Dziś, nawet przy tak dużym asortymencie różnych wysokiej jakości noży od znanych producentów, ręcznie kute noże nadal cieszą się dużą popularnością. Nie jest to zaskakujące, ponieważ takie noże mają szczególną energię i atrakcyjność. A jeśli samo ostrze jest wykonane ze stali stopowej i umiejętnie, to taki nóż jest bezcenny. Od różne drogi ręcznie robiony nóż sprawia, że najbardziej czasochłonne jest wykuwanie noża własnymi rękami. Należy zauważyć, że kucie noża pozwala stworzyć najtrwalsze i wysokiej jakości ostrze, które przetrwa dziesięciolecia, a jednocześnie zachowa swoje walory. Kucie noża własnymi rękami to biznes, który wymaga od mistrza wysokiego poziomu umiejętności narzędziowych, znajomości metali i ich właściwości. Dla tych, którzy zdecydują się wykuć nóż po raz pierwszy, opisane poniżej zalecenia pomogą w wykonaniu pierwszego ostrza.
Jak wybrać stal nożową?
Wysokiej jakości nóż domowej roboty wyróżnia się odpowiednim doborem stali, od tego będą zależeć właściwości cięcia i wytrzymałości samego noża. Aby wybrać odpowiednią stal, musisz wiedzieć i rozumieć, jakie właściwości ma sama stal. Aby wykuć nóż własnymi rękami, musisz skupić się na pięciu podstawowych właściwościach stali - odporności na zużycie, twardości, wytrzymałości, twardości, czerwonej twardości.
Twardość- jest to właściwość stali, wskazująca na jej odporność na wnikanie w nią innego twardszego materiału. Mówiąc najprościej, twarda stal lepiej jest odporna na odkształcenia. Sam wskaźnik twardości mierzony jest w skali Rockwella i ma wartość od 20 do 67 HRC.
Odporność na zużycie- odporność materiału na zużycie podczas eksploatacji. Ta właściwość zależy bezpośrednio od twardości samej stali.
Wytrzymałość wskazuje na zdolność do zachowania integralności pod wpływem różnych sił zewnętrznych. Możesz sprawdzić wytrzymałość na zginanie lub z silnym uderzeniem.
Plastikowy- zdolność stali do pochłaniania i rozpraszania energii kinetycznej podczas uderzenia i deformacji.
Czerwona odporność- jest to wskaźnik odpowiedzialny za odporność stali na temperatury i zachowanie jej pierwotnych właściwości po podgrzaniu. Minimalna temperatura, w której można ją kuć, zależy od odporności stali na obróbkę cieplną. Najbardziej odporne na czerwień stale to gatunki twarde, temperatura pracy odkuwki, dla których ponad 900 °C. Należy zauważyć, że temperatura topnienia stali wynosi 1450 - 1520 °C.
Wszystkie te właściwości są ze sobą powiązane, a przewaga jednej z nich prowadzi do pogorszenia drugiej. W tym przypadku ta lub inna właściwość stali zależy od zawartości w niej różnych pierwiastków stopowych i dodatków, takich jak krzem, węgiel, chrom, wanad, wolfram, kobalt, nikiel, molibden.
Obecność niektórych pierwiastków stopowych i ich proporcjonalne wykorzystanie w produkcji stali, znajomość właściwości, jakie dają pierwiastki stopowe i dodatki, umożliwiły wytwarzanie stali do określonych celów i potrzeb. Każda taka stal ma swoje własne oznaczenie. Jednocześnie gatunki stali krajowe i zagraniczne są różnie oznaczane. Dla wygody gatunek stali wskazuje główny skład jednego lub więcej pierwiastków stopowych. Na przykład gatunek stali U9 wskazuje zawartość węgla w dziesiątych częściach procenta. Analogiem gatunku stali „U” jest stal 10xx, gdzie „xx” to zawartość węgla. A im mniejsza wartość, tym mniejsza jej zawartość. Albo taka stal jak X12MF wskazuje na wysoką zawartość chromu i molibdenu, co świadczy o nierdzewności i wysokiej wytrzymałości stali.
Gatunki domowe, które są często używane przy kuciu noży w domu, obejmują wszystkie stale oznaczone od U7 zanim U16, SzCh15, 65G, R6M5, H12MF. Od zagraniczne analogi można wyróżnić stal O-1, 1095 , 52100 ,M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Każda z powyższych marek jest używana do produkcji noży, różnych narzędzi i części zamiennych. Np. gatunki stali R6M5, U7-U13, 65G wykorzystywane są do produkcji wierteł, wierteł, linek, sprężyn, łożysk, pilników. Dlatego właśnie z tych przedmiotów rzemieślnicy wykonują ręcznie kute noże.
Oczywiście można znaleźć inne produkty z tej lub innej stali. W tym celu wystarczy zapoznać się z pełnym opisem gatunku stali i jego zastosowaniem w równiarce do stali i stopów, a następnie użyć z niego produktu do wykucia noża.
Wykucie noża będzie wymagało pewnego narzędzia kowalskiego, które można kupić w sklepie. Ale możesz też użyć nieprofesjonalnego narzędzia:
- młotek na 3 - 4 kg i młotek o mniejszej wadze do 1 kg;
- kleszcze kowalskie lub zwykłe szczypce, ale bez izolacji na rękojeściach, a także klucz nastawny;
- imadło;
- kowadło lub jego domowy odpowiednik z belki dwuteowej;
- szlifierka i spawarka;
- szlifierka;
- upiec.
Jeśli wszystko jest mniej więcej jasne za pomocą konwencjonalnego narzędzia, należy dokonać pewnych wyjaśnień dotyczących pieca. Rzecz w tym, że w palenisku konwencjonalnym trudno uzyskać temperaturę wyższą niż 900°C. Tak, a przedmiot będzie się tam rozgrzewał przez wieki. Dlatego konieczne jest trochę poprawienie skupienia. Jeśli wcześniej nie zajmowałeś się przynajmniej hartowaniem metalu, będziesz musiał od podstaw zrobić mały piec z grubościennego metalu. Następnie przymocuj do niego rurkę, przez którą będzie przepływać powietrze za pomocą wentylatora lub starego odkurzacza. W ten prosty sposób można uzyskać dość niezawodny tygiel do doprowadzania półfabrykatów do temperatury 900 - 1200 ° C. Jako paliwo stosuje się zwykły węgiel drzewny, najlepiej taki, który daje jak najwięcej ciepła i spala się dłużej.
Przed rozpoczęciem samej pracy należy wykonać naszkicować sam nóż.
W rzeczywistości nóż to dość prosty przedmiot, składający się z ostrza i rękojeści. Ale każdy z tych elementów ma cały zestaw komponentów. Na zdjęciu prezentującym konstrukcję noża widać wszystkie elementy noża i jak się nazywają.
Niezbędna jest również znajomość niektórych głównych profili łopatek, aby wykonać najbardziej odpowiedni szkic. Poniższe zdjęcie przedstawia profile noży.
Po wybraniu najbardziej odpowiedniego dla siebie profilu możesz bezpiecznie rozpocząć tworzenie szkicu. Oczywiście doświadczeni rzemieślnicy radzą sobie bez szkicu, ale dla początkującego nadal ważne jest wykonanie szkicu i trzymanie go przed oczami podczas procesu kucia.
Wykuwanie noża z wiertarki
Otrzymane ćwiczenia wielka popularność przy kuciu noży ze względu na zastosowaną w nich stal stopową R6M5, która wyróżnia się wytrzymałością, łatwością ostrzenia i odpornością na zużycie.
Przy wyborze wiertła do kucia należy zwrócić uwagę na jedną rzecz ważny punkt. Wiertła duże składają się z roboczej części spiralnej wykonanej z P6M5 oraz chwytu wykonanego ze zwykłej stali. Małe wiertła są zwykle wykonane w całości z P6M5. Podczas wykuwania noża z dużego wiertła musisz od razu określić, gdzie jest stal i gdzie znajduje się granica między nimi. Można to zrobić po prostu, wystarczy trochę wiertła na całej długości. Tam, gdzie jest zwykła stal, snop iskier będzie duży i żółto-pomarańczowy. Ale tam, gdzie jest stal stopowa, snop będzie rzadki i będzie miał czerwonawy odcień. Opisana powyżej procedura jest konieczna, aby określić, gdzie ostrze zacznie się od noża, a gdzie trzonek. Skończywszy z tym, przechodzimy do samego kucia.
najpierw rozpalić ogień w piekarniku, podłącz dmuchawę i poczekaj, aż węgle wystarczająco mocno się rozpalą, po czym włóż wiertło do tygla. Ale robimy to za pomocą szczypiec i tak, aby cholewka przez większą część trzymał się z dala od ognia.
Ważny! Podczas kucia noża po raz pierwszy nie można od razu określić, kiedy metal nagrzał się do wymagana temperatura. W rezultacie może dojść do uszkodzenia więcej niż jednego wiertła. Dlatego przed przystąpieniem do kucia wiertarki można trochę poćwiczyć z podgrzewaniem i kuciem metalu na konwencjonalnych okuciach. Jednocześnie należy pamiętać, jakiego koloru był metal i kiedy został najdelikatniej wykuty. Warto też pamiętać, że w świetle słonecznym nawet metal rozgrzany do 1100°C będzie wyglądał na ciemny.
Jak tylko wiertarka się nagrzeje do żądanej temperatury i ponad 1000 °C, jest natychmiast potrzebny wyjąć z pieca, i zaciśnij spód trzonka w imadle. Następnie weź klucz nastawny, zaciśnij nim górną część wiertła i wykonaj ruch okrężny, prostując spiralę. Wszystko musi być zrobione szybko, aby metal nie miał czasu na ostygnięcie, w przeciwnym razie ryzykujesz złamaniem wiertła. Jeśli nie możesz zrobić tego wszystkiego na raz, nic wielkiego. Wystarczy ponownie podgrzać wiertło i powtórzyć procedurę. Rezultatem powinien być stosunkowo płaski pasek metalu.
Następnym krokiem będzie kucie wiertnicze I walcowanie metalu do akceptowalnej grubości. Tutaj wszystko jest całkiem proste. Po podgrzaniu metalu do wymaganej temperatury bierzemy ciężki młotek i mocnymi, ale równomiernymi uderzeniami zaczynamy wyrównywać metal i nadawać mu równomierny kształt. Rezultatem powinien być pasek metalu o grubości około 4 - 5 mm.
Ważny! Podczas kucia metalu konieczne jest ciągłe monitorowanie koloru przedmiotu obrabianego. Gdy tylko zaczął blaknąć, nabierając wiśniowego koloru, natychmiast zwracamy go do kuźni. Lepiej jest ponownie podgrzać metal, niż rozbić go uderzeniem młotka.
Dalej krawędź noża kuta. Tutaj wszystko jest nieco bardziej skomplikowane. Faktem jest, że konieczne jest nadanie zaokrąglonego kształtu, a jednocześnie utrzymanie wymaganej grubości ostrza. Cała praca jest prawie biżuterią i będzie wymagała pewnej zręczności. Kucie odbywa się w taki sposób, że stopniowo zaokrąglając czubek, ostrze jest stopniowo wciągane na długość. Uderzenia powinny być mocne, ale celne. Początkujący może nie odnieść sukcesu za pierwszym razem, ale odrobina praktyki wszystko naprawi.
Następnym krokiem będzie Kucie krawędzi noża. To dość ważny i trudny etap. Będzie to wymagało lżejszego młotka i najlepiej z zaokrągloną główką. Zaczynając od środka ostrza, stopniowo przesuwaj metal w dół do krawędzi tnącej. Staramy się, aby krawędź tnąca była jak najcieńsza. Jednocześnie dbamy o to, aby samo ostrze pozostało proste i równe. Uderzenia nakładamy bardzo ostrożnie i staramy się przykładać tylko tyle siły, ile jest wymagane do lekkiego odkształcenia gorącego metalu. Zapamiętujemy kolor obrabianego przedmiotu iw razie potrzeby odsyłamy go z powrotem do tygla.
Po wykuciu ostrza i ostrza, przejdź do kucia trzpieniowego. Sama praca będzie znacznie łatwiejsza niż przy kuciu ostrza. Najpierw nagrzewamy okrągły chwyt wiertła, a następnie rozwałkowujemy mocnymi uderzeniami młotka. W zależności od szkicu cholewka może być wąska lub szeroka. Tutaj ktoś lubi robić rękojeść noża. Ktoś robi proste nakładki, a ktoś robi uchwyt do składu.
Po zakończeniu kucia pozwól, aby metal stopniowo ostygł, a następnie przejdź do szlifowania. Na maszyna do mielenia usunąć nadmiar warstw metalu i nierówności, dzięki czemu nóż będzie idealnie gładki i lśniący. Podczas szlifowania może zająć do 2 mm grubości, a nóż stanie się znacznie lżejszy i cieńszy. Również na tym etapie możesz naostrzyć nóż. Na koniec hartujemy nóż. Jak to się robi, zostanie napisane poniżej.
Wykuwanie noża z recenzji wideo wiertarki:
Innym popularnym materiałem na noże kuźnicze jest łożysko, czyli jego wewnętrzne lub zewnętrzne obrzeże. A wewnętrzne jest jeszcze bardziej preferowane. Cała praca przy kuciu noża z łożyska jest prawie identyczna jak kucie z wiertarki. Z pewnym wyjątkiem.
Najpierw wycinamy półfabrykat z wieńca łożyska za pomocą szlifierki. Staramy się brać długość z marginesem, aby starczyło na nóż i pozostało jeszcze 1-2 cm. Po drugie, w początkowej fazie kucia wycięty półfabrykat należy przyspawać do pręta zbrojeniowego. I w tej formie świecą i kują. Po trzecie, jeśli w przypadku wiertarki przedmiot obrabiany był walcowany z okrągłego na płaski, to w przypadku koszyka łożyska wystarczy go wyrównać. A dalsze kroki kucia samego ostrza i trzonka są zupełnie podobne. Jedyną rzeczą, na którą warto zwrócić uwagę, jest to, że nadal wygodniej jest zrobić nóż z górnymi uchwytami z łożyska.
Wykuwanie noża z przeglądu wideo łożyska:
W poszukiwaniu odpowiedniej stali na wysokiej jakości nóż, wielu używa sprężyny. Metal tej części samochodowej jest bardzo sprężysty i trwały, dzięki czemu jest doskonałym przykładem na ręcznie kute noże. W uczciwości należy zauważyć, że nóż ze sprężyny można również wykonać po prostu wycinając profil noża z dalszym ostrzeniem i hartowaniem. Jednak aby nóż był naprawdę niezawodny, lepiej go podkuć, zwłaszcza że grubość sprężyny jest wystarczająco duża, a dla dobrego noża należy ją zmniejszyć.
Kucie noża ze sprężyny zaczynamy od oczyszczenia szlifierki z rdzy i zaznaczenia płytki. Wymagana będzie tylko niewielka część sprężyny, więc po odnotowaniu odcinamy ją za pomocą szlifierki. Następnie spawamy przedmiot do kształtek i podgrzewamy. Następnie stopniowo podkuwamy, doprowadzając do wymaganej grubości. Wykuwamy ostrze i krawędź tnącą, jak to zrobić opisano powyżej na przykładzie wykucia noża z wiertarki. Po osiągnięciu pożądanego pozostawić nóż do stopniowego ostygnięcia, a następnie zmielić i naostrzyć.
Wykuwanie noża z wiosennej recenzji wideo:
Wykuwanie noża z pilnika
Odporną na zużycie i trwałą stal można znaleźć w różnych narzędziach hydraulicznych, a pilnik jest tego najlepszym przykładem. Robienie noży z pilnika to dość popularna czynność. Co więcej, ostrza są niezwykle trwałe i mają doskonałą krawędź tnącą. Ale wykuwanie noża z pilnika ma swoje własne cechy.
Przede wszystkim należy oczyścić pilnik z nacięć i ewentualnej rdzy. Możesz to zrobić za pomocą młynka. Następnie, jeśli to konieczne, odetnij przedmiot obrabiany o wymaganej długości z pliku. Następnie przyspawamy go do kawałka zbrojenia i wkładamy do tygla. Po podgrzaniu przedmiotu do pożądanej temperatury przystępujemy do walcowania przedmiotu do wymaganej grubości. Następnie tworzymy punkt i ostrze. Trzon noża z pilnika najlepiej wykonać pod górnym uchwytem.
Wykuwanie noża z przeglądu plików wideo:
Wykuwanie noża z kabla
Robienie noża z stalowy kabel dość rzadkie zjawisko. Ponieważ, w przeciwieństwie do wszystkich opisanych powyżej półfabrykatów, kabel jest rozproszonym włóknem drutu i dość trudno je wykuć. Ponadto stal kabla nie ma tak wysokich właściwości jak stal wiertła lub pilnika. W większości noże linowe są kute ze względu na ich niezwykły wzór na klinie, przypominający nieco stal damasceńską. Aby wykonać taki nóż, trzeba trochę więcej wysiłku niż przy kuciu ze zwykłego stalowego pręta.
Rozpoczyna się wykuwanie noża z kabla, jak zwykłe kucie. Oto tylko kilka małych sekretów. Po pierwsze, dotyczy cholewki. Wielu rzemieślników wykonuje trzonek noża z kabla w postaci gotowej rękojeści. Wygląda bardzo nietypowo i pięknie. A tutaj są dwa podejścia do produkcji uchwytu. Weź gruby kabel, a następnie zespawaj jego koniec, tworząc monolityczny kawałek. Lub zrób rękojeść w kształcie pętli i wykuj ostrze z końców. Po drugie, kucie kabla jest trudnym zadaniem ze względu na porozrzucane druty, z których składa się kabel. Aby zrobić nóż, musisz je ze sobą zespawać. A to cała sztuka i nie warto liczyć za pierwszym razem na nóż z kabla. Spawanie można wykonać na dwa sposoby. Pierwszym z nich jest spawanie metodą spawania elektrycznego wzdłuż dużych rowków. Drugim jest wykonanie spawania kowalskiego. Druga opcja jest trudniejsza i jednocześnie preferowana.
Po wybraniu metody tworzenia rękojeści przystępujemy do kucia noża. Aby to zrobić, podgrzej kabel do jasnoczerwonego koloru. Następnie wyjmij i posyp boraksem. Następnie odsyłamy go z powrotem do tygla. W ten prosty sposób odbywa się przygotowanie do spawania kuźniczego. jest solą kwasu czteroborowego i jest używana przez rzemieślników do spawania poszczególnych warstw stali. W rzeczywistości jest to topnik, który ułatwia proces topienia i chroni stopiony metal przed tlenem oraz eliminuje tlenki metali. Bura można znaleźć w domenie publicznej bez żadnych problemów.
Po obrobieniu kabla boraksem ze wszystkich stron i nagrzaniu się od 900 do 1200 ° C lub więcej, wyjmujemy go z pieca i zaczynamy kuć. Uderzamy ciężkim młotkiem, ale jednocześnie staramy się trzymać włókna kabla razem. W tym właśnie tkwi złożoność kucia kabla. Ale z praktyką możesz osiągnąć zadowalające wyniki. W końcu kabel można podgrzewać i kuć tyle razy, ile chcesz. Ale jednocześnie za każdym razem, podgrzewając go w kuźni, posyp kabel brązem. Rezultatem jest monolityczny kawałek stali, składający się z wielu warstw, prawie jak stal damasceńska. Potem pozostaje tylko wykuć ostrze o wymaganym kształcie. Na filmach pokazujących kucie noży już niejednokrotnie pokazano, jak dokładnie rozwija się ostrze, tworzy się krawędź tnąca i czubek.
Hartowanie i odpuszczanie ostrza
Jak wspomniano wcześniej, hartowanie noża jest jednym z najważniejszych etapów jego produkcji. W końcu to od tego, jak poprawnie zostało wykonane, zależy wydajność noża. Sam proces hartowania odbywa się po ostygnięciu noża i zeszlifowaniu go na szlifierce.
Rozpoczyna się jego nagrzewaniem od jasnoczerwonego do pomarańczowego. Następnie nóż zanurza się w wodzie lub oleju. Jednocześnie do wody dodaje się 2-3 łyżki stołowe. sól kuchenna na 1 litr, a temperatura wody powinna wynosić 18 - 25°C, olej 25 - 30°C. Hartowanie odbywa się dość szybko i aby wszystko poszło dobrze po hartowaniu, ostrze musi zostać zwolnione. Sama hartowanie stali następuje w zakresie temperatur od 750 do 550 °C. Moment twardnienia można nawet wyczuć, gdy stal zaczyna „drżeć i jęczeć” w cieczy. Zaraz po zakończeniu procesu ostrze należy wyjąć i pozostawić do naturalnego ostygnięcia.
Uwolnienie ostrza wykonywany po utwardzeniu. Sam proces polega na osłabieniu naprężeń wewnętrznych stali, co czyni ją bardziej elastyczną i odporną na różnego rodzaju obciążenia. Przed wyjazdem na urlop ostrze należy oczyścić z ewentualnej zgorzeliny, a następnie ponownie podgrzać. Ale temperatura podczas wakacji jest znacznie niższa. Sam nóż musi być już trzymany nad płomieniem i obserwowany. Gdy tylko cała powierzchnia zostanie pokryta żółto-pomarańczowym filmem, wyjmij nóż z ognia i pozwól mu ostygnąć naturalnie.
Czasami hartowanie i odpuszczanie odbywa się za pomocą oleju lub wody, a czasami za pomocą oleju w wodzie. Takie utwardzanie odbywa się bardzo szybko. Najpierw ostrze zanurza się w oleju na 2 - 3 sekundy, a następnie w wodzie. Dzięki takiemu podejściu ryzyko nieprawidłowego utwardzenia jest minimalne.
Wykuwanie noża własnymi rękami wydaje się prostym zadaniem. Oprócz tego, że musisz dość mocno wymachiwać młotem kowala, nawet bez doświadczenia w kwestii kucia metalu, możesz nie być w stanie wykuć noża za pierwszym razem. Dlatego najpierw musisz napełnić rękę i trochę poćwiczyć, a następnie zacząć wykuwać nóż.
Robienie noża ze stalowej liny jest dość rzadkie. Aby wykonać taki nóż, trzeba trochę więcej wysiłku niż przy kuciu ze zwykłego stalowego pręta.
Rozpoczyna się wykuwanie noża z kabla, jak zwykłe kucie. Oto tylko kilka małych sekretów. Po pierwsze dotyczy trzonka. Wielu rzemieślników wykonuje trzonek noża z kabla w postaci gotowej rękojeści. Wygląda bardzo nietypowo i pięknie. A tutaj są dwa podejścia do produkcji uchwytu. Weź gruby kabel, a następnie zespawaj jego koniec, tworząc monolityczny kawałek. Lub zrób rękojeść w kształcie pętli i wykuj ostrze z końców. Po drugie, kucie kabla jest trudnym zadaniem ze względu na porozrzucane druty, z których składa się kabel. Aby zrobić nóż, musisz je ze sobą zespawać. A to cała sztuka i nie warto liczyć za pierwszym razem na nóż z kabla. Spawanie można wykonać na dwa sposoby. Pierwszym z nich jest spawanie metodą spawania elektrycznego wzdłuż dużych rowków. Drugim jest wykonanie spawania kowalskiego. Druga opcja jest trudniejsza i jednocześnie preferowana.
Po wybraniu metody tworzenia rękojeści przystępujemy do kucia noża. Aby to zrobić, podgrzej kabel do jasnoczerwonego koloru. Następnie wyjmij i posyp boraksem. Następnie odsyłamy go z powrotem do tygla. W ten prosty sposób odbywa się przygotowanie do spawania kuźniczego. Boraks jest solą kwasu czteroborowego i jest używany przez rzemieślników do spawania poszczególnych warstw stali. W rzeczywistości jest to topnik, który ułatwia proces topienia i chroni stopiony metal przed tlenem oraz eliminuje tlenki metali. Bura można znaleźć w domenie publicznej bez żadnych problemów.
Po obrobieniu kabla boraksem ze wszystkich stron i nagrzaniu się od 900 do 1200 ° C lub więcej, wyjmujemy go z pieca i zaczynamy kuć. Uderzamy ciężkim młotkiem, ale jednocześnie staramy się trzymać włókna kabla razem. W tym właśnie tkwi złożoność kucia kabla. Ale z praktyką możesz osiągnąć zadowalające wyniki. W końcu kabel można podgrzewać i kuć tyle razy, ile chcesz. Ale jednocześnie za każdym razem, podgrzewając go w kuźni, posyp kabel brązem. Rezultatem jest monolityczny kawałek stali, składający się z wielu warstw, prawie jak stal damasceńska. Potem pozostaje tylko wykuć ostrze o wymaganym kształcie.
Hartowanie ostrza rozpoczyna się od jego nagrzania od jasnoczerwonego do pomarańczowego. Następnie nóż zanurza się w wodzie lub oleju. Jednocześnie do wody dodaje się 2-3 łyżki soli kuchennej na 1 litr, a temperatura wody powinna wynosić 18-25°C, olej 25-30°C. Hartowanie odbywa się dość szybko i aby wszystko poszło dobrze po hartowaniu, ostrze musi zostać zwolnione. Sama hartowanie stali następuje w zakresie temperatur od 750 do 550 °C. Moment twardnienia można nawet wyczuć, gdy stal zaczyna „drżeć i jęczeć” w cieczy. Zaraz po zakończeniu procesu ostrze należy wyjąć i pozostawić do naturalnego ostygnięcia.
Ostrze jest hartowane po hartowaniu. Sam proces polega na osłabieniu naprężeń wewnętrznych stali, co czyni ją bardziej elastyczną i odporną na różnego rodzaju obciążenia. Przed wyjazdem na urlop ostrze należy oczyścić z ewentualnej zgorzeliny, a następnie ponownie podgrzać. Ale temperatura podczas wakacji jest znacznie niższa. Sam nóż musi być już trzymany nad płomieniem i obserwowany. Gdy tylko cała powierzchnia zostanie pokryta żółto-pomarańczowym filmem, wyjmij nóż z ognia i pozwól mu ostygnąć naturalnie.
Czasami hartowanie i odpuszczanie odbywa się za pomocą oleju lub wody, a czasami za pomocą oleju w wodzie. Takie utwardzanie odbywa się bardzo szybko. Najpierw ostrze zanurza się w oleju na 2 - 3 sekundy, a następnie w wodzie. Dzięki takiemu podejściu ryzyko nieprawidłowego utwardzenia jest minimalne.
Wykuwanie noża własnymi rękami wydaje się prostym zadaniem. Oprócz tego, że musisz dość mocno wymachiwać młotem kowala, nawet bez doświadczenia w kwestii kucia metalu, możesz nie być w stanie wykuć noża za pierwszym razem. Dlatego najpierw musisz napełnić rękę i trochę poćwiczyć, a następnie zacząć wykuwać nóż.
Teraz w sprzedaży jest dość duży asortyment różnych noży. dobra jakość. Jednak bardzo popularne są ręcznie kute noże. Takie produkty mają szczególną energię. Noże „zrób to sam” można wykonać na różne sposoby. Najtrudniejszym sposobem jest opcja ręcznego kucia. Należy rozumieć, że kucie umożliwia wykonanie trwałego ostrza o doskonałej jakości, które może trwać wystarczająco długo. duża liczba czas bez utraty jego jakości.
Nóż wykuty z trwałego materiału może służyć przez wiele lat bez złamania lub utraty swoich właściwości.
Aby wykuć nóż, będziesz potrzebować pewnej wiedzy na temat metali i ich właściwości. Ponadto musisz dokładnie opanować narzędzie do kucia. Dla osób, które po raz pierwszy decydują się na wykonanie tego produktu własnymi rękami, ważne jest zapoznanie się z kilkoma zaleceniami.
Jak wybrać odpowiedni materiał do wykonania noża?
Rysunek 1. Konstrukcja kutego noża.
Aby uzyskać wysokiej jakości ostrze, musisz wybrać odpowiednią stal. Właściwości tnące noża i jego wytrzymałość będą zależeć od wyboru materiału. Dla prawidłowego doboru metalu ważne jest, aby wiedzieć, jakie właściwości ma taki materiał. Musisz skupić się na 5 głównych właściwościach stali:
- Odporność na ścieranie - odporność stali na zużycie podczas użytkowania. Ta nieruchomość będzie zależeć od twardości materiału.
- Twardość jest właściwością materiału, która wskazuje na jego odporność na wnikanie do niego twardych materiałów. Warto to wiedzieć solidny materiał mniej podatne na odkształcenia. Wskaźnik wytrzymałości można mierzyć w skali Rockwella.
- Wytrzymałość - zdolność do zachowania integralności pod wpływem sił atmosferycznych.
- Plastyczność to zdolność materiału do pochłaniania i rozprowadzania energii kinetycznej podczas uderzenia i odkształcenia.
- Twardość czerwona to odporność metalu na wysokie temperatury i zdolność do zachowania swoich właściwości podczas ogrzewania. Minimalna temperatura kucia stali będzie zależeć od odporności materiału na obróbkę cieplną. Zaleca się wybór gatunków twardych, dla których temperatura robocza kucia przekracza 900°C. Warto wiedzieć, że temperatura topnienia tego materiału wynosi ok. 1500°C.
Wszystkie te cechy są ze sobą powiązane. Przewaga jednego z nich prowadzi do degradacji pozostałych. Każda właściwość materiału będzie zależeć od zawartości w nim pierwiastków stopowych i dodatków, w tym krzemu, wolframu, molibdenu i innych.
Rysunek 2. Rodzaje profili nożowych.
Obecność wszystkich pierwiastków stopowych i ich wykorzystanie w wymaganych proporcjach w procesie produkcji stali, a także znajomość ich właściwości, umożliwia wytwarzanie stali do wymaganych celów. Każda z tych stali ma swoje własne oznaczenie. Warto zauważyć, że marki rosyjskie i europejskie mają różne oznaczenia.
DO Rosyjscy producenci, które są dość często używane w procesie kucia ostrzy własnymi rękami, można przypisać stali oznaczonej U7-U16, R6M5, Kh12MF i innym. Spośród europejskich gatunków można zauważyć stal 1095, M-2, A-2 i inne.
Szczegółowy opis gatunku metalu można znaleźć w Książce gatunków stali i stopów.
Powrót do indeksu
Jakie narzędzia są potrzebne do wykucia noża własnymi rękami?
Aby wykuć ostrze, będziesz potrzebować specjalnego narzędzia kowalskiego, ale możesz również użyć narzędzi amatorskich:
- Młotek 4 kg.
- Młotek do 1 kg.
- Wice.
- Maszyna punktowa.
- Kuchenka.
- Kowadło.
- Aparatura do spawania.
- Bułgarski.
- Szczypce kowalskie lub zwykłe szczypce.
- Klucz.
Narzędzia kuźnicze: młotek, imadło, klucz nastawny, kleszcze kowalskie, dłuto, ubijak.
Powinieneś znać niektóre niuanse dotyczące pieca. Konieczne będzie osiągnięcie temperatury około 1000-1200 ° C, czego nie można zrobić w zwykłym piekarniku. W związku z tym konieczne będzie ulepszenie pieca. Konstrukcja wykonana jest z metalu o grubych ściankach, po czym podłączana jest rurka, do której będzie doprowadzane powietrze z odkurzacza. Węgiel nadaje się jako paliwo.
Przed zrobieniem noża musisz zrobić szkic. Nóż to prosty przedmiot, który składa się z ostrza i rękojeści, ale te elementy mają wiele elementów. Na ryc. 1 widać szkic konstrukcji ze wszystkimi jej elementami. Istniejące gatunki profile można zobaczyć na ryc. 2. Po wybraniu odpowiedniego profilu będzie można przystąpić do tworzenia szkicu. Profesjonaliści nie zawsze używają rysunków, ale początkujący będą ich potrzebować.
Powrót do indeksu
Jak zrobić kute noże z pilnika lub kabla?
Pilnik wykonany jest ze stali odpornej na zużycie, dlatego często z tego narzędzia wykonuje się noże. Takie ostrza będą miały dobrą krawędź tnącą.
Nóż wykuty z kabla jest gorszy w swoich właściwościach od innych, ale ostrze ma niezwykle piękny wzór, przypominający stal damasceńską.
Pierwszym krokiem będzie oczyszczenie narzędzia z nacięć i rdzy. Czynność tę można wykonać za pomocą młynka. W razie potrzeby konieczne będzie wycięcie z pilnika przedmiotu o pożądanej długości. Następnie produkt jest spawany do pręta zbrojeniowego i wbijany do pieca. Produkt należy podgrzać do wymaganej temperatury, po czym możliwe będzie rozpoczęcie walcowania produktu do pożądanej grubości. Następnie wykonuje się punkt i krawędź do cięcia. Trzon noża z tego narzędzia zaleca się wykonać pod górnym uchwytem.
Kabel należy rozciąć na czerwono, a następnie wyjąć z pieca i posypać boraksem. Następnie kabel należy podgrzać do 1000 ° C, ponownie wyjąć z pieca i zacząć kuć. Uderzenia są nakładane młotkiem, ważne jest, aby starać się utrzymać wszystkie włókna razem.
Efektem końcowym może być pasek stali, który składa się z kilku warstw. Będzie można z niego wykuć nóż o wymaganym kształcie.
Powrót do indeksu
Sami wykuwamy nóż z wiertarki
Wiertła są często używane do kucia noży. Wynika to z faktu, że produkty te wykonane są ze stali R6M5, która nadaje się na ostrza. Ma dobry poziom wytrzymałości i jest łatwy do ostrzenia.
Należy mieć świadomość, że duże wiertła składają się z części roboczej wykonanej ze stali R6M5 oraz chwytu wykonanego ze stali zwykłej. Wiertła o małych rozmiarach w większości przypadków wykonane są z P6M5.
Nóż do pilników ma doskonałe właściwości tnące.
Jeśli planujesz wykuć nóż z dużego wiertła, musisz natychmiast określić, gdzie znajduje się każdy rodzaj stali. Aby to zrobić, musisz szlifować wiertło na całej długości. W miejscach, w których występuje zwykła stal, powstanie duża liczba iskier. Na czubku wiertła wykonanego ze stali stopowej będzie niewiele iskier. Ta procedura będzie musiała zostać wykonana, aby określić, gdzie nóż będzie miał ostrze, a gdzie trzonek.
Kucie odbywa się w następujący sposób:
Przede wszystkim w piecu powstaje ogień, po czym podłączana jest dmuchawa. Następnie musisz poczekać, aż paliwo zacznie się mocno palić. Następnie wiertło umieszcza się w piekarniku. Należy to zrobić szczypcami, aby trzonek znajdował się poza ogniem. Jeśli kucie jest wykonywane po raz pierwszy, dość trudno jest od razu określić, czy metal nagrzał się do pożądanej temperatury. W związku z tym uszkodzone zostanie więcej niż jedno wiertło. Aby nie zepsuć dużej ilości materiału, zaleca się najpierw poćwiczyć z podgrzewaniem i kuciem na prętach zbrojeniowych.
Musisz pamiętać, jaki kolor miał metal i kiedy łatwo było go podkuć. Należy również wziąć pod uwagę, że w świetle słonecznym nawet metal rozgrzany do 1000°C nie będzie lekki.
Po podgrzaniu wiertła do temperatury powyżej 1000 ° C należy je wyjąć z piekarnika, a następnie zamocować dolną część trzonka w imadle. Następnie musisz wziąć klucz nastawny, docisnąć nim górną część wiertła i wyprostować spiralę kolistymi ruchami. Wszystkie czynności będą musiały zostać wykonane szybko, aby metal nie miał czasu na ostygnięcie, w przeciwnym razie wiertło pęknie. Jeśli wszystkie kroki w jednym podejściu nie zadziałały, będziesz musiał ponownie podgrzać wiertło i powtórzyć proces. Efektem końcowym jest stosunkowo płaski pasek metalu.
W następnym etapie konieczne będzie wykucie wiertła i zwinięcie metalu do pożądanej grubości. Aby to zrobić, musisz podgrzać metal do pożądanej temperatury, wziąć ciężki młotek, a następnie wypoziomować stal silnymi uderzeniami, nadając pożądany kształt. Efektem końcowym będzie taśma stalowa o grubości około 3-5 mm. W procesie kucia materiału konieczne będzie ciągłe monitorowanie koloru produktu. Gdy tylko pojawi się matowy kolor, przedmiot będzie musiał zostać zwrócony do kuźni.
Następnie musisz wykuć czubek noża. Warto wiedzieć, że produktowi trzeba będzie nadać okrągły kształt, przy zachowaniu pożądanej grubości struktury. Kucie powinno odbywać się w taki sposób, aby podczas wykonywania otworu ostrze było lekko ciągnięte wzdłuż długości. Musisz uderzać ostrożnie.
Następnym krokiem jest kucie krawędzi skrawającej. Aby to zrobić, użyj lekkiego młotka. Metal przesuwa się w dół do krawędzi i musisz zacząć od środka ostrza. Krawędź tnąca powinna być cienka, a ostrze powinno pozostać proste. Wszystkie ciosy muszą być stosowane ostrożnie. Ważne jest, aby monitorować kolor produktu.
Następnie cholewka jest kuta. Przede wszystkim trzpień okrągłego wiertła jest podgrzewany, po czym produkt jest rozwijany silnymi uderzeniami młotka. Cholewka może być wąska lub szeroka. Wszystko będzie zależeć od szkicu.
Po ostygnięciu metalu będzie można go szlifować. Będziesz musiał usunąć nadmiar metalu, aby nóż był równy i nadał mu połysk. Po zmieleniu produkt może stać się cieńszy o 2 mm, przez co nóż będzie miał mniejszą wagę. Na ten etap można wykonać ostrzenie i hartowanie ostrza.
Kupno noża wykonanego z wysokiej jakości stali to oczywiście żaden problem. Jeśli nie ma wystarczającego asortymentu zwykłych lub markowych ostrzy, możesz znaleźć specjalistę pracującego na indywidualne zamówienie.
Możesz jednak pójść w drugą stronę - sam zrób nóż. Po raz pierwszy wykucie idealnego ostrza najprawdopodobniej nie zadziała, ale kto wie ...
A nóż do kabli domowej roboty to opłacalne przedsięwzięcie, wynikiem może być wysokiej jakości ostrze z widocznym wzorem na ostrzu, utworzone przez zmieszanie warstw metalu w procesie kucia.
Wybór materiału
W naszych czasach tylko prawdziwi koneserzy tego rzemiosła zajmują się produkcją ostrzy. Jednak nawet początkujący kowal i każdy może spróbować wykuć nóż domowej roboty.
Najłatwiej to zrobić z kawałka grubego wzmocnienia, starego pilnika lub kawałka resoru samochodowego. Nieco trudniej będzie wykuć wiertło lub koszyk łożyska. Możesz uzyskać ciekawy wynik z wyzwalanego łańcucha z piły łańcuchowej lub silnika samochodowego.
Kolejnym materiałem, który po wykuciu może stać się wysokiej jakości ostrzem, jest kabel. Jego żyły zbudowane są z Stal węglowa dobrze trzyma krawędź po utwardzeniu. Jeśli spleciony wzór uda się zachować po wykuciu, można uzyskać bardzo oryginalne ostrze, nieco przypominające dziką stal damasceńską.
Co musisz wiedzieć, aby dowiedzieć się, jak zrobić nóż do liny? Dwa ważne niuanse: po pierwsze - czy właściwości materiału wysokowęglowego zostaną zachowane podczas przetwarzania; po drugie, czy na ostrzu pojawi się widoczny wzór, wdzięcznie zamieniający się w zaostrzony czubek.
Stal damasceńska
Wcześniej ostre, plastikowe i niezawodne ostrza z wzorzystym wzorem na ostrzu nazywano ostrzami adamaszkowymi (według jednej wersji - z prowincji Fulad w Persji, gdzie zostały wykonane). Takie cechy i widoczny efekt uzyskano różnymi metodami.
Stal można było wytapiać w tyglu przez odlewanie metalurgiczne, eksperymentując ze składem materiału. Inną opcją jest „spawanie” taśm stalowych o różnej twardości w kuźni, a następnie kucie powstałego przedmiotu. Ostrza wykute przez kowali przy użyciu specjalnej techniki zaczęto nazywać Damaszkiem.
Różnią się one właśnie sposobem wykonania i technologią, a nie cechami i stopniem ekspresji wzoru. Po wykuciu noża z kabla możesz spróbować stworzyć ostrze własnymi rękami, nieco przypominające taki materiał. I choć rysowanie na ostrzu nie jest celem samym w sobie, to jednak nadal osobliwość stal damasceńska.
Narzędzia i materiały kowalskie
Aby wykuć nóż z kabla własnymi rękami, musisz opanować rzemiosło kowala przynajmniej na minimalnym poziomie. Do tego potrzebna będzie para młotków: jeden masywny (do 2 kg), drugi lżejszy (do 0,5 kg) do drobnej pracy, szczypce, kowadło i domowy piec (piec kuźniczy) z wymuszonym dopływ powietrza.
Nie możesz obejść się bez szlifierki, spawania elektrycznego w procesie produkcyjnym. Potrzebne będzie imadło, a węgiel drzewny ze skał, które dają duże ciepło, może służyć jako paliwo do tygla, ponieważ obrabiany przedmiot będzie musiał zostać podgrzany do temperatury powyżej 1200 ° C.
Dla lepszego "spawania" możesz użyć boraksu jako topnika. Usuwa kamień i zapobiega wypalaniu się węgla z materiału. Konieczne jest również przygotowanie oleju do utwardzenia, aby zapewnić bezpieczeństwo.
Umiejętność korzystania z czyjegoś warsztatu kowala lub kuźni z mechanicznym młotem znacznie ułatwi zadanie.
Operacje przygotowawcze
Aby zrobić nóż z kabla, musisz najpierw wykonać szkic lub szkic na papierze. Następnie musisz znaleźć odpowiedni materiał. Musimy to sprawdzić i przynajmniej zdalnie określić w nim skład węgla.
Od tego zależy, czy przyszłe ostrze będzie wymagało hartowania, czy utrzyma krawędź i czy da się przeprowadzić kowalskie „spawanie”. Test wykonywany jest na iskry.Umiarkowanie gęsty pomarańczowy snop oznacza możliwość spawania, węgiel w stali zawiera około 1%, co wystarcza do utwardzenia.
Następnie musisz wyciąć kawałek kabla o wymaganej długości. Na tym etapie określa się je metodą wykonania uchwytu. Może być z jednego kawałka kabla bez kucia. Nóż będzie wyglądał oryginalnie, ale będzie miał przyzwoitą wagę.
Inną opcją jest przyspawanie pręta zbrojeniowego do kawałka kabla za pomocą spawania elektrycznego. Wygodnie jest trzymać się takiego uchwytu, podgrzewając obrabiany przedmiot w tyglu i obrabiając go młotkami. Następnie możesz zrobić na nim uchwyt do pisania lub po przynitowaniu zainstalować ozdobne nakładki.
Przed rozpoczęciem pracy kabel jest ciągnięty w kilku miejscach za pomocą zacisków z drutu stalowego. Odbywa się to tak, aby cienkie druty nie rozwijały się podczas procesu nagrzewania.
Obrabiany przedmiot umieszcza się w rozpalonym tyglu i pozostawia do ogrzania do 800 ° C. Na tym etapie splotki kabla są uwalniane (wyżarzanie), materiał staje się giętki. Dodatkowo wypalają się olej i brud.
Po schłodzeniu obrabiany przedmiot jest mocowany w imadle, a jeden z końców kabla jest oparzony metodą zgrzewania elektrycznego. Za pomocą regulowanego klucza „kręci się” wzdłuż splotu do maksymalnej gęstości. Druga krawędź jest parzona z jednoczesnym mocowaniem kawałka zbrojenia dla ułatwienia użytkowania.
Zaciski druciane są usuwane, obrabiany przedmiot jest podgrzewany do 1200 ° C, obficie posypywany boraksem. Jest to konieczne dla lepszej penetracji. Po podgrzaniu wykonuje się „spawanie” kuźni. Za pomocą ciężkiego młota kabel kuty jest wzdłuż płaszczyzny, okresowo posypywany boraksem.
Obrabiany przedmiot jest stale nagrzewany. Im częściej to się robi, im intensywniej odbywa się kucie, tym lepiej materiał „spawa”. Po zgrubnej obróbce przystępują do kucia ostrza, przyszłej krawędzi tnącej i trzonka. Na tym etapie używa się mniejszego młotka masowego, nadając obrabianemu przedmiotowi kształt przypominający szkic przyszłego ostrza.
Złożoność technologii
Konieczne jest ciągłe monitorowanie temperatury przedmiotu obrabianego, nie dopuszczając do jego ostygnięcia. Praca z ciężkim młotkiem, zwłaszcza bez odpowiedniej praktyki i doświadczenia, może łatwo uszkodzić zawinięcia kabla w miejscach, w których powinien pozostać wyraźny wzór splotu. Niepożądane uderzenia krawędzią lub rogiem młota w rozgrzany przedmiot pozostawiają głębokie wgniecenia, które nie zawsze są możliwe do wyszlifowania.
Podczas pracy proces wypalania węgla z metalu jest nieunikniony. Są rzemieślnicy, którzy wykuwają nóż z kabla na gęstym drewnie ułożonym na płaszczyźnie kowadła. W kontakcie z rozgrzanym metalem tli się, tlen z powietrza w miejscu kontaktu ulega spaleniu, co zmniejsza stopień wypalenia węgla z materiału. Dodatkowo, wykuwając kabel na drzewie, masz pewność, że obrabiany przedmiot stygnie wolniej, możesz wykonać więcej pracy w jednym cyklu.
Specjalne podejście
Wykuwanie noża z kabla jest możliwe przy użyciu innej technologii. Są rzemieślnicy, którzy przed kuciem „spawania” pakują wyżarzony i sprasowany wykrój kabla o wymaganej długości do kawałka rury ze stali nierdzewnej. Jego średnica jest dobrana tak, aby kabel wchodził w nią bardzo ciasno, z pewnym wysiłkiem.
Oba końce takiej obudowy są zgrzewane metodą zgrzewania elektrycznego, łącząc końce kabla z rurą. Obrabiany przedmiot jest nagrzewany do temperatury 1200-1300 °C i w tej formie jest kuty. Stal nierdzewna stopowa rury z kablem nie jest spawana, a służy jedynie jako osłona przed nierównym kuciem. Ponadto rozgrzany kabel nie styka się z tlenem atmosferycznym, a węgiel w nim wypala się minimalnie podczas kucia.
Jeśli używasz tego Prasa hydrauliczna, wtedy można znacznie ułatwić kucie „spawanie”. Po podgrzaniu do 1300 °C obudowę z kablem w środku umieszcza się pod obciążeniem i pozostawia do ostygnięcia. Jeśli używasz matryc, możesz natychmiast utworzyć zgrubienia pod szyją, aby przejść od ostrza do rękojeści i kolby trzonka. Podczas kolejnego nagrzewania poprzez przekuwanie obudowy kształt ostrza jest finalizowany.
Po schłodzeniu rura jest odcinana na szmergle od końca, gdzie będzie punkt. Sprawa jest ostrożnie otwierana dłutem. Dalsza obróbka przedmiotu następuje na kole szmerglowym. Wstępnie odciąć nadmiar odcinków, wykonać zjazdy ostrzy bez końcowego ostrzenia.
obróbka cieplna
Hartowanie ostrza jest tak samo ważne jak wybór stali. Zgodnie z technologią nóż kablowy po odkuciu ma naprężenie, należy go usunąć. Aby to zrobić, przedmiot obrabiany jest podgrzewany do 800 ° C i pozostawiany do ostygnięcia.
Hartowanie odbywa się przy rozgrzaniu ostrza do 1200 °C. Jest opuszczany końcówką w dół do rozgrzanego oleju i utrzymywany w bezruchu. Następnie ostrze musi zostać zwolnione. Jest oczyszczany z osadów węglowych, podgrzewany do 200 ° C i ponownie zanurzany w oleju.
Niektórzy rzemieślnicy hartują noże w oleju (zanurzanie na dwie sekundy), a następnie umieszczają je w osolonej wodzie.
Trawienie i prace wykończeniowe
Po obróbce cieplnej nóż do kabli jest polerowany, ostrze ostrza i trzonek do mocowania rękojeści są finalizowane. Aby opracować wzór, przedmiot obrabiany zanurza się w roztworze (5%) i pozostawia do wytrawienia. Czas przetwarzania zależy od pożądanego efektu i może wynosić nawet godzinę.
Jeśli wcześniej na ostrze zostanie naklejony szablon, na którym wycięte zostanie logo producenta (inicjały lub dowolny wzór), w efekcie zostanie on wydrukowany na stali i będzie świadczyć o autorstwie ostrza. Następnie wykonuje się drobne szlifowanie drobnoziarnistym papierem ściernym i polerowanie ostrza.
Przed tą operacją lub po zamontowaniu wybranego typu klamki. Mogą to być nakładki ze szlachetnego drewna o ciekawej fakturze, składanie podkładek z różnych materiałów w dowolnej kolejności lub np. kawałek poroża jelenia.
Być może nie będzie możliwe wykonanie tak oryginalnego i mistrzowsko wykonanego noża z kabla (zdjęcie powyżej) za pierwszym razem, ale jeśli istnieje chęć opanowania rzemiosła robienia ostrzy, należy dążyć do takiego wyniku.
Ładowanie...
