Aby to zrobić, możesz samodzielnie złożyć mały kamienny piec. Cała procedura nie zajmie dużo czasu, a z takiego pieca będzie można korzystać przez wiele lat, zwłaszcza jeśli skusi Cię proces wytwarzania stali damasceńskiej i ostrzy z niej.
Zbieraj rudy żelaza i pospolite. Weź kamienną kuźnię. Wymieszaj rudę żelaza i węgiel drzewny, umieść materiały w piecu kamiennym i podgrzej do temperatury co najmniej 1100-1200 stopni. przy takim ogrzewaniu zostanie uwolniony od tlenu i przywrócony, a w wyniku reakcji z węglem drzewnym powstanie gąbczasta, jednorodna masa.
Wyjmij z piekarnika i pozwól ostygnąć. Wyciśnij wszelkie zanieczyszczenia z otrzymanego żelazka gąbczastego przez kucie. W wyniku podjętych działań powinieneś zdobyć mały kawałek kutego żelaza, którego zawartość węgla jest bardzo niska. Przygotuj gliniany pojemnik, w którym do podgrzania powstałych kawałków żelaza, ogrzewanie w zamkniętym tyglu glinianym jest doskonałą opcją.
Schłodzić tygiel, należy to robić stopniowo, powoli, po prostu pozostawiając go w schłodzonym piecu na czas nieokreślony. Usuń powstały wlewek.
Z uzyskanego materiału (wlewka) wykonaj ostrze. Aby to zrobić, podgrzej wlewek do temperatury co najmniej 650 stopni (stanie się plastyczny) i wykuj, po czym osiągając pożądany rezultat, szybko schłodzić powstałe ostrze w wodzie lub solance w celu jego utwardzenia.
Powiązane wideo
Źródła:
- stal damasceńska w domu
Stal adamaszkowa to stal, która dzięki unikalnej technice wytwarzania uzyskuje specjalną strukturę powierzchni zapewniającą zwiększoną elastyczność i twardość. Od czasów starożytnych materiał ten był używany do produkcji broni ostrej. Wysoka jakość, ponieważ nowoczesne materiały nie mają podobnej kombinacji twardości, elastyczności, zdolności do utrzymywania stanu wyostrzenia, plastyczności.
Instrukcja
Pod względem parametrów chemicznych stal adamaszkowa różni się od zwykłej stali wysoką zawartością węgla w swoim składzie, jednak pod względem właściwości fizycznych stal adamaszkowa zachowuje właściwości ciągliwości charakterystyczne dla stali niskowęglowych, a po hartowaniu metal staje się równy twardszy niż metal niskowęglowy, który jest związany z Struktura wewnętrzna stal adamaszkowa. Za pomocą wygląd zewnętrzny Stal adamaszkową zawsze można odróżnić ze względu na obecność chaotycznego wzoru na powierzchni, który powstaje podczas krystalizacji.
Istnieje wiele sposobów na tworzenie stali adamaszkowej, zarówno nowoczesnych, jak i tradycyjnych. Dziś topią stal adamaszkową. Do pieca hutniczego załadować elementy ze stali adamaszkowej: stal o niskiej zawartości węgla lub żelazo, które topi się w temperaturze około 1650 stopni. Następnie dodaj do stopionego metalu
W dzisiejszym artykule przyjrzymy się technologii wykonania dobrego, mocnego noża ze stali damasceńskiej. Nóż powstaje w tradycyjnym stylu, czyli przez kucie. Tutaj przyda Ci się kuźnia, kowadło, młotek i dużo cierpliwości.
Cechą stali damasceńskiej jest to, że podczas jej produkcji są one mieszane przez kucie różne rodzaje metal. Najpierw płyty są przygotowywane, następnie są spawane, podgrzewane, a następnie obrabiany przedmiot jest skręcany, aby wymieszać wszystkie rodzaje metalu.
Ze względu na to, że nóż może stanowić zagrożenie dla zdrowia, nie należy go podawać osobom o niestabilnej psychice.
Materiały i narzędzia do wykonania noża:
Z materiałów:
- blachy stalowe co najmniej dwóch gatunków (wskazane jest stosowanie stali o dużej zawartości węgla, wtedy można ją dobrze hartować. Autor zastosował dwa rodzaje stali, są to 1095 i 15n20);
- topnik (będziesz potrzebował boraksu, możesz go kupić w sklepie z narzędziami);
- długi pręt (potrzebny, aby móc spawać przedmiot do nagrzewania w piecu);
- dowolne drewno do wyboru;
- klej epoksydowy (najlepiej szybko schnący);
- nity mosiężne;
- olej lniany lub inny impregnat do drewna;
- olej roślinny do hartowania stali;
- Chlorek żelaza.
Z narzędzi:
- kowadło (najlepiej prawdziwe duże kowadło. W skrajnych przypadkach kawałek szyny, młot kowalski itp.);
- młotek (autor używał z bijakiem poprzecznym o wadze 1,3 kg);
- spawanie (wygodne jest dla niej spawanie ze sobą płyt i mocowanie zbrojenia, ale jeśli nie, możesz użyć drutu);
- kuźnia do kowalstwa (powinna wystarczyć) ciepło tak, że arkusze łączą się ze sobą);
- szlifierka taśmowa (możesz również użyć pilnika, ale zajmie to dużo siły i cierpliwości);
- piekarnik (lub inne urządzenie do podgrzewania metalu w celu hartowania);
- wiertarka lub wiertarka;
- występek (bardzo pomocny w procesie.
Proces wytwarzania noża:
Krok pierwszy. Zbieramy blanki
Na tym etapie autor przygotowuje półfabrykaty. Konieczne jest przycięcie płyt do pożądanej długości, dla autora jest to 7,6 x 1,2 cm Ważne jest tutaj, aby wziąć pod uwagę, że im większy przedmiot, tym trudniej będzie wykuć z niego nóż. Miejsca przed spawaniem należy dokładnie oczyścić z rdzy i kamienia. Płyty są ułożone naprzemiennie z metalami.
Podsumowując, kawałek zbrojenia należy przyspawać do przedmiotu obrabianego, aby można go było umieścić w piecu. Oczywiście, zamiast spawania prętów zbrojeniowych, obrabiany przedmiot można wyciągnąć za pomocą szczypiec z długimi uchwytami.
Krok drugi. Wysyłamy obrabiany przedmiot do piekarnika
Teraz półfabrykat poddawany jest pierwszemu nagrzewaniu i pierwszemu kuciu. Róg autora wykonany własnoręcznie z butli gazowej. Wewnątrz wykończony jest cementem ogniotrwałym i wełną węglową. Ponieważ kuźnia jest niewielka, można ją łatwo podgrzać do żądanych temperatur.
Metal należy podgrzać do koloru wiśniowo-czerwonego, po usunięciu należy go natychmiast posypać boraksem, aby usunąć kamień i zapobiec interakcji z tlenem. Szczególnie konieczne jest wypełnienie boraksu między szczelinami płytek, aby metal dobrze się mieszał i był jak najbardziej jednorodny. Tę procedurę należy wykonać kilka razy, jeśli to konieczne, usuwając kamień.
Ponadto przedmiot obrabiany jest podgrzewany do temperatury kucia, według autora, która mieści się w zakresie 1260-1315 ° C. Metal powinien stać się jasnożółty lub pomarańczowy. Przed wyjęciem obrabianego przedmiotu upewnij się, że masz już pod ręką kowadło i młotek, ponieważ metal stygnie i nie ma czasu do stracenia.
W rezultacie podczas kucia przedmiot obrabiany jest rozciągany, aby można go było wygiąć.
Krok trzeci. Mieszanie stali
Na tym etapie obrabiany przedmiot jest wielokrotnie podgrzewany i może być kuty, im więcej razy to się robi, tym lepiej miesza się metal. Po pierwsze, przedmiot musi być kuty w taki sposób, aby stał się dwa razy dłuższy niż był. Konieczne jest jak najbardziej równomierne rozciągnięcie metalu. Ponadto na środku wykonuje się wycięcie za pomocą dłuta, a przedmiot obrabiany składa się na pół. Następnie jest ponownie podgrzewany i kuty, aż obie płyty staną się jednorodne. W sumie autor złożył metal 4 razy, ostatecznie uzyskując 112 warstw.
Podczas wiązania kilku warstw ważne jest, aby zawsze używać boraksu i czyścić zgorzelinę.
Wzór do obliczania warstw to: początkowa liczba * 2 do potęgi liczby zagięć, czyli 7 * 2 ^ 4 \u003d 112).
Na koniec obrabiany przedmiot jest ponownie podgrzewany do temperatury kucia, wkładany krawędź w rowek kowadła i skręcany w formie spirali. Następnie ta spirala musi zostać ponownie wykuta w prostokątny kształt. Na koniec możesz upewnić się, że warstwy są jednolite, szlifując jedną lub więcej krawędzi przedmiotu obrabianego.
Krok czwarty. Kucie profilu głównego
Na tym etapie autor kształtuje główny profil noża poprzez kucie. Na tym etapie można również ustawić skosy noża, dzięki czemu później trzeba będzie mniej pracować na szlifierce lub pilniku, co w tym drugim przypadku jest bardzo smutne.
Krok piąty. Szlifujemy profil
Jeśli nie masz maszyna do mielenia, będziesz potrzebował dużo czasu i wysiłku, aby wykonać ten krok. Tutaj potrzebujesz pilnika i szlifierki.
Pod koniec szlifowania w obrabianym przedmiocie należy wywiercić otwory do mocowania uchwytu. Tutaj również będziesz musiał dopracować niektóre szczegóły pilnikiem o ziarnistości 400. Musisz również wykonać wstępne ostrzenie noża, ale nie musisz go ostry, ponieważ może się wypaczać podczas hartowania.
Krok szósty. Hartowanie metalu
Hartowanie to bardzo ważny moment w produkcji noża. Od tego zależy siła przyszłego ostrza, a jeśli technologia zostanie naruszona, przedmiot obrabiany można łatwo zepsuć. Przede wszystkim stal musi zostać uwolniona w jak największym stopniu. Odbywa się to tak, że metal nie wypacza się podczas hartowania, a ostrze się nie wypacza. Metal jest uwalniany przez kilka podgrzań do temperatury, w której stal nie będzie już przyciągana przez magnes. W sumie powinno być od trzech do pięciu takich ogrzewań. Stal powinna stopniowo stygnąć na świeżym powietrzu.
Następnie stal można utwardzić. Jest ponownie podgrzewany do temperatury krytycznej, a następnie zanurzany w ciepłym oleju. Wysoki Stal węglowa nie trzeba hartować w wodzie, ponieważ zbyt szybko schładza metal i zapada się.
Po hartowaniu stal należy uwolnić, aby nie była krucha. Aby to zrobić, przedmiot obrabiany umieszcza się w piekarniku o temperaturze 205 stopni i ogrzewa przez godzinę. Następnie należy pozwolić mu stopniowo ostygnąć.
Krok siódmy. Trawienie ostrza
Po wytrawieniu ostrze otrzymuje charakterystyczny wzór. To wszystko dzieje się chemicznie bez użycia elektryczności. Chlorek żelazowy należy przygotować zgodnie z instrukcją, autor ma trzy części wody i jedną część chlorku żelazowego. Ekspozycja trwa tylko 3-5 minut.
Artykuły publikowane przez mistrzów kowali szeroko poruszają problematykę historii ich sztuki, teoretyczne podstawy wytwarzania np. odlewu ze stali adamaszkowej, ale jestem pewien, że wiele osób czyta te artykuły w celu uzyskania odpowiedzi na pytania : "Jak to się robi?", od czego zacząć?" i podobnych, ale co najwyżej natykają się na stwierdzenie faktu złożoności takiej sztuki i jej dostępności tylko dla wtajemniczonych. W tym artykule postaram się naświetlić od podstaw sztukę kowala-rusznikarza dla tych, którzy chcą rozpocząć tę fascynującą działalność, ale nie wiedzą, gdzie się do niego zbliżyć. Artykuł będzie poświęcony głównie złożonym technologicznie kompozytom. Faktem jest, że zacząłem poznawać sztukę kucia od niezależnych prób zdobycia stali damasceńskiej, dlatego przede wszystkim liczę na czytelników, którzy, jak mówią, „zachwytają się Damaszkiem”. Bardzo umiarkowanie poruszę podstawowe techniki kucia, ~ po pierwsze, poświęcona jest już wystarczająco dużo literatury; po drugie, aby nauczyć się po prostu kuć, można znaleźć prywatną kuźnię i pracować jako praktykant przez kilka miesięcy, ale trudno jest zostać praktykantem wybitnego wytwórcy ostrzy, który wytwarza wzorzyste kompozyty. Mam nadzieję, że ten artykuł trochę zrekompensuje tę niesprawiedliwość. Nie będę również poruszał problemu hartowania w tym artykule - kompetentne hartowanie stali, zwłaszcza stali damasceńskiej - materiał jest nieograniczony, ale podstawowe informacje na temat hartowania stali o różnej zawartości węgla można zdobyć z podręczników metaloznawstwa. Chcę od razu zastrzec, że materiały te nie są w żaden sposób przewodnikiem po produkcji broni białej, co, przypominam, zgodnie z art. 223 Kodeksu karnego Federacji Rosyjskiej jest przestępstwem. Talerz z ręcznie kutego Damaszku, polerowany i trawiony, przyniesie na początku nie mniejszą satysfakcję niż nóż lub miecz. Opowiem o tym, jak zrobić MATERIAŁ i nie odpowiadam za dalsze wykorzystanie tego materiału. W przypadku braku licencji na produkcję broni lub gdy niemożliwe jest znalezienie pracy w przedsiębiorstwie posiadającym taką licencję, zawsze możesz znaleźć sposób na robienie tego, co kochasz, bez naruszania norm Kodeksu Karnego i Prawa Federacja Rosyjska „O broni”. Podstawowe narzędzia. Więc zacznijmy. Przede wszystkim potrzebujesz sprzętu. Niektóre z nich trzeba będzie kupić, inne można zrobić samemu. Powinieneś zacząć od określenia terytorium, na którym będzie się znajdował twój warsztat kowala. Jeśli masz wiejską działkę - cudowną, nawet w najbardziej prymitywnej wersji kuźni - na otwartej przestrzeni - zapewniamy kucie od kwietnia do listopada. Ponadto kucie na wolnym powietrzu automatycznie rozwiązuje ważny problem usuwania gazowych produktów spalania paliw, większość z których są toksyczne. Aby nie być uzależnionym od pogody, nad miejscem przyszłej kuźni należy zamontować baldachim na słupach, którego dach musi być wykonany z blachy żelaznej, gdyż temperatura nawet dwa metry nad górą wystarcza na szybki ogień. Jeśli nie masz możliwości pracy na łonie natury, to kuźnię można wyposażyć w pomieszczeniu. Główne problemy, które pojawiają się w tym przypadku, to kaptur i bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Ponadto wykorzystanie kuźni np. warsztatu samochodowego wymaga znacznie większych nakładów kapitałowych i wiąże się z dużymi trudnościami organizacyjnymi. Gdziekolwiek się znajdujesz, w pobliżu ognia kuźni nie możesz używać łatwopalnych i łatwopalnych Materiały budowlane i materiały, podłoga, sufit i ściany pomieszczenia powinny być metalowe lub betonowe, a nad górą powinien znajdować się potężny kaptur. Osobiście nadal wolę pracować na świeżym powietrzu pod baldachimem i z mojego doświadczenia wynika, że jest to możliwe nawet zimą. Decydując się na miejsce na warsztat, należy rozwiązać "główny problem kowala" - problem z narzędziem. Niestety kup narzędzie kowalskie teraz jest to bardzo trudne. Te elementy, które są po prostu niezbędne do zakupu, to: Stół warsztatowy ślusarza z imadłem. Imadło jest pożądane mocne i sztywno przymocowane do blatu stołu warsztatowego. Nabycie obu zwykle nie sprawia trudności.
Kowadło. Na szczęście jeszcze ich nie przestali. W zasadzie możesz pracować na dowolnym odpowiednim kawałku żelaza o wadze co najmniej 20 kg. i o płaskiej powierzchni, ale jest to obarczone pewnymi trudnościami. Najpierw na nieutwardzonej powierzchni kowadła domowej roboty wkrótce pojawią się wyszczerbienia młotka, które następnie przeniosą się na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Po drugie, zostaniesz pozbawiony możliwości korzystania z tych specjalnych powierzchni, które posiada markowe kowadło (rogi itp.). Dlatego radzę nadal kupować gotowe kowadło, a im większa jest jego masa i powierzchnia powierzchni roboczej, tym mniej będziesz ograniczał swoją twórczą wyobraźnię. Kowadło osadzone jest na drewnianym klocku zatopionym w ziemi w taki sposób, że stojąc obok kowal może opuszkami palców opuszczonej ręki dotknąć powierzchni kowadła. Naturalnie płyta podstawowa nie powinna się zataczać, a wszelkie upadki całej konstrukcji lub samego kowadła powinny być wykluczone. Zestaw młota kowalskiego. Na początek radzę zaopatrzyć się w następujący zestaw młotów, które można kupić w sklepach z narzędziami: mały młot o wadze 1-2 kg, średni o wadze 5 kg i duży młot do pracy z młotem o wadze 8-10 kg. Wszystkie młoty kowalskie muszą być wyjątkowo bezpiecznie zamocowane na rękojeści i zaklinowane. Powierzchnie bojowe muszą być płaskie, należy je utrzymywać w takim stanie, jeśli to konieczne, wyrównując samolot na szlifierce. Oprócz tego zestawu warto zaopatrzyć się w zestaw dużych młotów o wadze 0,5-1 kg do dobrej pracy. W niektórych przypadkach przydadzą się również młotki o kulistej powierzchni bojowej, które można wykonać ze zwykłych młotków za pomocą szlifierki elektrycznej.
Szczypce kowalskie. To trudne pytanie. Najprawdopodobniej nie będziesz w stanie kupić prawdziwych szczypiec kowalskich. Tworzenie własnego jest również bardzo trudne. Aby wyjść z tej sytuacji radzę zakupić kilka dużych szczypiec stolarskich i uszlachetnić je. Niektóre kleszcze pozostają niezmienione. W drugim zaostrzone gąbki są szlifowane, aby uzyskać płaską powierzchnię chwytną. Na trzecim w gąbkach wycina się półokrągłe wycięcia na okrągłe półfabrykaty. Do wszystkich szczypiec przyspawane są długie (70-100 cm) rękojeści (wygodnie jest użyć do tego cienkich rurek z wodą, nakładając je na rękojeści szczypiec i oparząc je zgrzewaniem elektrycznym). Należy zauważyć, że z powodu obciążeń udarowych szczypce zawodzą dość szybko. Konieczne jest monitorowanie przydatności kleszczy - od nich w dużej mierze zależy jakość pracy.
Dłuta. Będziesz potrzebować kilku dużych dłut wysokiej jakości. Prawdziwe dłuto kowala jest zaprojektowane jak młotek i ma rękojeść prostopadłą do korpusu narzędzia. Bardzo trudno będzie trzymać krótkie dłuto nad gorącym przedmiotem, więc dłuta muszą być albo dość długie (około 40 cm), albo muszą być wyposażone w uchwyty, po prostu przez przyspawanie rury lub grubego pręta do korpusu dłuta mniej więcej w połowie długości, która może być równoległa i prostopadła do płaszczyzny cięcia dłuta. Musisz pracować z takim dłutem z asystentem.
Elektronarzędzie. Absolutnie niezbędna będzie szlifierka elektryczna (lub jako odpowiednik szlifierka kątowa ("szlifierka") z zestawem tarcz tnących i zgrubnych) oraz spawarka elektryczna (wygodna jest Rusich, która działa na konwencjonalnej sieci). Podczas pracy z tymi urządzeniami należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa!
Fałszować. Dzięki temu zestawowi narzędzi możesz już zabrać się do pracy. Pozostaje jednak jeszcze jedno urządzenie, które słusznie uważane jest za główne w kuźni. To kuźnia kowala. Pytanie, jak ułożyć waltornię w praktyce, jest chyba najtrudniejsze i często to brak waltorni powstrzymuje początkujących. Rozwiążmy też ten problem. Gratuluję Czytelnikowi, który ma możliwość zakupu standardowej kuźni gazowej lub elektrycznej. Jednak większość nie ma takiej możliwości, dlatego oferuję proste i efektywne projekty kuźni dające wymaganą temperaturę, sprawdzone na własnym doświadczeniu. Głównymi częściami każdego paleniska są: misa paleniskowa z rusztem lub bez oraz urządzenie do dostarczania powietrza niezbędnego do procesu spalania. Z tym urządzeniem i są trudności. Sprawdzona ścieżka - odkurzacze. Dla średniej wielkości kuźni wystarczą dwa odkurzacze, aby zapewnić akceptowalną temperaturę Sowiecki. Ta opcja jest również najtańsza, ponieważ nawet dwa nowe domowe odkurzacze nadal będą kosztować mniej niż jakiekolwiek inne urządzenie dostarczające powietrze. Ponadto odkurzacze zapewniają dobre ciśnienie i intensywność nawiewu powietrza. Dla wygody powinny być wyposażone w jeden wyłącznik. Pożądane jest, aby był w formie pedału i stale znajdował się pod stopą kowala. Powinna istnieć również możliwość wyłączenia jednego z odkurzaczy, na przykład w celu zmniejszenia wybuchu podczas niektórych operacji kowalskich. Jeśli chodzi o wszelkiego rodzaju dmuchawy i wentylatory to oczywiście są one dobre, ale należy mieć na uwadze, że możliwy jest niedostateczny dopływ powietrza, przez co spalanie paliwa będzie nieaktywne i nie zostanie osiągnięta wymagana temperatura. Dwa odkurzacze dostarczają wystarczającą ilość powietrza do prostokątnej misy paleniskowej o wymiarach 300 x 200 mm, co wystarcza do kucia długich produktów i zapewnia najbardziej ekonomiczne zużycie paliwa. Dlatego w dalszym opisie urządzenia palenisko będę się opierał na takich wymiarach paleniska. Urządzenie kuźni jest możliwe na dwa główne sposoby, które zostaną opisane poniżej.
Pierwsza opcja to tak zwany „japoński róg”. Jest wbudowany w ziemię. Aby z nim pracować, będziesz musiał zrobić niską ławkę w pobliżu lub usiąść na ziemi. Wynika to ze specyfiki japońskiej kuźni – Japończycy nie kują w pozycji stojącej, lecz siedzącej, a wszystkie narzędzia i kowadło znajdują się bezpośrednio na gołej podłodze. Jednak nikt nie zadaje sobie trudu, aby postawić japoński róg na stojaku i podnieść go nad poziom gruntu. Najważniejsza cecha takie urządzenie - brak rusztu. Powietrze dostarczane jest z boku bezpośrednio do masy palącego się paliwa. Konstrukcja ta jest łatwa w czyszczeniu, zapewnia dobrą temperaturę i może być polecana do użytku bez żadnych zastrzeżeń. Drugą opcją jest zwykły europejski otwarty trąbka. Składa się z dwóch części - dolnej, do której doprowadzane jest powietrze, oraz górnej - bezpośrednio do misy paleniskowej, oddzielonej rusztem. Ponieważ produkty spalania paliwa (popiołu i żużla) przedostają się do dolnej części paleniska przez ruszt, ruszt musi być zdejmowany w celu zapewnienia czyszczenia, do którego wspawany jest stalowy narożnik o szerokości półki 5-6 cm środek wysokości po obwodzie paleniska, na którym układany jest ruszt. Ten róg jest również wygodny w użyciu. Korpus kuźni, jakikolwiek by on nie był, najdogodniej jest spawany z blachy żelaznej o grubości co najmniej 5 mm. Taka kuźnia będzie działała przez długi czas, a jej mury szybko się nie wypalą. Kratka jest spawana ze zbrojenia o średnicy 10 mm lub większej, a odległość między prętami powinna być mniejsza niż ich średnica. Polecam ustawienie paleniska na podstawie wykonanej z cegieł ogniotrwałych na glinie piecowej, na wysokości dogodnej do pracy. Aby zmniejszyć przenoszenie ciepła, zaleca się również wyłożenie bocznych powierzchni paleniska tą samą cegłą na glinie ogniotrwałej. Taka konstrukcja jest trwała i estetyczna. Na rysunkach przedstawiono zalecane wymiary dla dwóch wersji paleniska, do którego doprowadzenie powietrza zapewniają dwa odkurzacze. Jednocześnie w korpus kuźni wspawane są rury doprowadzające powietrze, których zewnętrzny koniec przystosowany jest do podłączenia węża odkurzacza. Dla lepszego rozprowadzenia powietrza rury wprowadza się do paleniska z przeciwnych stron, ale w taki sposób, aby przepływ powietrza każdej z nich nie był wygaszany przez przepływ przeciwnej. Jako przejściówkę z węża podciśnieniowego na rurę klaksonu można użyć kawałka dętki rowerowej o długości około. 150 mm, którego jeden koniec jest naciągany siłą na rurę klaksonu, a do drugiego przymocowana jest aluminiowa końcówka węża próżniowego. Ta metoda zapewnia szczelność i minimalną utratę powietrza. Drewno opałowe, węgiel drzewny i węgiel mogą być wykorzystywane jako paliwo w palenisku opisanych konstrukcji. Drewno opałowe często nie zapewnia wymaganej temperatury, węgiel drzewny jest dobry i preferowany w większości przypadków, ale dość drogi. Dlatego pomimo pewnych mankamentów (główny to bogactwo zanieczyszczeń, które obniżają jakość stali), najczęściej używany jest węgiel, przede wszystkim błyszczący antracyt. Przed użyciem kruszy się go na kostki o boku do 3-4 cm Sposobów na rozpalenie kuźni jest wiele, polecam zacząć od uzyskania stabilnego płomienia spalając korę, zrębki, papier i małe polana jeden pracujący odkurzacz, a następnie stopniowo dodawać drobne kawałki węgla i po ich zapaleniu zwiększać nadmuch włączając drugi odkurzacz. Po krótkim treningu dowiesz się, jak odpalić trąbkę za pierwszym razem. Tak więc wszystkie trudności związane z pozyskiwaniem narzędzi, instalacją i regulacją kuźni mamy już za sobą. Jednak kowalstwo to niebezpieczne rzemiosło, dlatego warto przypomnieć o środkach ostrożności. Mówiłem już o przepisach przeciwpożarowych i zapobieganiu zatruciu tlenkiem węgla. Ponadto istnieją inne zasady. Najpierw zaopatrz się w gruby płócienny lub skórzany fartuch, który chroni klatkę piersiową i nogi do kolan i używaj go przez cały czas, a także rękawiczki (lub mitenki) wykonane z tego samego gęstego materiału. Pomoże ci to, jeśli nie unikniesz, zminimalizowania oparzeń gorącymi kroplami metalu. Oczy należy chronić goglami przezroczyste szkło(z plastiku w atmosferze kuźni bardzo szybko nic nie pozostanie) z uszczelkami po bokach szkła. Ponadto róg zwykle wydziela duży płomień, dlatego włosy, zwłaszcza długie, należy chronić nakryciem głowy. Kuźnia powinna zawsze mieć pojemniki z zimną wodą i piaskiem. Zalecane są gaśnice. Pamiętaj, że główną umiejętnością kowala jest umiejętność pracy bez szkody dla siebie i innych! Należy również wziąć pod uwagę położenie wszystkich elementów kuźni względem siebie. Materiały. Na zakończenie tego rozdziału pokrótce opiszę zestaw materiałów, które będą potrzebne w pracy. Po pierwsze to oczywiście stal. Im więcej różnych gatunków stali masz do dyspozycji, tym lepiej. Podczas pracy przy produkcji stali damasceńskiej nie będziesz potrzebować wszystkich gatunków stali nierdzewnej. Stal jest najwygodniej używana w postaci płyt, ale jeśli masz okrągłe pręty, możesz je przekuć na płyty jako sprzęt szkoleniowy i testowy. Staraj się, aby płytki były równe, tej samej grubości i z minimalną liczbą nacięć. Główne gatunki stali, które najłatwiej znaleźć i które będą potrzebne to: StZ - stal niskowęglowa 0,3% węglowa, (głównie do produkcji okuć), stal narzędziowa U8, U9 (pilniki, brzeszczoty do pił - 0,8 i odpowiednio 0,9% węgla), stal sprężynowa z dowolnych sprężyn (0,5-0,7% węgla w zależności od marki), żeliwo (na przykład z grzejników - 6% węgla). Kupując wykroje na złamaniach lub gdzie indziej, zawsze zainteresuj się gatunkiem stali i jego skład chemiczny. Będzie to potrzebne, gdy później określisz skład swojego kompozytu. Powtarzam, im więcej masz próbek różnych stali, tym lepiej, ale pożądane jest, abyś miał wiarygodne informacje o każdej z nich. Dodatkowo zaopatrz się w elementy zbrojenia o średnicy 10 mm o różnej długości - będą one potrzebne do produkcji urządzeń pomocniczych, takich jak np. uchwyty, które przyspawasz do przedmiotu obrabianego i tym samym zrezygnujesz z użycia szczypce. Będziesz także potrzebować chemii. Jest to w szczególności boraks, który jest używany jako topnik i jest sprzedawany w sklepach spawalniczych lub sklepach chemicznych. Na początek potrzebujesz około 1 kg boraksu. Do wytworzenia wzoru na powierzchni produktu ze stali damasceńskiej potrzebny jest kwas. Tradycyjnie stosuje się 5% roztwór kwasu azotowego, ale można również użyć 9% octu stołowego i 10% roztworu chlorku żelazowego. Wszystkie te odczynniki dają prawie taki sam wynik. Przestrzegaj zasad bezpieczeństwa dotyczących przechowywania chemikaliów – należy je przechowywać w nietypowych pojemnikach z dużymi napisami, w miejscach niedostępnych dla osób nieuprawnionych, a zwłaszcza dzieci! Wreszcie jesteś w pełni wyposażony i gotowy do pracy.
Na temat stali damasceńskiej napisano wiele artykułów, ale skoro zamierzasz to zrobić, warto powtórzyć kilka punktów teoretycznych. Stal damasceńska składa się z naprzemiennych warstw stali wysoko i niskowęglowej. Ważną rolę odgrywa średnia zawartość węgla w Damaszku.
Można go obliczyć w następujący sposób. Załóżmy, że ugotowałeś paczkę 30 gramów StZ i 70 gramów U8. Tak więc Twój Damaszek składa się w 30% ze stali z 0,3% węgla i 70% stali z 0,8% węgla. Po dokonaniu prostej proporcji obliczamy, że (0,3 x 0,003 + 0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Dlatego średnia zawartość węgla w opakowaniu wynosi 0,65%. Niewystarczająco. I należy również wziąć pod uwagę, że podczas pierwszego nagrzewania opakowania do temperatury zgrzewania wypala się około 0,3% węgla, a przy każdym kolejnym nagrzewaniu o około 0,03% więcej. Oznacza to konieczność stosowania większej ilości gatunków stali wysokowęglowych lub zwiększenia względnej zawartości U8 w opakowaniu. Za pomocą tego wzoru można obliczyć średnią ilość węgla w opakowaniu i odpowiednio wybrać odpowiedni tryb utwardzania. Operacja zwana nawęglaniem może zwiększyć zawartość węgla. Należy również pamiętać, że kontrastowy wzór uzyskuje się przy użyciu stali, których różnica w węglu jest równa lub większa niż 0,4%. Trawienie gotowego produktu odbywa się w jednym z powyższych odczynników. W takim przypadku produkt musi być już utwardzony (utwardzanie zwiększa kontrast wzoru) i wypolerowany. Beztłuszczowy produkt jest całkowicie umieszczany w roztworze trawiącym, operacja jest kontynuowana, aż wzór zostanie wyraźnie i całkowicie zamanifestowany. Damaszek średniowęglowy Główną trudnością w uzyskaniu stali damasceńskiej jest wysokiej jakości spawanie oryginalnego opakowania. Ważne, żeby miał dość duża ilość warstw (około 200 wystarczy na początek) i brak defektów. Główne wady kucia Damaszku to wypalenie i brak penetracji. Wypalenie to wada polegająca na tym, że odcinek przedmiotu obrabianego jest nagrzewany powyżej 1200 stopni Celsjusza przez znaczny czas (20-30 sekund). W efekcie stal reaguje bezpośrednio z tlenem w powietrzu – w rzeczywistości stal się pali. Spalony odcinek przedmiotu obrabianego nie podlega dalszej obróbce i zwykle jest usuwany. Ponieważ spawanie damasceńskie odbywa się w temperaturach zbliżonych do temperatury wypalania, wada ta występuje często i czasami może zrujnować całą pracę. Brak przetopu to wada, w której warstwy stali nie spajają się ze sobą z powodu nieusuniętej zgorzeliny, niewystarczającej zbieżności lub niewystarczającej temperatury zgrzewania. Na gotowym produkcie brak penetracji wygląda jak pęknięcie we wzorze Damaszku. Aby uchwycić moment, w którym stal jest już rozgrzana do temperatury zgrzewania, ale jeszcze się nie zapaliła, pomoże tylko doświadczenie. Przygotuj się na to, że zanim odniesiesz sukces, spalisz wiele pustych miejsc. Pamiętaj: lepsze niedogotowanie niż przypalenie! Brak penetracji jest wyeliminowany, choć jest to trudne, a spalony przedmiot można tylko wyrzucić. W dalszej części opisując procesy kucia będę często określał temperaturę przedmiotu obrabianego nie w stopniach, ale poprzez wskazanie koloru nagrzanego metalu. Mam nadzieję, że przyczyni się to do zredukowania do minimum liczby braków zespolenia i oparzeń. Za pomocą własne doświadczenie Wiem - początkujący chce jak najszybciej zdobyć blank, w którym jest wiele warstw. Wytrawij go i osobiście przekonaj się o obecności tajemniczego wzoru charakterystycznego dla Damaszku. Dlatego zaczniemy od technologii, którą nazwiemy „Damaszek dla początkujących”. Potrzebujemy 10 dwustronnych brzeszczotów do metalu. Są szersze niż jednostronne i wygodniejsze jako surowiec. Takie płótna są wykonane ze stali U8. Przy zakupie spróbuj dowiedzieć się, jak wykonane są ostrza - w całości ze stali narzędziowej lub zastosowano twardą powłokę na miękkiej podstawie. Tylko te pierwsze nadają się do naszych celów. Zaopatrz się również w miękką żelazną taśmę do tapicerowania drewnianych skrzyń. Potrzebne będą również paski z dowolnej stali innej niż stal nierdzewna. U8 jest nadal pożądany. Możesz użyć starych pilników o grubości około 2 mm, długości równej połowie długości brzeszczotu i szerokości równej szerokości żelaznej opaski. Te paski umieścisz w torbie jako warstwy zewnętrzne, co zapobiegnie całkowitemu zamienieniu się cieńszych pasków wewnętrznych w kamień. Możesz również użyć bardziej miękkiej stali, takiej jak StZ, jako warstw zewnętrznych, ale obniży to średnią zawartość węgla w Twoim Damaszku. Użyj elektrycznej ostrzałki lub szlifierki, aby usunąć zęby z brzeszczotów do metalu. Po tej operacji ich szerokość będzie równa szerokości żelaznej taśmy. Każde płótno należy pociąć na dwie równe części wzdłuż długości. Otrzymasz 20 sztuk brzeszczotów do metalu. Wytnij 20 kawałków taśmy żelaznej nożyczkami do metalu. Na koniec wskazane jest zważenie na wadze aptecznej kawałka taśmy żelaznej, kawałka brzeszczotu do metalu i grubej stalowej płyty. Musisz znać wagę podczas obliczania składu powstałej stali. Teraz zróbmy operację zwaną pisaniem pakietów. Operacja ta jest dokładna i długa, dlatego lepiej wykonać ją siedząc. Połóż na stole kawałek stali o grubości 2 mm. Jego powierzchni nie trzeba czyścić z rdzy, ale jeśli jest to pilnik, konieczne jest zeszlifowanie jego powierzchni roboczej. Zwilżyć zwykłą wodą i nałożyć dość grubą warstwę boraksu (około 2-3 mm). Na warstwę boraksu nakłada się żelazny pasek, zwilża, nakłada warstwę boraksu. Na nim znajduje się kawałek brzeszczotu do metalu, zwilżony, nakładana jest warstwa boraksu. W ten sposób warstwy żelaza, boraksu i stali zmieniają się naprzemiennie, aż do użycia 5 kawałków brzeszczotu do metalu. Na górną część żelaznego paska połóż kawałek grubej stali, taki sam jak na samym początku paczki. Teraz bardzo ostrożnie pociągnij paczkę zaciskami wzdłuż krawędzi i starając się nie wylewać wiertła, zgrzej jego początek i koniec zgrzewaniem elektrycznym. Następnie, aby zmniejszyć możliwość rozwarstwienia, gotować w kilku miejscach na całej długości. W takim przypadku kawałki drutu stalowego lub gwoździ można przyłożyć na bocznej powierzchni opakowania i zgrzać. To będzie służyć dodatkowa gwarancja z rozwarstwienia. W procesie spawania konieczne jest dodanie proszku boraksowego do miejsc, z których obudził się lub wypłynął po podgrzaniu spawaniem elektrycznym. Ostatnim etapem tworzenia opakowania jest przyspawanie uchwytu do jednego z jego końców. Będzie to kawałek pręta zbrojeniowego o długości około 20 cm przy użyciu szczypiec lub 1 m przy pracy bez szczypiec. Postaraj się, aby miejsce spawania uchwytu było jak najmocniejsze. Jeśli rączka odpadnie podczas podgrzewania paczki w kuźni, wyciągnięcie jej stamtąd będzie bardzo problematyczne. Gdy ci się uda, najprawdopodobniej pakiet nie będzie już nadawał się do użytku z powodu przepalenia. Wskazane jest nawet zeszlifowanie jednego z końców pręta służącego jako rączka na niewielką grubość i zaklinowanie go między warstwami opakowania, a następnie wypalenie. Jako jedną z warstw możesz użyć pręta wykutego na jednym końcu płyty. Długi ogon tworzy rączkę. Ta opcja jest najbardziej niezawodna. W każdym razie powinieneś otrzymać 4 torby tego samego wzoru. Jako alternatywę dla spawania elektrycznego można zastosować następującą technologię. Opakowanie składa się najpierw bez wiertarki, po czym na początku i na końcu opakowania wierci się otwory przelotowe wiertarką elektryczną. Ponadto, zgodnie z opisaną powyżej technologią, pakiet jest montowany za pomocą boraksu i przykręcany przez wywiercone otwory. Ta technika jest w niektórych przypadkach bardziej efektywna, ponieważ zapewnia niezawodne dociśnięcie opakowania. A przy zastosowaniu spawania elektrycznego w kuźni gorącej opakowanie może się rozpaść. Niektórzy autorzy literatury o stali damasceńskiej radzą w ogóle montować pakiet bez boraksu, który podczas spawania pełni rolę topnika, a nagrzany już w kuźni pakiet posypać boraksem. Nie polecam tego początkującym. W środku opakowania mogą znajdować się miejsca, do których stopiony boraks nie spłynie. W nich powstaje brak penetracji. W miarę zdobywania doświadczenia osiągniesz poziom umiejętności, w którym możesz topić i spawać pakiet złożony bez boraksu, ale na początku lepiej jest grać bezpiecznie. Dodatkowo zastosowanie technologii ze wstępnym obciążeniem wiertła umożliwia układanie w pakiet stali o nieoczyszczonej powierzchni - z warstwą rdzy, zgorzeliny itp. A w tej drugiej metodzie wszystkie warstwy stali muszą być dokładnie oczyszczone. Tak więc zebrałeś cztery paczki. Sprawdź je dokładnie - wszystkie pęknięcia między warstwami powinny być szczelnie wypełnione boraksem. Upewnij się, że długie uchwyty są przyspawane do worków tak bezpiecznie, jak to możliwe. Odpal klakson. Kiedy płomień jest stabilny, a róg płonie? pełna moc, ostrożnie włóż pierwszy worek do masy płonących węgli. Bardzo ważne jest, aby worek równomiernie się nagrzewał. Musi być stale monitorowany, obracany wokół osi podłużnej i przesuwany, jeśli ogrzewanie jest nierównomierne. Pamiętaj, że przedmiot obrabiany w palenisku wydaje się mieć gorętszy kolor niż w rzeczywistości.
Bardzo ważne jest, aby nauczyć się uchwycić ten pojedynczy moment, kiedy trzeba wyciągnąć i wykuć przedmiot. Zwykle początek tego momentu charakteryzuje się pojawieniem się małych iskier, takich jak bengalski ogień, które emanują z powierzchni przedmiotu obrabianego. Bądź czujny - te iskry wskazują na zbliżanie się maksymalnej temperatury spawania i początek palenia się metalu. Poczekaj, aż iskry wylecą z całego obszaru obrabianego przedmiotu, a nie tylko z jednego obszaru. W tym momencie szybko usuń obrabiany przedmiot (jego kolor powinien być od cytrynowożółtego do białego, z dużą ilością iskier). Umieść go na kowadle i częstymi uderzeniami małego młotka wbijaj go od końca do początku iz powrotem. Odwróć się i wykuj ponownie od końca do początku iz powrotem. Jeśli wszystko poszło dobrze, spawanie już się odbyło. Aby uzyskać gwarancję, wykuj przedmiot równymi płaskimi pociągnięciami, aż osiągnie czerwony kolor. Spawanie kuźnicze jest możliwe w i w niższych temperaturach, na przykład przy jasnopomarańczowej poświacie metalu, ale zwiększa się ryzyko braku penetracji na zimno. Jeśli kształt przedmiotu obrabianego po tej serii kucia nie jest idealnie prostokątny, podgrzej go ponownie, tylko do koloru pomarańczowego. Dostosuj kształt przedmiotu obrabianego tak, aby był jak najbardziej zbliżony do prostokąta, a obie powierzchnie były jak najbardziej płaskie i równe. Grubość przedmiotu obrabianego po pierwszym spawaniu powinna wynosić około 4-5 mm. W ten sposób wykuj i zespawaj wszystkie cztery pakiety. Następnie otrzymane cztery płytki można ponownie złożyć w worek i ugotować, ale polecam zatrzymać się, zrobić przerwę i jednocześnie zbadać jakość spoiny. Po ostygnięciu odkuwek zeszlifuj niewielką warstwę metalu z boku opakowania szlifierką lub szlifierką elektryczną.
Jeśli widzisz tylko błyszczącą powierzchnię litej stali, spawanie poszło dobrze.
Gdy widoczne są ciemne linie - granice między warstwami, oznacza to, że dopuszczono brak penetracji. Przy jednym lub dwóch niewielkich brakach penetracji proces może być kontynuowany. Najprawdopodobniej nie nastąpi rozwarstwienie, a brak wtopienia zostanie wyeliminowany podczas dalszego spawania. Jeżeli brak wytopu jest duży, należy podgrzać opakowanie, miejsce niedogotowane pokryć warstwą boraksu, kontynuować wygrzewanie do temperatury zgrzewania, a niedogotowane miejsce ponownie wykuć na całej szerokości płyty.
Masz więc w swoich rękach cztery talerze po 13 naprzemiennych warstw. Po zebraniu ich w torbie i ugotowaniu otrzymujemy talerz w 52 warstwach. Na gorąco pokrój go dłutem wzdłuż na 2 lub, jeśli pozwala na to szerokość, na 3 części. Podczas gdy proces cięcia dłutem cię przeraża, możesz przeciąć płytę cienką tarczą tnącą, jednak w tym przypadku część metalu wpadnie do trocin. Zbierając w pakiet i zgrzewając powstałe płyty, teoretycznie można uzyskać dowolną ilość warstw. Należy jednak pamiętać, że początkowo w opakowaniu ułożono raczej cienkie warstwy metalu, dlatego przy ponad 200 warstwach wzór będzie bardzo cienki i trudny do odróżnienia. Dlatego polecam zatrzymać się na 150-200 warstwach. Przy końcowym spawaniu postaraj się, aby opakowanie przybrało mniejszą długość i szerokość, ale większą grubość niż te, które nakreśliłeś dla przyszłego produktu. Jest to niezbędne do końcowego procesu formowania metalu. Otrzymałeś więc oryginalny kawałek stali damasceńskiej. Zawiera około 0,6% węgla - Japończycy uważają taką stal za optymalną. To jest tak zwany „dziki” Damaszek. Trawiąc z niej produkt, uzyskasz wzór prawie równoległych linii o różnej grubości. Ten Damaszek jest również nazywany „w paski”. Możesz być z tego zadowolony, albo spróbować jakoś skomplikować wzór.
Opcja pierwsza: „Pawie oko”.
To wzór, w którym spotykają się koncentryczne koła, owale lub kwadraty. Wzór uzyskuje się w następujący sposób. Przed uformowaniem produktu z powstałej płyty, na jej bocznych powierzchniach za pomocą wiertarki lub ściernicy, w właściwe miejsca, wycina się płytkie (1-2 mm) wgłębienia o kształcie okrągłym lub eliptycznym. Następnie nagrzaną płytę poddaje się kuciu, w której jej powierzchnia ponownie staje się płaska.W tym przypadku dolne warstwy wychodzą na powierzchnię i tworzą koncentryczne figury. Zastosowanie tej metody daje całkiem spore możliwości w tworzeniu wzoru.
Zupełnie inny sposób to Damaszek „TURECKI” lub „ZAKRĘCONY”.
Aby go uzyskać, musisz upewnić się, że materiał źródłowy jest pakietem z niezbędna ilość warstwy, przybrały formę okrągłego lub kwadratowego paska. Aby to zrobić, możesz wyciąć szeroką grubą płytę lub pociąć ją wzdłuż na paski, których szerokość jest w przybliżeniu równa grubości. Pręty są podgrzewane do jasnopomarańczowego koloru, po czym jeden koniec zaciska się w imadle, a drugi chwyta szczypcami o płaskich szczękach. Skręca się wzdłuż osi podłużnej w kilku zwojach, ale tak, że pręt nie pęka. Powstały kęs spiralny jest przekuwany w płytę, w temperaturze zbliżonej do spawania, z topnikiem w celu wyeliminowania ewentualnego rozwarstwienia. Produkt utworzony z takiej płyty ma złożony wzór w postaci koncentrycznych czterowiązkowych powtarzających się gwiazd. Podczas pracy z Damaszkiem istnieje ogromna liczba opcji wzorów. Wyobraźnia artystyczna nie ma granic. Dlatego nie bój się eksperymentować i szukać nowych wzorów i sposobów na ich zdobycie. Poruszymy ten temat w części poświęconej mozaice Damaszek.
Spawana stal:
Ten rodzaj stali spawanej charakteryzuje się wysoką zawartością węgla, co zbliża taki Damaszek pod względem wytrzymałości i skrawania do staliwa adamaszkowego. Ta zawartość węgla jest osiągana przez zastosowanie proszku żelaza w spawaniu kuźniczym. Żeliwo zawiera do 6% węgla. Wygodne jest stosowanie żeliwa z akumulatorów parowych, ale jego jakość nie jest wysoka. W każdym razie powinieneś znać skład używanego żeliwa, a przynajmniej dane dotyczące jego zawartości węgla. Żeliwo jest bardzo kruche, więc dość łatwo rozbić je na małe kawałki za pomocą młota kowalskiego. Następnie zmiażdż je na kowadle na proszek, którego cząsteczki powinny być wielkości ziarna ryżu. Ostrożnie zmiażdż żeliwo, aby cząstki nie rozpraszały się w różnych kierunkach. Aby uzyskać odpowiednią ilość spawanej stali adamaszkowej, będziesz potrzebować kilku szklanek pokruszonego żeliwa, więc bądź cierpliwy. Oprócz żeliwa skład takiej stali obejmuje StZ w postaci rur wodociągowych oraz stal U8-U9 z pilników. Stalowy pilnik należy pokruszyć na kawałki wielkości paznokcia. Można go łatwo nakłuć młotkiem. Korzystając z powyższego wzoru oblicz części wagowe wszystkich składników. Gotowa stal ze wszystkimi poprawkami na wypalenie węgla powinna zawierać nie więcej niż 1-1,2% węgla. Stal jednorodna o takim składzie jest bardzo krucha, jednak ze względu na niejednorodność kompozytu istnieje możliwość utwardzenia go do wyższej twardości. Weź rurę wodną 1/2 lub 3/4 cala - to, jak powiedziałem, jest stal StZ. Będziesz potrzebować kilku kawałków rury o długości około 20 cm.Za pomocą żelaznej kryzy z drutu dokładnie oczyść wnętrze rury z rdzy. Zespawaj ciasno jeden koniec każdego kawałka rury. Wymieszaj pokruszone żelazo i fragmenty stali U8 w obliczonych proporcjach (podczas obliczeń nie zapomnij wziąć pod uwagę ciężaru rury).Zwykle U8 wymaga większej wagi niż żeliwo. Teraz wypełnij segmenty rur uzyskaną mieszaniną. Ubij mieszankę żelaza i stali tak dokładnie, jak to możliwe, za pomocą kołka o odpowiedniej średnicy. Nadziewaną mieszankę wbija się w rurę poprzez mocne stukanie młotkiem w kołek włożony do rury jak tłok. Gdy rura jest pełna, przyspawaj jej drugi koniec i przyspawaj do niej uchwyt. Możesz użyć szpilki, którą ubiłeś mieszankę, pozostawiając jej część w rurze i mocno zespawaną. Po napełnieniu wszystkich odcinków rur, weź wiertarkę elektryczną i wywierć 10-20 otworów o małej średnicy w każdej rurze, równomiernie układając je na powierzchni. Otwory te są potrzebne, aby wydostać się z powietrza pozostałego w środku i nadmiaru stopionego żelaza. Rozpal kuźnię i podgrzej odcinek rury do maksymalnej temperatury. W tym przypadku lekkie przypalenie powierzchni rury nie jest straszne, ponieważ ściany rur są dość grube. Upewnij się, że ciepło jest równomierne. Gdy odcinek rury stanie się biały, uderz go ciężkim młotem kowalskim (pożądana pomoc młotka) kilka razy od końca do początku iz powrotem. Doprowadzić powstałą płytę do grubości 3-4 mm. W ten sam sposób wykuj pozostałe odcinki rur. W powstałej stali nadal występuje wiele wewnętrznych braków penetracji, pustych przestrzeni, a jej skład jest bardzo niejednorodny. Dlatego będziesz musiał wielokrotnie spawać powstałe płyty. Najpierw zespawaj je ze sobą. Powstałą płytę należy podzielić na dwie części naprzemiennie wzdłuż i w poprzek, a spawanie należy powtórzyć co najmniej 10 razy, aby stal stała się jednolita w składzie. Na tym etapie radzę stopniowo zacząć opanowywać jedną technikę. Pozwoli to uniknąć procedury cięcia płyty na kawałki i składania jej w worek za pomocą zgrzewania elektrycznego. Talerz jest cięty dłutem pożądana linia 1/2 grubości. Następnie na krawędzi kowadełka wzdłuż linii nacięcia blachę wygina się o 90 stopni. Na płaszczyźnie kowadła fałd jest ustawiony pod ostrym kątem. Po podgrzaniu wygiętą blachę starannie powleka się boraksem, zwłaszcza te powierzchnie, które będą spawane. Po nałożeniu topnika odkuwka jest podgrzewana do temperatury zgrzewania i kuta. W rzeczywistości płyta po prostu składa się na pół. Należy pamiętać, że składa się naprzemiennie - wzdłuż lub w poprzek. Załóżmy, że było pięć odcinków rur, które wykułeś w płyty. Po zespawaniu ich razem otrzymaliśmy 5-pak. Po pierwszym złożeniu na pół będzie miał 10 warstw, po 2 - 20, po 3 - 40, po 4 - 80, po 5 - już 160! Tak więc po 10 spoinach, które polecam, będziesz miał kilka tysięcy warstw. Z takiego opakowania można już uformować gotowy produkt. Nie polecam żadnych sztuczek komplikujących wzór na spawanej stali adamaszkowej - ma ona już swój niepowtarzalny charakterystyczny chaotyczny wzór. O cechach hartowania spawanej stali adamaszkowej i niesamowitej technologii, która umożliwia tworzenie się mikroskopijnych kryształów diamentu w warstwach takiej stali, można przeczytać w artykule V. Basova „Stal adamaszkowa – linia życia”. Mozaika „Mozaika Damaszek” nazywana jest stalą, w której obszary z inny rodzaj wzory zespawane ze sobą. Możliwości wyobraźni są tutaj nieograniczone. Proponuję zrobić damaszek, ze wzorem „smoke Sutton Hoo”, na cześć skamieniałego skandynawskiego miecza. Zgrzej pakiet składający się z 7 warstw trzech stali - StZ (daje białe m
pozdrowienia dla wszystkich rzemieślnicy mózgu! Po prawie roku „komunikacji” z młotkiem i kowadłem w końcu nabyłem niezbędne doświadczenie i narzędzia do tworzenia kutych rzemieślnictwo, na przykład mały nóż "Damaszek" z tego mózgartykuły.
A tak przy okazji, zacząłem od małego młota kowalskiego jako kowadła, w który uderzałem małym młotkiem.
Teraz porozmawiamy o stworzeniu własnymi rękami małego, kutego, a nie rzeźbionego noża za pomocą domowej roboty kuźni, kowadła, młotka i determinacji. Nie udaję zawodowca i to oczywiście nie jedyny sposób na spawanie Damaszku, to opowieść o tym, jak udało mi się to zrobić.
Stal damasceńska nazywana jest dziś spawanym Damaszkiem, otrzymywana ze spawanych blach o różnych gatunkach mózgowód, następnie kute i skręcane. To jak sklejanie plasteliny w różnych kolorach i skręcanie jej, aby uzyskać falisty wzór. Po kuciu taki przedmiot poddawany jest trawieniu, w którym różne metale przedmiotu obrabianego ulegają nierównomiernej korozji, tworząc w ten sposób piękny kontrast. Oryginalna stal damasceńska pozyskiwana jest w inny, bardzo specyficzny sposób (choć wygląda jak współczesny Damaszek) i niewiele osób wie, jak ją stworzyć, fakt ten ukształtował reputację Damaszku jako metalu podobno obdarzonego magicznymi mocami. A powodem tej „siły”, podobnej do tej z mieczy samurajskich, jest proces, który pozwala uzyskać bardziej jednolity, a zatem z niezbędne cechy, stali, której nie da się uzyskać innymi metodami, i umożliwia włączenie w skład przedmiotu obrabianego stali niskogatunkowej i wysoko/niskowęglowej. Co daje znacznie lepszą jakość ostrza.
UWAGA!! Nóż może być niebezpieczny, nie dawaj go osobom z zaburzeniami psychicznymi!!!
Krok 1: Materiały i narzędzia
- dwa lub więcej gatunków stali (najlepiej o wysokiej zawartości węgla), które będą ze sobą kontrastować, wziąłem stal wysokowęglową 1095 i stal 15n20, z niewielką zawartością niklu, co doda jasności i kontrastu po wytrawieniu
- topnik (boraks, który można kupić w sklepie z narzędziami)
- kawałek zbrojenia, długi pręt (będzie przyspawany do przedmiotu obrabianego jako uchwyt)
- drewno do wyboru na rękojeść noża
— żywica epoksydowa(największe utwardzenie w 5 minut)
- nity mosiężne
- kompozycja do obróbki drewna rękojeści, użyłam oleju lnianego
- olej do hartowania metalu (roślinny)
- Chlorek żelaza
- kowadło (najlepiej prawdziwe stalowe kowadło, choć w przypadku jego braku nadadzą się inne solidne przedmioty: kawałek szyny, młot kowalski, duży metalowy półfabrykat, stary pachołek cumowniczy lub po prostu duży mocny, twardy i równej powierzchni (Pamiętaj, jak wszystko zaczęło się od uderzeń kamieni w duży kamień)
- młotek (użyłem ciężaru 1,3 kg, z wybijakiem poprzecznym)
- kleszcze
- spawanie (opcjonalne, ale pożądane do zgrzewania płyt ze sobą i zgrzewania uchwytu, jeśli nie masz spawania, można owinąć płyty szczelnie drutem)
- kuźnia (zdolna do nagrzania przedmiotu do temperatur wymaganych do kucia, co jest bardzo ważne dla wysokiej jakości łączenia blach ze sobą, o tym później)
- szlifierka taśmowa lub pilnik z górą cierpliwości
- piec lub inna metoda hartowania
- wiertarka lub wiertarka
- imadło (bardzo przydatna rzecz)
Krok 2: Montaż przedmiotu obrabianego
Blachy stalowe są docinane na wymiar rozmiar mózgu, mój na przykład 7,6x1,2cm; jednocześnie im większy przedmiot, tym trudniej go uformować młotkiem. Przed spawaniem w stos płyty są oczyszczane ze wszystkich stron z rdzy i zgorzeliny. Następnie płyty są układane w stos naprzemiennymi gatunkami stali, więc mój przedmiot składał się z 7 płyt, z których trzy to 15n20, a cztery to 1095.
Wyrównane względem siebie, płyty są spawane sczepnie (nie zwracaj większej uwagi na mój szew), a następnie do stosu przyspawany jest uchwyt, aby ułatwić operowanie przedmiotem podczas kucia. Nie ma nic złego, zwłaszcza po zgrzaniu stosu płyt, aby używać tylko szczypiec. Swoją i tak sfałszowałem.
Krok 3: Kucie pierwszego stosu
Trochę o mojej kuźni: jest zrobiona Zrób to sam z pustej (na wszelki wypadek specjalnie kupiłem nową) butli gazowej, wyłożonej wewnątrz 5 cm warstwą wełny kaolinowej i cementu ogniotrwałego. Ogrzewany jest palnikiem typu Ron-Reil, o którym jest wiele dobrych mózgartykuły. Sama kuźnia nie jest szczególnie duża i bez problemu nagrzewa się do pożądanej temperatury.
Tak więc przedmiot z płyt jest podgrzewany do koloru wiśniowo-czerwonego, ciepło do tego nie jest bardzo silne. podgrzewany kęs domowej roboty posypane boraksem, który natychmiast zaczyna się topić i musi przesiąkać między talerzami. To usunie kamień i zapobiegnie utlenianiu, zapobiegając kontaktowi tlenu z metalem. To działanie zapewni czystość metalu przedmiotu obrabianego.
Następnie obrabiany przedmiot jest ponownie podgrzewany w palenisku i procedura jest powtarzana jeszcze kilka razy, nie zapominając o oczyszczeniu wagi, jeśli to konieczne. A potem obrabiany przedmiot jest nagrzewany do temperatury kucia, czego nie mogę powiedzieć na pewno, ale myślę, że jest gdzieś w okolicach 1260-1315 stopni Celsjusza. W tej temperaturze obrabiany przedmiot będzie miał bardzo jasny żółto-pomarańczowy kolor, mniej więcej taki sam jak umiarkowane światło dzienne.
Aby nie tracić czasu, upewnij się, że kowadło i młotek są pod ręką i jest wystarczająco dużo wolnego miejsca do pracy.
Następnie obrabiany przedmiot jest szybko umieszczany na kowadle i lekkimi, miękkimi uderzeniami, równomiernie na całej powierzchni, płyty zaczynają być kute. Następnie przedmiot ponownie umieszczany jest w palenisku i podgrzewany do temperatury kucia, a następnie kuty ciosami o średniej sile.
A potem obrabiany przedmiot jest wyciągany, aby można go było zgiąć.
Krok 4: Składanie przedmiotu obrabianego
Czas zwiększyć liczbę rdzeń w obrabianym przedmiocie. Aby to zrobić, obrabiany przedmiot jest kuty na długość dwukrotnie większą niż oryginał, ale ważne jest, aby rozciągać go równomiernie, a nie tylko go rozciągać. W środku rozciągniętego przedmiotu obrabianego na przecięciu, dłutem lub inną odpowiednią metodą, wykonuje się poprzeczne wgłębienie o grubości 3/4 lub 4/5, wzdłuż którego przedmiot obrabiany jest następnie składany na pół na krawędzi kowadełka, obrócony i wykuty na całej długości, przy czym połówki nie są przesuwane względem siebie wzdłuż bocznych krawędzi.
Następnie powtarza się proces ogrzewania/kucia z poprzedniego etapu: topnik, ogrzewanie, chłodzenie, ogrzewanie, kucie, róg. Procedurę zwiększania liczby warstw powtarza się do pożądanej liczby tych warstw, więc złożyłem ją 4 razy i uzyskałem 112 warstw. (Jeśli chcesz więcej warstw, proszę, wzór będzie wtedy mniejszy. Wzór na obliczanie warstw to: początkowa liczba * 2 do potęgi liczby fałd, czyli 7 * 2^4 \u003d 112) .
Następnie kęs podgrzany do temperatury kucia domowej roboty umieszcza się w rowku kowadła, dobrze skręca, a następnie ponownie nadaje mu prostokątny kształt. Ale przed skręceniem kęs jest dziurkowany w rogach, dzięki czemu jego kształt staje się bardziej zaokrąglony, ponieważ podczas skręcania i ponownego kucia w prostokątny kęs mogą powstawać wtrącenia i zanieczyszczenia z powstałych fałd, jeśli temperatura kęsa jest niższa niż kucie.
Odtąd mózg pusty jest ponownie kuty (powtarzałem to kilka razy) i chłodzony, a aby upewnić się, że odkuwka jest jednolita, wyczyściłem jeden z końców przedmiotu obrabianego. Podczas samego kucia, szczególnie w pierwszym etapie, ważne jest, aby utrzymać wysoką temperaturę obrabianego przedmiotu i zachować ostrożność, w przeciwnym razie można odrywać warstwy od siebie (inaczej nazywa się to rozwarstwianiem, co wcale nie jest dobre) .
Krok 5: Tworzenie modelu i profilu wstępnego
Teraz musisz wyobrazić sobie profil przyszłego noża i z grubsza wykuć go z przedmiotu obrabianego. Im dokładniej możesz wykuć profil i skos, tym mniej kłopotów ze szlifowaniem (na maszynie lub pilniku). Na ten temat jest wiele. mózgartykuły bardziej doświadczeni kowale, więc nie wchodzę w szczegóły. Najważniejsze jest to, że obrabiany przedmiot zachowuje się w przybliżeniu jak plastelina, gdy jest podgrzewany, konieczne jest wybicie go we właściwym kierunku.
Krok 6: Szlifowanie profilu
Precyzyjne kształtowanie profilu odbywa się za pomocą szlifierki i pilnika. Zaopatrz się w herbatę, bo najprawdopodobniej zajmie to dużo czasu, chyba że oczywiście masz zmielenie maszyna do mózgu.
Krok 7: Szlifowanie, piaskowanie, piaskowanie… i zastanawianie się nad sensem życia
Krok 8: Gotowy profil
Po profilu rzemieślnictwo uformowana, jeszcze do wykańczania pilnikiem o drobniejszym ziarnie, ja użyłem 400s. Krawędź ostrza jest naostrzona prawie, ale nie całkowicie, należy pozostawić ją lekko nie naostrzoną, aby materiał krawędzi nie odkształcił się podczas hartowania. Następnie w rękojeści noża wierci się otwory do nitowania i do tego rękojeści przygotowuje się drewniane wykrojniki.
Krok 9: Ekscytujący moment
hartowanie.
Albo „stworzy” twoje ostrze, albo je zniszczy. Ważne jest, aby się skoncentrować i być ostrożnym, w przeciwnym razie możesz zdeformować i zniszczyć ostrze. Sposób, w jaki zastosowałem nie jest najdokładniejszą metodą. hartowanie mózgu, ale tylko to było dla mnie dostępne za pomocą narzędzi, które miałem, a olej był najlepszy, jaki mogłem dostać.
Przed hartowaniem ostrze należy znormalizować. Zmniejszy to naprężenia powstałe podczas kucia i skręcania oraz zmniejszy ryzyko wypaczenia podczas hartowania. Ta normalizacja polega na podgrzaniu ostrza powyżej jego temperatury krytycznej (kiedy nie jest już namagnesowane, więc warto mieć pod ręką magnes) i ochłodzeniu w powietrzu. Proces powtarza się od trzech do pięciu razy, więc zrobiłem to 5 razy. Dodatkowo ta akcja pomoże Ci nauczyć się wyjmowania ostrza z kuźni, ponieważ podczas hartowania nie są dozwolone żadne zaczepy. Ta akcja jest pokazana na zdjęciu z moim dyndającym nożem. Ta część jest również fajna, ponieważ podczas chłodzenia zachodzi utlenianie, które zaczyna ujawniać wzór stali.
Hartowanie: ostrze jest ponownie podgrzewane powyżej temperatury krytycznej, a następnie szybko wyjmowane i umieszczane, przede wszystkim wraz z końcówką, w ciepłym oleju roślinnym (dla takich gatunków mózgowód jak moje). Aby podgrzać sam olej, wystarczy podgrzać coś metalowego i wrzucić do pojemnika z olejem, na przykład ja użyłem kuli do podkładów. Wymieszaj olej, aby uzyskać bardziej równomierne utwardzenie. Jeśli twoja stal jest wysokowęglowa, nie używaj wody do jej utwardzania, to tylko zniszczy ostrze, ponieważ woda ostygnie zbyt szybko, co nie jest odpowiednie dla stali wysokowęglowej.
Z pod drzewem teraz należy traktować je jak szkło, ponieważ jeśli ostrze zostało odpowiednio zahartowane, jest tak kruche, że może pęknąć po upuszczeniu.
Potem czas na wakacje.
Krok 10: Odpuszczanie metalu
Hartowanie to proces hartowania ostrza w celu zwiększenia jego żywotności i wytrzymałości. Osiąga się to poprzez podgrzanie ostrza w określonej kontrolowanej temperaturze. Zostaw swój rzemiosło mózgowe Spędziłem w piekarniku godzinę w temperaturze 205 stopni Celsjusza. „Piecz”, aż na wyświetlaczu pojawi się „gotowe”.
Krok 11: Trawienie
Z góry przepraszam za brak zdjęć tego i kolejnych kroków, ale proces jest dość prosty. Chlorek żelazowy jest przygotowywany zgodnie z załączonym instrukcje dla mózgu, a następnie ostrze starzeje się w nim tak, jak wskazano w tej samej instrukcji. W moim przypadku jest to 3 części wody na 1 część chlorku żelazowego i starzenie przez 3-5 minut. Proces jest naprawdę ekscytujący, a jego wynik wygląda jak nóż Batmana.
Krok 12: Uchwyt i ostrzenie
Ponownie, istnieje wiele technik i instrukcji, jak: jak zrobić rękojeść noża i naostrzyć go, żebym mógł się bez niego obejść szczegóły mózgu. Powiem tylko, że dla mojego rzemieślnictwo Wybrałem wykrojniki wiśniowe, które przykleiłem do rękojeści noża klejem epoksydowym i zabezpieczyłem dwoma mosiężnymi nitami. Przeszlifowałem papierem o ziarnistości 400 i pokryłem olejem lnianym.
Do ostrzenia nie używam żadnej specjalnej, pracochłonnej metody, ale najczęściej używam zwykłego kamienia szlifierskiego.
Krok 13: Czas poklepać się po plecach, nóż gotowy...
To jest mój gotowy nóż o długości około 15 cm. Ludzie mogą pomyśleć, że to całkiem zabawne, ale nie mam pojęcia, jak powstał ten fantazyjny wzór.
Dziękuję Ci za uwaga mózgu Mam nadzieję, że komuś się to przyda!
Nóż ze stali damasceńskiej zrób to sam. Ostrze ze stali damasceńskiej zrób to sam. Produkcja stali damasceńskiej w domu. Robienie noża ze stali damasceńskiej. Teraz porozmawiamy o stworzeniu własnymi rękami małego, kutego, a nie rzeźbionego noża za pomocą domowej roboty kuźni, kowadła, młotka i determinacji. Nie udaję zawodowca i to oczywiście nie jedyny sposób na spawanie Damaszku, to opowieść o tym, jak udało mi się to zrobić.
Krok 1: Materiały i narzędzia
- blachy stalowe dwóch lub więcej gatunków (najlepiej o wysokiej zawartości węgla), które będą ze sobą kontrastować, wziąłem stal wysokowęglową 1095 i stal 15n20, z niewielką zawartością niklu, co doda jasności i kontrastu po wytrawieniu
- topnik (boraks, który można kupić w sklepie z narzędziami)
- kawałek zbrojenia, długi pręt (będzie przyspawany do przedmiotu obrabianego jako uchwyt)
- drewno do wyboru na rękojeść noża
- żywica epoksydowa (największe utwardzenie w 5 minut)
- nity mosiężne
- kompozycja do obróbki drewna rękojeści, użyłam oleju lnianego
- olej do hartowania metalu (roślinny)
- Chlorek żelaza
- kowadło (najlepiej prawdziwe stalowe kowadło, choć w przypadku jego braku nadadzą się inne solidne przedmioty: kawałek szyny, młot kowalski, duży metalowy półfabrykat, stary pachołek cumowniczy lub po prostu duży mocny, twardy i równej powierzchni (Pamiętaj, jak wszystko zaczęło się od uderzeń kamieni w duży kamień)
- młotek (użyłem ciężarka 1,3kg, z wybijakiem poprzecznym)
- kleszcze
- spawanie (opcjonalne, ale pożądane do zgrzewania płyt i zgrzewania uchwytu, jeśli nie masz spawania, można mocno owinąć płyty drutem)
- kuźnia (zdolna do nagrzania przedmiotu do temperatur wymaganych do kucia, co jest bardzo ważne dla wysokiej jakości łączenia blach ze sobą, o tym później)
- szlifierka taśmowa lub pilnik z górą cierpliwości
- piec lub inna metoda hartowania
- wiertarka lub wiertarka
- imadło (bardzo przydatna rzecz)
Blachy stalowe są przycinane do żądanego rozmiaru, moja np. 7,6x1,2cm; jednocześnie im większy przedmiot, tym trudniej go uformować młotkiem. Przed spawaniem w stos płyty są oczyszczane ze wszystkich stron z rdzy i zgorzeliny. Następnie płyty są układane w stos naprzemiennymi gatunkami stali, więc mój przedmiot składał się z 7 płyt, z których trzy to 15n20, a cztery to 1095.
Wyrównane względem siebie, płyty są spawane sczepnie (nie zwracaj większej uwagi na mój szew), a następnie do stosu przyspawany jest uchwyt, aby ułatwić operowanie przedmiotem podczas kucia. Nie ma nic złego, zwłaszcza po zgrzaniu stosu płyt, aby używać tylko szczypiec. Swoją i tak sfałszowałem.
Krok 3: Kucie pierwszego stosu
Trochę o mojej kuźni: została wykonana własnoręcznie z pustej (celowo nowej) butli z gazem, wewnątrz wyłożona była 5 cm warstwą wełny kaolinowej i cementu ogniotrwałego. Ogrzewany jest palnikiem typu Ron-Reil, o którym jest wiele dobrych artykułów. Sama kuźnia nie jest szczególnie duża i bez problemu nagrzewa się do pożądanej temperatury.
Tak więc przedmiot z płyt jest podgrzewany do koloru wiśniowo-czerwonego, ciepło do tego nie jest bardzo silne. Podgrzany, domowej roboty przedmiot posypuje się boraksem, który natychmiast zaczyna się topić i należy pozwolić mu przesiąkać między płytami. To usunie kamień i zapobiegnie utlenianiu, zapobiegając kontaktowi tlenu z metalem. To działanie zapewni czystość metalu przedmiotu obrabianego.
Następnie obrabiany przedmiot jest ponownie podgrzewany w palenisku i procedura jest powtarzana jeszcze kilka razy, nie zapominając o oczyszczeniu wagi, jeśli to konieczne. A potem obrabiany przedmiot jest nagrzewany do temperatury kucia, czego nie mogę powiedzieć na pewno, ale myślę, że jest gdzieś w okolicach 1260-1315 stopni Celsjusza. W tej temperaturze obrabiany przedmiot będzie miał bardzo jasny żółto-pomarańczowy kolor, mniej więcej taki sam jak umiarkowane światło dzienne.
Aby nie tracić czasu, upewnij się, że kowadło i młotek są pod ręką i jest wystarczająco dużo wolnego miejsca do pracy.
Następnie obrabiany przedmiot jest szybko umieszczany na kowadle i lekkimi, miękkimi uderzeniami, równomiernie na całej powierzchni, płyty zaczynają być kute. Następnie przedmiot ponownie umieszczany jest w palenisku i podgrzewany do temperatury kucia, a następnie kuty ciosami o średniej sile.
A potem obrabiany przedmiot jest wyciągany, aby można go było zgiąć.
Krok 4: Składanie przedmiotu obrabianego
Czas zwiększyć liczbę warstw w obrabianym przedmiocie. Aby to zrobić, obrabiany przedmiot jest kuty na długość dwukrotnie większą niż oryginał, ale ważne jest, aby rozciągać go równomiernie, a nie tylko go rozciągać. W środku rozciągniętego przedmiotu obrabianego na przecięciu, dłutem lub inną odpowiednią metodą, wykonuje się poprzeczne wgłębienie o grubości 3/4 lub 4/5, wzdłuż którego przedmiot obrabiany jest następnie składany na pół na krawędzi kowadełka, obrócony i wykuty na całej długości, przy czym połówki nie są przesuwane względem siebie wzdłuż bocznych krawędzi.
Następnie powtarza się proces ogrzewania/kucia z poprzedniego etapu: topnik, ogrzewanie, chłodzenie, ogrzewanie, kucie, róg. Procedurę zwiększania liczby warstw powtarza się do pożądanej liczby tych warstw, więc złożyłem ją 4 razy i uzyskałem 112 warstw. (Jeśli chcesz więcej warstw, proszę, wzór będzie wtedy mniejszy. Wzór na obliczanie warstw to: początkowa liczba * 2 do potęgi liczby fałd, czyli 7 * 2^4 \u003d 112) .
Następnie domowy półfabrykat, podgrzany do temperatury kucia, umieszcza się w rowku kowadła, dobrze skręca, a następnie ponownie nadaje mu prostokątny kształt. Ale przed skręceniem kęs jest dziurkowany w rogach, dzięki czemu jego kształt staje się bardziej zaokrąglony, ponieważ podczas skręcania i ponownego kucia w prostokątny kęs mogą powstawać wtrącenia i zanieczyszczenia z powstałych fałd, jeśli temperatura kęsa jest niższa niż kucie.
Następnie przedmiot jest ponownie kuty (powtarzałem to kilka razy) i chłodzony, a aby upewnić się, że odkuwka jest jednolita, wyczyściłem jeden z końców przedmiotu. Podczas samego kucia, szczególnie w pierwszym etapie, ważne jest, aby utrzymać wysoką temperaturę obrabianego przedmiotu i zachować ostrożność, w przeciwnym razie można odrywać warstwy od siebie (inaczej nazywa się to rozwarstwianiem, co wcale nie jest dobre) .
Krok 5: Tworzenie modelu i profilu wstępnego
Teraz musisz wyobrazić sobie profil przyszłego noża i z grubsza wykuć go z przedmiotu obrabianego. Im dokładniej możesz wykuć profil i skos, tym mniej kłopotów ze szlifowaniem (na maszynie lub pilniku). Jest wiele artykułów na ten temat autorstwa bardziej doświadczonych kowali, więc nie będę się zagłębiał w szczegóły. Najważniejsze jest to, że obrabiany przedmiot zachowuje się w przybliżeniu jak plastelina, gdy jest podgrzewany, konieczne jest wybicie go we właściwym kierunku.
Krok 6: Szlifowanie profilu
Precyzyjne kształtowanie profilu odbywa się za pomocą szlifierki i pilnika. Zaopatrz się w herbatę, bo najprawdopodobniej zajmie to dużo czasu, o ile oczywiście nie masz szlifierki.
Krok 7: Szlifowanie, piaskowanie, piaskowanie… i zastanawianie się nad sensem życia
Po uformowaniu profilu rzemiosła należy go jeszcze sfinalizować pilnikiem o drobniejszym ziarnie, ja użyłem 400s. Krawędź ostrza jest naostrzona prawie, ale nie całkowicie, należy pozostawić ją lekko nie naostrzoną, aby materiał krawędzi nie odkształcił się podczas hartowania. Następnie w rękojeści noża wierci się otwory do nitowania i do tego rękojeści przygotowuje się drewniane wykrojniki.
Krok 9: Ekscytujący moment
Albo „stworzy” twoje ostrze, albo je zniszczy. Ważne jest, aby się skoncentrować i być ostrożnym, w przeciwnym razie możesz zdeformować i zniszczyć ostrze. Zastosowana przeze mnie metoda nie jest najdokładniejszą metodą hartowania, ale była jedyną dostępną dla mnie za pomocą posiadanych narzędzi, a olej był najlepszym, jaki mogłem uzyskać.
Przed hartowaniem ostrze należy znormalizować. Zmniejszy to naprężenia powstałe podczas kucia i skręcania oraz zmniejszy ryzyko wypaczenia podczas hartowania. Ta normalizacja polega na podgrzaniu ostrza powyżej jego temperatury krytycznej (kiedy nie jest już namagnesowane, więc warto mieć pod ręką magnes) i ochłodzeniu w powietrzu. Proces powtarza się od trzech do pięciu razy, więc zrobiłem to 5 razy. Dodatkowo ta akcja pomoże Ci nauczyć się wyjmowania ostrza z kuźni, ponieważ podczas hartowania nie są dozwolone żadne zaczepy. Ta akcja jest pokazana na zdjęciu z moim dyndającym nożem. Ta część jest również fajna, ponieważ podczas chłodzenia zachodzi utlenianie, które zaczyna ujawniać wzór stali.
Hartowanie: ostrze jest ponownie podgrzewane powyżej temperatury krytycznej, a następnie szybko wyjmowane i umieszczane, przede wszystkim wraz z czubkiem, w ciepłym oleju roślinnym (dla gatunków stali takich jak moja). Aby podgrzać sam olej, wystarczy podgrzać coś metalowego i wrzucić do pojemnika z olejem, na przykład ja użyłem kuli do podkładów. Wymieszaj olej, aby uzyskać bardziej równomierne utwardzenie. Jeśli twoja stal jest wysokowęglowa, nie używaj wody do jej utwardzania, to tylko zniszczy ostrze, ponieważ woda ostygnie zbyt szybko, co nie jest odpowiednie dla stali wysokowęglowej.
Rzemiosło powinno być teraz traktowane jak szkło, ponieważ jeśli ostrze zostało odpowiednio zahartowane, jest tak kruche, że może pęknąć po upuszczeniu.
Potem czas na wakacje.
Krok 10: Odpuszczanie metalu
Hartowanie to proces hartowania ostrza w celu zwiększenia jego żywotności i wytrzymałości. Osiąga się to poprzez podgrzanie ostrza w określonej kontrolowanej temperaturze. Spędziłem wakacje mojego statku w piekarniku przez godzinę w temperaturze 205 stopni Celsjusza. „Piecz”, aż na wyświetlaczu pojawi się „gotowe”.
Krok 11: Trawienie
Z góry przepraszam za brak zdjęć tego i kolejnych kroków, ale proces jest dość prosty. Chlorek żelazowy jest przygotowywany zgodnie z dołączoną do niego instrukcją, a następnie ostrze jest w nim starzone na tyle, na ile wskazano w tej samej instrukcji. W moim przypadku jest to 3 części wody na 1 część chlorku żelazowego i starzenie przez 3-5 minut. Proces jest naprawdę ekscytujący, a jego wynik wygląda jak nóż Batmana.
Krok 12: Uchwyt i ostrzenie
Znowu jest wiele technik i instrukcji, jak wykonać rękojeść noża i ją naostrzyć, więc pominę szczegóły. Powiem tylko, że do swojego rzemiosła wybrałem wiśniowe wykrojniki, które przykleiłem klejem epoksydowym do rękojeści noża i zabezpieczyłem dwoma mosiężnymi nitami. Przeszlifowałem papierem o ziarnistości 400 i pokryłem olejem lnianym.
Do ostrzenia nie używam żadnej specjalnej, pracochłonnej metody, ale najczęściej używam zwykłego kamienia szlifierskiego.
Krok 13: Czas poklepać się po plecach, nóż gotowy...
To jest mój gotowy nóż o długości około 15 cm. Ludzie mogą pomyśleć, że to całkiem zabawne, ale nie mam pojęcia, jak powstał ten fantazyjny wzór. Teraz porozmawiamy o stworzeniu własnymi rękami małego, kutego, a nie rzeźbionego noża za pomocą domowej roboty kuźni, kowadła, młotka i determinacji. Nie udaję zawodowca, a na pewno nie jest to jedyny sposób na spawanie Damaszku, to opowieść o tym, jak udało mi się to zrobić.
Stal damasceńska nazywana jest dziś spawanym Damaszkiem, otrzymywana ze spawanych blach z różnych stali, następnie kutych i skręcanych. To jak sklejanie plasteliny w różnych kolorach i skręcanie jej, aby uzyskać falisty wzór. Po kuciu taki przedmiot poddawany jest trawieniu, w którym różne metale przedmiotu obrabianego ulegają nierównomiernej korozji, tworząc w ten sposób piękny kontrast. Oryginalna stal damasceńska pozyskiwana jest w inny, bardzo specyficzny sposób (choć wygląda jak współczesny Damaszek) i niewiele osób wie, jak ją stworzyć, fakt ten ukształtował reputację Damaszku jako metalu podobno obdarzonego magicznymi mocami. A powodem tej „siły”, podobnej do mieczy samurajskich, jest proces, który pozwala uzyskać bardziej jednolitą, a więc o pożądanych właściwościach, stal, której nie da się osiągnąć innymi sposobami, a także umożliwia zaliczenie -jakościowa i wysoko/niskowęglowa stal w obrabianym przedmiocie. Co daje znacznie lepszą jakość ostrza.
Ładowanie...
