagy méretű öntőműhelyek.

Az öntvény típusa szerint az öntödei termelést homok-agyag öntésre és speciális öntésre osztják.

Az öntvény speciális típusai közé tartozik a hidegöntés (permanens fémformák), a centrifugális öntés, a viaszveszteség-öntés (precíziós öntés), a kiégetett öntés, a nagy- vagy kisnyomású öntés, a parafaöntés stb.

Az öntödei gyártásban a legelterjedtebb módszer a homok-agyag formákba öntés. Az öntödei formák formázóhomokból készülnek. A formázóhomok fő összetevői a homok és az agyag, ezért ez a típus még mindig az

Rizs. 13.2. Az öntőöntödék fő csoportosításait „földöntésnek” nevezik. A földöntvény részaránya a teljes öntvénygyártás több mint 75%-át teszi ki. Egyszer használatos formák, mert az öntvény eltávolításához meg kell semmisíteni. Minden további rész megszerzéséhez új formát kell készíteni. A formakészítés folyamatát formázásnak nevezzük.

A formázóhomok öntőformák, a maghomok pedig magok készítésére szolgál. A formázó- és magkeverékeknek hajlékonynak kell lenniük, hogy külön lenyomatot hozzanak létre; tűzálló - ellenáll az öntött fém magas hőmérsékletének; tartós - ellenáll az öntött fém nyomásának; gázáteresztő, azaz. képes átengedni a kibocsátott gázokat, valamint tapadásmentes, nem képes szinterezni a kiegyenesített fémmel.

A botok még nehezebb körülmények között vannak. Ezért a magkeverékek tulajdonságai magasabbak, mint a formázókeverékek.

A formázás során speciális eszközöket használnak, amelyek készletét modellkészletnek és lombiknak nevezik.

Minden alkatrészhez külön készül egy modellkészlet, annak konfigurációja és méretei alapján. Modellből, kapurendszer elemeiből és egy almodell lemezből áll. Ha üregek vagy lyukak vannak az alkatrész kialakításában, akkor a készlet magdobozokat is tartalmaz.

A modellt úgy tervezték, hogy egy öntőformában lévő alkatrész külső kontúrját képezze. Öntési lejtőkkel, utólagos feldolgozási ráhagyással és fémzsugorodásokkal készül.

A kapurendszer olyan csatornák halmaza, amelyek olvadt fémet juttatnak a formaüregbe.

A modelltábla egy olyan eszköz, amelyet modell és kapurendszer felszerelésére terveztek.

A magdobozt olyan magok gyártására tervezték, amelyek az alkatrészüreg belső kontúrját alkotják.

A lombikok merev keretek, amelyekben az öntőformát a szállítás és a fémöntés során tartják.

Az öntőötvözetek esetében csak azokat a fémeket és ötvözeteket használják az öntödei gyártásban, amelyek jó öntési tulajdonságokkal rendelkeznek: nagy folyékonyság, alacsony zsugorodás és alacsony szegregációs hajlam.

A folyékonyság a fém azon képessége, hogy kitöltse a formaüregeket.

A zsugorodás a fémek azon tulajdonsága, hogy lehűlésük során méretük csökken.

A liquáció az öntvény különböző részeinek kémiai összetételének heterogenitásának kifejezése.

Az öntödei gyártás szervezetileg és műszakilag az egyik legösszetettebb gépgyártási folyamat. A nagy mennyiségű kiindulási adattal rendelkező öntödék szervezése munkaigényes és összetett folyamat. Kidolgozták azonban az öntödék fő részlegeinek szabványos terveit berendezéssel, szabványos technológiával és gyártásszervezéssel.

A műhely és minden részlegének kialakításának alapja a műhelyprogram.

Az öntvények készítésének módszereit, jellemzőit és alkalmazási körét a táblázat tartalmazza. 13.1.

Az öntödék általában különálló épületekben helyezkednek el.

A vázas épületek öntödék számára készültek. A tartókeret alapra szerelt, gerendákkal és rácsokkal összekötött oszlopokból áll. Az oszloptartók és a rájuk támaszkodó rácsok keresztirányú kereteket alkotnak, melyeket hosszirányban alapozási hevedergerendák és darugerendák kötnek össze. Egy ilyen épület hatékony gépi szellőzést, levegőztetést és világítást biztosít.

Az alapozás, oszlopok, falak és födémek alkotják az épület teherhordó vázát, amely minden terhelést felvesz. A tetőfedés függ az épület burkolatának típusától, a terület éghajlati viszonyaitól és a helyiség belső viszonyaitól. A leggyakrabban használt vízálló anyagokból készült hengerelt többrétegű tetők, amelyeket bitumen masztix segítségével egy szigetelőrétegre helyeznek. Mivel az épületek sok fesztávolságúak, a belső vízelvezetést a tetőn lévő tölcséreken és a csapadéklefolyóba vezető felszállókon keresztül kell kialakítani. A tető a lámpa típusának megfelelően épül fel. Az ipari épületek lámpáinak típusát az építési terület technológiai, egészségügyi és higiéniai követelményeinek és éghajlati viszonyainak megfelelően kell kijelölni. Az ipari épületek tetejére szerelt lámpákat fény-, levegőztető- és fénylevegőztetőre, a fesztávhoz viszonyított elhelyezkedésük szerint pedig sávra és foltra osztják. A központi éghajlati zónához a nagy hőkibocsátással rendelkező helyiségekben könnyű levegőztető kétoldalas lámpákat használnak függőleges üvegezéssel.

A megvalósíthatósági tanulmány elkészítésének szakaszában és az öntöde tervezésére vonatkozó feladatok kidolgozásakor figyelembe kell venni:

• 1) bekötőutak rendelkezésre állása, beleértve a vasutakat is;
• 2) jelentős energiaforrások jelenléte;
• 3) uralkodó szélirány;
• 4) a termelési hulladék kezelésére szolgáló létesítmények és tárolóhelyek megléte;
• 5) távolság a megmunkáló műhelyektől stb.

Az épületek típusának, a fűtési és szellőzőrendszerek, valamint a teherhordó és zárószerkezetek helyes kiválasztásához a műszaki kutatás során meteorológiai adatok gyűjtése szükséges: levegő hőmérséklet és páratartalom, szélsebesség, csapadék mennyisége, talaj fagyási mélysége, stb.

13.1. táblázat

Öntvénykészítési módszerek, jellemzőik és terjedelem 1

Öntvények készítésének módszerei	Öntősúly, t	Anyag
Egyszeri nyomtatványok
Kézi öntés: talajban a tetejével			Ágyak, géptestek, keretek, hengerek, kalapácsfejek, átjárók
a sablon szerint			Öntvények forgótestek formájában (fogaskerekek, gyűrűk, tárcsák, csövek, csigák, lendkerekek, kazánok, hengerek)
nagy lombikban		Acél, szürke, temperöntvény és gömbgrafitos vas, színesfémek és ötvözetek	Ágyak, fejtartók, sebességváltók, hengerblokkok
gyorsan kötő keverékből készült maggal ellátott kivehető lombikokban			GM K ágyak, automata csavarbeállító gépek, olló; lehetővé teszi a ráhagyások 25-30%-os csökkentését és a megmunkálás munkaintenzitásának 20-25%-os csökkentését
talajban egy felső lombik és egy gyorsan keményedő keverék réteggel			Chabotok, keretek, hengerek; lehetővé teszi a munkadarab-gyártás és megmunkálás munkaintenzitásának csökkentését a ráhagyás 10-18%-os csökkentésével
a rudakba			Összetett bordás felületű öntvények (hengerfejek és tömbök, vezetők)
nyitva a talajban			Megmunkálást nem igénylő öntvények (lemezek, bélések)

1 Gépészmérnöki technológus kézikönyve. URL: http://stehmash.narod.ru/stmlstrl2tabl.htm

Öntvények készítésének módszerei	Öntősúly, t	Anyag	A módszer hatóköre és jellemzői
kis és közepes lombikban			Fogantyúk, fogaskerekek, alátétek, perselyek, karok, tengelykapcsolók, burkolatok
Gépi öntés: nagy lombikban			Fejtartók, támasztékok, kiságyak testei
kis és közepes lombikban			Fogaskerekek, csapágyak, tengelykapcsolók, lendkerekek; lehetővé teszi fokozott pontosságú öntvények előállítását alacsony felületi érdesség mellett
Kagyló öntés: homok-gyanta			Kritikus alakú öntvények nagyüzemi és tömeggyártásban
kémiai edzés vékonyfalú (10-20 mm)		Acél, öntöttvas és színesfém ötvözetek	Kritikus alakú kis és közepes öntvények
kémiai edzés vastag falú (50-150 mm vastag)			Nagy öntvények (bélyegző kalapácságyak, hengermű ékek)
folyékony üveghéj		Szén- és korrózióálló acélok, kobalt, króm és alumíniumötvözetek, sárgaréz	Precíziós öntvények kis felületi érdesség mellett tömeggyártásban
elveszett viaszöntés		Erősen ötvözött acélok és ötvözetek (az alkálifémek kivételével, amelyek reakcióba lépnek a homlokréteg szilícium-dioxidjával)	Turbinalapátok, szelepek, fúvókák, fogaskerekek, vágószerszámok, műszeralkatrészek. A kerámia rudak lehetővé teszik 0,3 mm vastag öntvények és legfeljebb 2 mm átmérőjű furatok készítését
oldható öntvény		Titán, hőálló acélok	Turbinalapátok, műszeralkatrészek. A sómodellek csökkentik a felület érdességét
fagyasztott öntés			Vékonyfalú öntvények (minimum gépvastagság 0,8 mm, furatátmérő legfeljebb 1 mm)

Öntvények készítésének módszerei	Öntősúly, t	Anyag	A módszer hatóköre és jellemzői
öntés gázzal töltött modellekkel		Bármilyen ötvözet	Kis és közepes öntvények (karok, perselyek, hengerek, házak)
Többféle forma
Formákba öntés: vakolat			Nagy és közepes öntvények tömeggyártásban
homok-cement
tégla
tűzkő-kvarc
agyagos
grafit
kő
fém-kerámia és kerámia
Chill casting: vízszintes, függőleges és kombinált csatlakozósíkkal	7 (öntöttvas), 4 (acél), 0,5 (színesfémek és ötvözetek)	Acél, öntöttvas, színesfémek és ötvözetek	Formázott öntvények nagy- és tömeggyártásban (dugattyúk, házak, tárcsák, adagolódobozok, csúszdák)
öntés bélelt formával		Ausztenites és ferrites acél	Hidraulikus turbina járókerék lapátok, főtengelyek, tengelydobozok, tengelydobozok és egyéb nagy vastag falú öntvények
Présöntés: vízszintes és függőleges kompressziós kamrás gépeken		Magnézium, alumínium, cink és ólom-ón ötvözetek, acél	Összetett konfigurációjú öntvények (pólók, könyökök, villanymotor gyűrűk, műszeralkatrészek, motorblokk)
vákuum segítségével		Rézötvözetek	Egyszerű formájú, sűrű öntvények
centrifugális öntés forgástengellyel rendelkező gépeken: függőleges			Forgástestű öntvények (felnik, fogaskerekek, gumiabroncsok, kerekek, karimák, tárcsák, lendkerekek), kétrétegű munkadarabok (öntöttvas-bronz, acél-öntöttvas) a /: d

Öntvények készítésének módszerei	Öntősúly, t	Anyag	A módszer hatóköre és jellemzői
vízszintes		Öntöttvas, acél, bronz stb.	Csövek, hüvelyek, perselyek, tengelyek /:d >1
ferde (dőlésszög 3-6°)			Csövek, aknák, bugák
függőleges, nem esik egybe az öntvény geometriai tengelyével			Formázott öntvények, amelyek nem forgótestek (karok, villák, fékbetétek)
Folyékony ötvözetek bélyegzése:		Színesfém ötvözetek	Rúdák, formázott öntvények mély üregekkel (turbinalapátok, nagynyomású szelepalkatrészek)
dugattyúnyomás alatti kristályosítással		Öntöttvas és színesfém ötvözetek	Masszív és vastag falú öntvények gázlyukak és porozitás nélkül; lehet tömörített nyersdarabokat előállítani nem önthető anyagokból (tiszta alumínium)
préses öntés	1000x2500 mm vastag panelek	Magnézium és alumíniumötvözetek	Nagy méretű öntvények, beleértve a bordázottakat is
vákuumszívás		Réz alapú ötvözetek	Kisebb öntvények, például forgótestek (perselyek, hüvelyek)
szekvenciálisan irányította kristályosodás		Színesfém ötvözetek	Öntvények 3 mm falvastagságig és 3000 mm hosszúságig
alacsony nyomású öntés		Öntöttvas, alumíniumötvözetek	Vékonyfalú öntvények 2 mm falvastagsággal 500-600 mm magasságban (hengerfejek, dugattyúk, bélések)
folyamatos	300-1000 mm átmérőjű csövek