Zatwierdzenie i oznaczenie

Wykańczanie i wkładanie kamieni (strefa jubilerska)

Zawieszanie i etykietowanie

Pakiet

Magazyn wyrobów gotowych

Schemat procesu produkcyjnego

biżuteria

Początek kształtowania się koncepcji nowej organizacji. Połączenie dwóch współdziałających ze sobą spółek (jednej produkcyjnej, drugiej handlowej) znacząco obniży opodatkowanie i usprawni system zarządzania. Ponieważ personel firmy X będzie głównie obsadzona byli pracownicy firmie Z pojawia się pytanie o maksymalne sformalizowanie relacji już na początkowym etapie prac nad utworzeniem nowej organizacji. Korzystając z koncepcji typów paradygmatów (systemów) organizacyjnych L. Konstantina, pożądany system został zdefiniowany przez kierownictwo jako zamknięty, oparty na silnym przywództwie, z komunikacją formalną podlegającą ogólnym zasadom.

W pierwszym etapie prac nad strukturalizacją organizacji sporządzono schemat procesu technologicznego produkcji biżuterii, który pozwolił zidentyfikować główne działy strukturalne wraz z ich specjalizacją, systemem bezpośredniego podporządkowania i powiązaniami komunikacyjnymi pomiędzy działami.

Kolejnym krokiem jest opracowanie optymalnej struktury zarządzania w oparciu o analizę diagramu procesu technologicznego. Wyodrębniono następujące działy strukturalne: magazyn surowców, magazyn wyrobów gotowych, laboratorium chemiczne, obszar zaopatrzenia, obszar topienia, obszar odlewania objętościowego, obszar odlewania specjalnego w formach grafitowych, obszar montażu biżuterii, ważenie, pakowanie, obszary grawerowania, księgowość, dział kadr , sekretariat.

Działy związane z produkcją główną podlegają bezpośrednio kierownikowi produkcji, natomiast działy produkcji pomocniczej bezpośrednio podlegają dyrektorowi generalnemu. Dział grawerowania, będący zarówno częścią głównej produkcji, jak i pełniący funkcje pomocnicze, podlega kierownikowi produkcji i pracuje pod kierownictwem działu marketingu powiązanej firmy.

Należy zaznaczyć, że opisana powyżej struktura produkcyjna z pewnych obiektywnych przyczyn nie może zostać od razu stworzona w całości. Ale to jest dokładnie ten model organizacji, który chcemy osiągnąć, wykonując serię kolejnych kroków.

Jak już wspomniano, pożądany system został zdefiniowany przez kierownictwo jako zamknięty, oparty na silnym przywództwie, z komunikacją formalną i opartą na zasadach. Zasada leżąca u podstaw podziału pracy ma charakter funkcjonalny. Wyłoniono menedżerów, specjalistów i wykonawców.

Kierownik organizacja – dyrektor generalny, który zarządza zasobami organizacji.

Specjaliści - główny księgowy, kierownik produkcji, kierownik magazynu, kierownik personelu – nie mają władzy administracyjnej, ale są ekspertami w określonej dziedzinie i pomagają menadżerowi w procesie decyzyjnym.

Dyrektor generalny

Sekretarz techniczny

Księgowość

Kierownik produkcji

Menedżer HR

Obszar zakupów

Laboratorium chemiczne

Obszar wytapiania

Specjalny obszar odlewniczy

Obszar odlewania wolumetrycznego

Kierownik magazynu

Miejsce montażu biżuterii

Magazyn surowców

Magazyn gotowe produkty

Miejsce do wieszania

Obszar pakowania

Warsztat produkcyjny Roślina Ufa konstrukcje metalowe to warsztat o powierzchni 13 000 m2, w którym znajdują się urządzenia niezbędne do produkcji zbiorników, naczyń, aparatury oraz budowy konstrukcji metalowych różnego przeznaczenia. Moc warsztat produkcyjny pozwalają nam wyprodukować do 1200 ton konstrukcji metalowych miesięcznie.

Obszar zakupów

Zajmuje się produkcją części i półfabrykatów do późniejszego montażu konstrukcji metalowych oraz walcowanych półfabrykatów zbiorników. Śrutowanie walcówki, cięcie blach metodą cięcia gazowego i plazmowego, piłowanie i wiercenie różnych profili – wszystko to wykonujemy na automatycznej linii do produkcji części i półfabrykatów znanej holenderskiej firmy Voortman.

Również na miejscu zakupu znajdują się urządzenia do gięcia i prostowania blach, strugarka krawędziowa o długości stołu roboczego 15 m, prasa hydrauliczna o sile nacisku 250 i 400 ton. do tłoczenia kształtek, gięcia i prostowania dużych części, a także maszyna do produkcji blach cięto-ciągnionych.

Sklep montażowy

Obejmuje ponad 10 sekcji (zespołów) montażowych do montażu części metalowych o różnym stopniu złożoności, wyposażonych w sprzęt do wiercenia, spawania, cięcia gazowego, różnorodne urządzenia i sprzęt. Przęsła placu montażowego obsługiwane są przez 6 suwnic o udźwigu 10 ton każda.

Sekcja spawalnicza

Specjalizuje się w spawaniu montowanych konstrukcji metalowych oraz półfabrykatów zbiorników. Na wyposażeniu działu spawalniczego znajduje się stanowisko do produkcji półfabrykatów walcowanych pionowych zbiorników stalowych (VS). Placówka wyposażona jest w 18 półautomatycznych stanowisk spawalniczych w osłonie gazu osłonowego, znajduje się 8 automatów spawalniczych do zgrzewania paneli walcowanych półfabrykatów zbiorników, stojak rolkowy z portalem do produkcji zbiorników cylindrycznych o średnicy do 3,5 M.

Strefa malowania i załadunku

W tym zakładzie wykonywane jest piaskowanie konstrukcji, następnie gruntowanie i malowanie, pakowanie i załadunek na samochody ciężarowe oraz transport kolejowy. Plac wyposażony jest w maszyny do malowania natryskowego hydrodynamicznego marki GRACO z napędem elektrycznym GRACO, komora suszenia, 2 suwnice o udźwigu 10 ton każda, własne tory kolejowe.

Śledź materiał od części do gotowy produkt- zadanie szczególnie istotne dla przedsiębiorstw zajmujących się budową maszyn. Jest oczywiste, że bez użycia systemów informatycznych rozwiązanie takiego problemu będzie niezwykle trudne, dlatego też odpowiadający mu wymóg jest jednym z pierwszych z szeregu tych, które konstruktorzy maszyn nakładają na dostawców rozwiązań IT. Niemniej jednak wielu oczekuje od systemów informatycznych, jeśli nie cudu, to z pewnością magicznego czerwonego przycisku, który rozwiąże wszystkie problemy.

W tym artykule próbowaliśmy zrozumieć, co systemu informacyjnego naprawdę potrafi decydować, a co powinno pozostać w sferze ludzkiej odpowiedzialności: jakie decyzje powinien podjąć, jakie działania wykonać i jakie dane dostarczyć do systemu informatycznego, aby osiągnąć z niego pożądany rezultat.

Nie pretendując do kompleksowego omówienia zagadnienia, zatrzymamy się na jego najważniejszym elemencie – rozważymy pierwsze kroki, od których jednak zależeć będzie zasadnicza możliwość rozwiązania całego problemu. Co więcej, przeanalizujmy te kroki na przykładzie rozwiązania dla przedsiębiorstwa, którego branża dyktuje najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące identyfikowalności: dla każdego produktu, a dokładniej egzemplarza (numeru seryjnego) produktu, niezbędna jest informacja o specyficzne właściwości materiału, z którego wykonano wszystkie jego elementy.

W takich warunkach istotna jest odpowiednia organizacja wsparcia informacyjnego procesów na początkowych etapach produkcji, czyli na magazynie materiałów i dalej w miejscu zakupów.

W artykule skupimy się na projekcie realizowanym w Energotex CJSC (Kurchatov). Jako narzędzie do automatyzacji procesów rozliczanie produkcji Wykorzystywany jest system TechnologiCS (www.technologics.ru).

Należy pamiętać, że tradycyjnie takie problemy rozwiązuje się za pomocą metod rachunkowości magazynowej, zwykle wdrażanych w ramach funkcjonalności systemów księgowych (księgowych). Tradycyjnie rozwiązywanie problemu za pomocą takich systemów wygląda następująco:

• księgowość dokumenty pierwotne(faktury i faktury) otrzymane od dostawców materiałów;
• podział materiału pomiędzy partie odbiorowe o indywidualnych cechach (przede wszystkim cenowych);
• wydanie materiału do produkcji (spisanie z magazynu na podstawie faktury);
• przybycie półfabrykatów z miejsca produkcji (zakupów) do odpowiedniego magazynu.

Jednak po bliższym przyjrzeniu się okazuje się, że na każdym z tych etapów trzeba rozwiązać znacznie bardziej złożony problem, a największe trudności pojawiają się już na pierwszym etapie jego rozwiązania.

Wyjaśnijmy, co zostało powiedziane:

1. Z punktu widzenia księgowego istotne jest to, co jest zapisane na pozycji dokumentu księgowego i dokument ten jest tworzony strona trzecia(dostawca), który nie zastanawia się zbytnio nad zasadami rejestracji nazwy przyjętej przez przedsiębiorstwo konsumenckie.
2. Z punktu widzenia projektanta materiałem jest to, co jest zapisane w tabelce tytułowej rysunku (zwykle jest to klasa materiału). Dodatkowe wymagania do materiału można oddać warunki techniczne, ale to tylko tekst.
3. Z punktu widzenia technologa materiał jest już przedmiotem obrabianym. Oznacza to, że zapis o marce materiału należy uzupełnić o informację o asortymencie, standardowym rozmiarze i inne podobne dane.

Producent stawia jeszcze większe wymagania jeśli chodzi o materiał rejestracyjny. Oprócz wszystkich wspomnianych już informacji potrzebuje danych na temat indywidualnych cech konkretnej partii materiału, aż do rzeczywistych wymiarów geometrycznych, liczby cieplnej, skład chemiczny I właściwości fizyczne materiału w danej partii.

Wtedy spróbujemy dowiedzieć się gdzie tę informację jest zajęte. Źródła są oczywiście dwa i na pewnym etapie pojawiają się informacje powstające w każdym z nich i trzeba je połączyć. Wyjaśnienie podano na ryc. 1.

Z wyjaśnienia jasno wynika, że ​​główny i nieunikniony konflikt pojawia się już na pierwszym etapie rozliczania produkcji - jest to problem identyfikacji materiału otrzymanego od dostawcy i materiału przedmiotu obrabianego określonego w projekcie i dokumentacja technologiczna producent.

Rozwiązanie tego problemu opiera się na wykorzystaniu specjalnej funkcjonalności systemu TechnologiCS – dokumentów rozliczeniowych i księgowych oraz mechanizmu ich interakcji.

W odróżnieniu od klasycznego systemu magazynowego, który działa wyłącznie z dokumentami księgowymi, na podstawie których obiekty księgowe przemieszczają się po magazynie i w efekcie zmieniają się ich salda, TechnologiCS operuje także tzw. dokumentami rozliczeniowymi.

Dokument rozliczeniowy jest specjalnym obiektem systemowym, który również posiada specyfikację, operuje ilościami i innymi atrybutami charakterystycznymi dla dokumentu magazynowego, ale nie wpływa bezpośrednio na ruch obiektów księgowych. Może on w szczególności stanowić podstawę dla szeregu dokumentów księgowych i w tym przypadku treść dokumentu księgowego (zestawienia) zostanie wygenerowana automatycznie na podstawie odpowiedniej specyfikacji dokumentu bazowego.

Nadszedł czas na określenie kroków, które należy wykonać systemu produkcyjnego aby rozwiązać problem kompleksowego śledzenia materiałów w obszarze zakupów. Przypomnijmy, że rozwiązanie tego problemu będzie podstawą do wdrożenia śledzenia tego łańcucha aż do gotowego produktu.

Potrzebujemy więc:

1. Otrzymuj informację o przyjęciu materiału do magazynu centralnego.
2. Zidentyfikuj otrzymany materiał oraz materiał przedmiotu obrabianego określony w dokumentacji (zawartej w bazie TechnologiCS).
3. Wyjaśnij i zapisz informacje na temat wymiarów geometrycznych materiału, ustal listę dodatkowych badań.
4. Wydaj materiał do obszaru cięcia (przeniesienie materiału do stanu „Pusty”).
5. Przeprowadź cięcie materiału w obszarze cięcia.
6. Utwórz tzw. s A dki (z A dka – grupa detali poddawana jednocześnie obróbce cieplnej).
7. Przeprowadzić badania twardości próbek po obróbce cieplnej.
8. Zapisz wyniki testu.
9. Przenieś obrabiane przedmioty do obszaru przechowywania obszaru zakupów.

Ryż. 2 wyjaśnia pierwsze dwa kroki powyższej sekwencji. Specyfika procedur wykonywanych na tych etapach implikuje podejmowanie decyzji wymagających odpowiednich kwalifikacji od wykonujących je specjalistów. Oczywiście nie można od magazyniera wymagać rozwiązania problemu identyfikacji materiału, a funkcje jakie pełnie powinny mieć charakter jak najbardziej mechaniczny – eliminując w ten sposób nieścisłości i błędy w kolejnych krokach.

RD - dokument rozliczeniowy TechnologiCS
UD - dokument księgowy TechnologiCS

Warto zwrócić tutaj uwagę na kluczowy punkt: faktura dostawcy, zanim trafi w ręce pracownika magazynu (składowca), poddawana jest wstępnej obróbce w usłudze logistycznej (OMTS).

Pracownik OMTS mając informację o łańcuchu dokumentów, który wygenerował fakturę (własny wniosek, faktura dostawcy oraz sama faktura), ma możliwość podjęcia decyzji o zgodności dostarczonego materiału ze pozycją materiałów TechnologiCS informator. Dodatkowo specyfikacja aplikacji, tworzona na podstawie potrzeb produkcyjnych obliczonych w tym samym systemie, zwiększa szansę, że faktura dostawcy będzie zawierała te same pozycje – jest to istotna pomoc dla pracownika OMTS w podjęciu decyzji.

Wynikiem przetworzenia faktury dostawcy w OMTS jest dokument rozliczeniowy „OMTS Paragon” (rys. 3).

Pozycje specyfikacji dokumentu rozliczeniowego są już linkami do odpowiedniej księgi referencyjnej TechnologiCS, co daje magazynierowi możliwość podczas tworzenia dokumentu księgowego – faktury – nie myśleć o treści specyfikacji, a po prostu stworzyć dokument „na podstawie”.

Należy zaznaczyć, że w procesie tworzenia dokumentu rozliczeniowego pracownik OMTS korzysta ze specjalnie opracowanych makr i formularzy wejściowych, które pomagają mu już na wstępnym etapie przetwarzania podać pozycje specyfikacji z maksymalnym możliwym zestawem informacji charakteryzujących przychodzący materiał, co znacznie ułatwia pracę służb korzystających z tych informacji na kolejnych etapach przepływu materiału (rys. 4).

Po utworzeniu dokumentu rozliczeniowego i wpisaniu przez pracownika OMTS wszystkich niezbędnych informacji o przyjętym materiale, można materiał zaksięgować na magazyn.

Czynność wykonywana jest przez magazyniera, który nie tworzy paragonu ręcznie, lecz wykorzystuje specjalną funkcję makro, która generuje fakturę na podstawie dokumentu rozliczeniowego. Tym samym ryzyko pojawienia się jakichkolwiek błędów na tym etapie praktycznie zredukowane do zera.

Efektem pracy magazyniera jest wypełniony dokument księgowy (ryc. 5).

Prowadzenie dokumentu księgowego powodowało przemieszczanie się materiału w magazynie i zmianę jego sald (rys. 6).

Uwaga: materiał skapitalizowany jest rozdzielany pomiędzy karty księgowe w taki sposób, aby każdej karcie odpowiadał materiał o tych samych właściwościach, np. atest i numer wytopu.

Każda partia materiału otrzymała swój własny numer seryjny, który będzie następnie odnotowywany w pustych miejscach i dalej w częściach i produktach.

Kolejnym etapem jest tzw. przejście materiału w przedmiot obrabiany. Działanie to wymaga specjalnej decyzji i dlatego ją ma specjalne znaczenie. Przedstawiciel serwisu kontrola techniczna mając pełną informację o pozostałym materiale w magazynie, a także kompleksowy opis każdej partii materiału, decyduje, jakie konkretne półfabrykaty można wykonać z danej partii.

W procesie decyzyjnym mogą być wymagane dodatkowe badania laboratoryjne próbek materiałów.

Decyzję o konieczności przeprowadzenia takich badań odnotowuje się w dokumencie rozliczeniowym „Zlecenie pracy” (ryc. 7).

Ryż. 7. Tworzenie zleceń pracy na badania dodatkowe

Do każdego dokumentu rozliczeniowego „Zlecenie pracy” wypełniana jest specjalna karta, na której wyszczególnione są konkretne rodzaje badań, które należy przeprowadzić w laboratorium (ryc. 8).

Uwaga: pełna lista testów jest z góry ustalona. Podejmując decyzję, pracownik odnotowuje tylko te, które są w tym przypadku niezbędne.

Na podstawie utworzonego dokumentu obliczeniowego automatycznie generowane jest zadanie testowe (rys. 9).

W przypadku podjęcia decyzji o produkcji wykrojów z określonych partii materiału, do każdej partii materiału możliwe staje się dołączenie kart do wycinania metalu, które z kolei stanowią zawartość odpowiedniego katalogu TechnologiCS (rys. 10). Każda karta w TechnologiCS posiada specyfikację zawierającą określone półfabrykaty, które uzyskuje się w procesie cięcia.

Ryż. 10. Powiązanie kart cięcia metalu z numerami seryjnymi partii materiału

Efektem tego działania jest automatyczne formowanie dokument „Zapotrzebowanie”, będący oficjalną podstawą przyjęcia materiału z magazynu (ryc. 11).

Aby nie przeciążać artykułu szczegółami technicznymi, celowo pominęliśmy szereg czynności poprzedzających i następujących po powstaniu tego dokumentu. Zwróćmy uwagę czytelników jedynie na fakt, że czynności składające się na procedurę przekazania materiału do produkcji są maksymalnie zautomatyzowane i sprowadzają się do sekwencyjnego uruchamiania szeregu makrofunkcji tworzących łańcuch dokumentów rozliczeniowych i księgowych , jedno na drugim.

W żadnym wypadku nie jest wymagane od pracownika ręczne wypełnianie treści dokumentu (specyfikacji), wystarczy jedynie w określonych momentach uzupełnić niezbędne informacje. dodatkowe informacje na odpowiednie pozycje i zaksięgować dokument księgowy, potwierdzając tym samym fakt przesunięcia materiału.

Zatrzymajmy się bardziej szczegółowo na jeszcze jednym kluczowym punkcie procesu. Wiemy już, które partie (numery seryjne) materiału znajdują się na magazynie, podjęto decyzję o wyprodukowaniu konkretnych półfabrykatów z tych partii, do partii dołączane są karty rozkroju. Aby przenieść materiał do sekcji cięcia materiału, mistrz sekcji zakupów uruchamia makro „Przeniesienie materiału do przedmiotu obrabianego”, po uprzednim wybraniu niezbędnych wierszy w specyfikacji dokumentu księgowego „Odbiór fakturą” odpowiadających materiałom przekazanym do cięcia ( Ryc. 12). W takim przypadku tworzony jest dokument księgowy wydatków, a także dokument rozliczeniowy „Wymaganie” (ryc. 13).

Algorytm sporządzania specyfikacji dokumentu rozliczeniowego „Wymaganie” jest następujący:

• parametr „Mapa rozkroju” musi być powiązany z każdą pozycją w specyfikacji dokumentu księgowego „Odbiór fakturą”;
• jeżeli ten parametr występuje, wówczas wartość „Ilość” dla tego samego towaru ze specyfikacji wszystkich kart rozkroju zostanie zsumowana i wraz z nazwą tej pozycji zostanie zapisana w specyfikacji dokumentu rozliczeniowego „Zapotrzebowanie”;
• jeżeli nie określono parametru dla pozycji zestawienia, system poprosi o podanie liczby pól dla każdej takiej pozycji dokumentu księgowego „Odbiór fakturą”.

Magazynier po dostarczeniu materiału na miejsce rozbioru otrzymuje dokument księgowy, tym samym usuwając materiał z pozostałej części magazynu i przekazując go odpowiedzialnej finansowo osobie miejsca rozbioru (rys. 14).

Zwracamy uwagę czytelników na fakt, że dokument rozliczeniowy pokazany na ryc. 13, łączy partię materiału o określonych indywidualnych cechach i konkretnym przedmiocie obrabianym. Dzięki temu możliwa jest automatyzacja dalszej sekwencji działań wykonywanych przez makro (rys. 15):

• dla obszaru cięcia utwórz przychodzący dokument księgowy „Do pracy w obszarze”;
• dla każdej pozycji pozycji określonej w specyfikacji karty rozkroju utwórz tyle pustych kart rejestracyjnych, ile wskazano w kolumnie „Ilość” dokumentu rozliczeniowego „Zapotrzebowanie” (patrz rys. 13);
• przypisać każdemu detalowi unikalny numer seryjny odpowiadający konkretnemu wygrzaniu i pozycji ze specyfikacji karty tnącej;
• pisz dokument wielką literą.

Po szczegółowym zilustrowaniu głównych punktów, które umożliwiają zorganizowanie kompleksowego śledzenia informacji o ruchu materiału w procesie jego przekształcania w przedmiot obrabiany, zauważamy, że funkcje sekcji zakupów obejmują szereg działań, które poprzedzają przekazanie detali do dalszej obróbki:

• obróbka cieplna detali z automatycznym formowaniem klatek;
• pobieranie próbek z każdej klatki;
• przeprowadzanie badań twardości, wprowadzanie wyników badań;
• przenoszenie detali do obszaru przechowywania obszaru zakupów.

Działania te wykonywane są według algorytmów, które zasadniczo nie różnią się od podanych powyżej. Polegają na zautomatyzowanym tworzeniu łańcuchów dokumentów rozliczeniowych i księgowych opartych na sobie. Efektem tych działań jest pojawienie się dodatkowych danych charakteryzujących indywidualnie detale z każdej partii (rys. 16).

Podsumowując, sformułujmy jeszcze raz podstawowe zasady leżące u podstaw rozwiązania problemu śledzenia materiału od przyjęcia w magazynie do konkretnych detali:

• w procesie organizowania wsparcie informacyjne przemieszczanie materiału wymaga podjęcia szeregu zasadniczych decyzji;
• decyzje takie może podejmować pracownik posiadający odpowiednie kompetencje;
• system wspomagania informacji procesowej musi zapewnić temu pracownikowi informacje niezbędne do podjęcia decyzji i zarejestrowania wyniku;
• system powinien w jak największym stopniu automatyzować rutynowe funkcje związane z rozliczaniem magazynu, eliminując jednocześnie ręczne wprowadzanie treści dokumentów;
• system musi także jednoznacznie określić kolejność czynności wykonywanych przez pracowników.

Należy zwrócić uwagę, że w naszym przypadku system informacyjny prawidłowo rozdziela procesy: decyzję o wstępnej identyfikacji materiału podejmuje pracownik OMTS, magazynier odnotowuje tę decyzję jedynie dokumentem odbioru; decyzję o przeprowadzeniu dodatkowych badań podejmuje pracownik STC, majster budowy wykorzystuje tę decyzję przy odpisywaniu konkretnych partii materiału do produkcji itp.

System automatyzuje rutynowe funkcje i jednoznacznie określa kolejność ich realizacji: pracownik magazynu (sklepiarz) uruchamia makra, które realizują powiązane łańcuchy niezbędnych działań i generują dokumenty, a magazynier jedynie rejestruje fakt przemieszczania się materiału poprzez księgowanie dokumentów. Eliminuje to błędy, które nieuchronnie pojawiają się podczas przetwarzanie ręczne dokumenty.

Dzięki temu każdy detal z unikalnym numerem seryjnym, który pojawia się w magazynie, niesie ze sobą kompleksową informację o materiale, z którego został wykonany. Obrabiany przedmiot automatycznie dziedziczy go wzdłuż łańcucha dokumentów towarzyszących procesom przetwarzania.

Nietrudno zrozumieć, że stosując podobne algorytmy można prześledzić drogę przedmiotu obrabianego do gotowego produktu, a zadanie to ma charakter czysto techniczny. Jednocześnie fundament, na którym opiera się jego rozwiązanie, kładzie się właśnie w pierwszych etapach rejestrowania materiału i przetwarzania go w miejscu zakupu.

Dmitrij Dokuchaev

Dyrektor ds. doradztwa inżynieryjnego, CSoft.

Jewgienij Troszczyński

Dyrektor Generalny CSoft Ukraina.

Andriej Kuroczkin

Kierownik Działu systemy inżynieryjne, CSoft Ukraina.

Produkcja zakupowa

Strefa zakupów jest częścią struktury głównych warsztatów zakładu i ma na celu zapewnienie produkcji półfabrykatów. Wyposażenie zakładu obejmuje 7 frezarek i maszyn do cięcia, 14 agregatów prasujących, dwa młoty kuźnicze. W dziale zaopatrzenia znajduje się także dział kuźni, w którym surówka przetwarzana jest na odkuwki i wytłoczki na własne potrzeby. Metal docierający na miejsce jest cięty na półfabrykaty o wymaganym rozmiarze na frezarkach i maszynach do cięcia oraz prasach ścinających. Obszar skupu produkuje również chłód tłoczenie arkuszy puste miejsca w znaczkach dla sprzęt prasowy. Niektóre detale (części typu wałów) w obszarze zakupów poddawane są operacji frezowania i centrowania w celu dalszego toczenia w warsztacie mechanicznym zakładu. Prasy ścinające służą do cięcia materiału arkuszowego na kawałki o wymaganym rozmiarze. Wszystkie detale są następnie dostarczane do zmechanizowanego magazynu magazynowego w obszarze zaopatrzenia. Zakładem kieruje brygadzista, któremu podlegają: nastawiacz sprzętu, krajarz, kowal i stemplarz.

Produkcja maszynowa

zarządzanie organizacyjnym cylindrem technologicznym

Obecnie, w celu redukcji kadry kierowniczej i pracowników pomocniczych, wszystkie dotychczasowe warsztaty w zakładzie zostały połączone w jeden warsztat MSC (montaż mechaniczny), który podzielony jest na sekcje.

I tak, na stanowisku nr 1, główną część wyposażenia stanowią maszyny typu: - OT (centrum obróbcze): IR800PMF4; 2206VMF4, Centrum obróbcze 2206VMF4 jest przeznaczone do złożone przetwarzanieśredniej wielkości elementy karoserii z czterech stron bez konieczności ponownego montażu według zadanego programu.

Półautomat tokarski uchwytowy z CNC 1P756DF3 przeznaczony jest do toczenia według programu powierzchni cylindrycznych, końcowych, stożkowych, schodkowych i łukowych części wykonanych z metali żelaznych i nieżelaznych oraz ich stopów, a także do wiercenia i wytaczania otworów centralnych , wycinanie gwintów zewnętrznych.

Umiejscowienie lusterka prowadzącego łoża w pochyłej płaszczyźnie zapewnia swobodny dostęp do przedmiotu obrabianego.

Podwieszane, stalowe, hartowane prowadnice ruchów wzdłużnych i poprzecznych w połączeniu z łożyskami tocznymi i okładzinami przeciwciernymi gwarantują długotrwałe zachowanie dokładności półautomatu.

Cechy konstrukcyjne Wszystkie elementy sterujące znajdują się na konsoli CNC.

Główny napęd ruchu składa się z głowicy wrzeciona i silnika prądu stałego.

Zespół wrzeciona półautomatu ma sztywną konstrukcję i wysoką odporność na wibracje.

Wymiana narzędzia na maszynie półautomatycznej odbywa się automatycznie przy użyciu dwóch głowic rewolwerowych.

Chłodzenie jest dostarczane do strefy skrawania poprzez bloki narzędziowe.

Wióry usuwane są za pomocą przenośnika zamontowanego we wnęce łoża maszyny półautomatycznej.

Maszyna wyposażona jest w urządzenie CNC firmy Elektronika MS 2101

Dane techniczne:

Maksymalna długość obrabianego przedmiotu, mm 320

Maksymalna głębokość wytaczania, mm 200

Największa średnica obrabianego przedmiotu, mm:

zainstalowany nad łóżkiem 630

obrobione w uchwycie 500

Ograniczenia prędkości wrzeciona, obr/min 8-1600 10-2000*

Granice wzdłużnych i poprzecznych posuwów roboczych zacisku, mm/min 1-4000

Przyspieszone posuwy wzdłużne i poprzeczne zacisku, mm/min 8000

Dyskretność odniesienia wzdłuż osi współrzędnych, mm 0,001

Liczba stanowisk narzędziowych na górnej wieży 8

Liczba stanowisk na dolnej wieży 4

Końcówka wrzeciona zgodnie z GOST 12523-67 11M

Liczba wież na maszynie 2

Moc napędu głównego, kW 22-30

Wymiary całkowite, mm:

szerokość 2400

wysokość 2600

Waga, kg 8600

Wiertarka pionowa 2R135F2-1 przeznaczona jest do wiercenia, pogłębiania, rozwiercania, gwintowania, lekkiego frezowania prostego części ze stali, żeliwa i metali nieżelaznych w produkcji małoseryjnej i masowej. Głowica rewolwerowa z automatyczną wymianą narzędzi oraz stół krzyżowy ze sterowaniem programowym umożliwiają współrzędną obróbkę części takich jak pokrywy, kołnierze, panele itp. bez wstępnego znakowania i stosowania szablonów. Klasa dokładności maszyny P.

Charakterystyka techniczna maszyny 2Р135Ф2-1:

Największa średnica obrabianego przedmiotu wynosi 35 mm;

największa średnica naciętego gwintu to M24;

maksymalna szerokość frezowania 60 mm; liczba narzędzi 6;

liczba prędkości obrotowych wrzeciona (ogółem/na program) 12/12;

ograniczenia prędkości wrzeciona 35,5-1600 min -1 ;

liczba posuwów wzdłuż osi Z 18; limity posuwów roboczych w osi Z 10-500 mm/min;

prędkość szybkiego ruchu stołu i suportu 7000 mm/min, a przy frezowaniu 2200 mm/min;

prędkość szybkiego ruchu zacisku 4000 mm/min;

rozmiar powierzchnia robocza stół 400X710 mm;

wymiary całkowite maszyny 1800x2400x2700 mm.

Urządzenie CNC typu 2P32-3 przeznaczone jest do sterowania procesem pozycjonowania i obróbki prostokątnej (równolegle do osi współrzędnych). Nośnik oprogramowania to ośmiościeżkowa taśma dziurkowana, metoda określania ruchów w bezwzględnych wartościach współrzędnych. Jest wyświetlacz cyfrowy i można wprowadzić 15 korekt długości narzędzia. System CNC jest zamknięty; BS155A selsyn służy jako czujniki sprzężenia zwrotnego. Dokładność pozycjonowania stołu i suwaka wynosi 0,05 mm, dyskretność określania ruchów i wyświetlacza cyfrowego wynosi 0,01 mm. Liczba kontrolowanych współrzędnych wszystkich/wszystkich jednocześnie wynosi 3/2. oraz grupa uniwersalnych - toczenie 16K20; szlifowanie 3B724; wiercenie promieniowe 2M55 itp.

Głównymi produktami wytwarzanymi w zakładzie są uchwyty do tokarek - 12 typów, oprawy produkowane na zamówienie firmy MTZ - 1520-2308015 2,5 tys./miesiąc.

W zakładzie nr 2 głównym rodzajem wytwarzanych wyrobów są wały, tuleje, sprzęgła, panewki i inne wyroby takie jak korpusy obrotowe, które służą zarówno do montażu wyrobów wytwarzanych przez zakład, jak i na zamówienia MTZ i innych klientów. W związku z tym głównym rodzajem maszyn są tokarki, głównie CNC, szlifowanie cylindryczne i wewnętrzne.

Sekcja nr 3 to uniwersalna strefa montażu mechanicznego, na której prowadzona jest zarówno obróbka mechaniczna części, jak i montaż podzespołów i wyrobów, dlatego też wyposażenie na miejscu nie jest specjalistyczne i oferowane jest w dość szerokim zakresie – od maszyn CNC IR500; GF2171; 2Р135Ф3 na uniwersalne - toczenie, frezowanie, szlifowanie i wiercenie. Istnieją maszyny tokarsko-rotacyjne, frezarskie i rotacyjne oraz szlifiersko-rotacyjne.

Produkowane produkty obejmują imadła różnej wielkości i konstrukcji - imadła maszynowe, imadła stołowe z napędem hydraulicznym itp., głowice EMZ (zacisk elektromechaniczny), cylindry pneumatyczne, stoły obrotowe oraz produkty specjalne. święcenia. Różne części wchodzące w skład danego produktu mogą być wytwarzane albo w jednym obszarze, albo w różnych, w zależności od dostępnego sprzętu i technologii. proces. Koordynacją warsztatów zajmuje się kierownik warsztatu, zastępca. początek warsztaty kontrolowane przez oddziały zgodnie ze strukturą zakładu.

Obszary podzielone są na odrębne działy, zgodnie z zasadami grupowania maszyn i wytwarzanych wyrobów.

Rysunek 3. - szczegół cylindra

Proces technologiczny wytwarzania części „Cylinder” obejmuje listę operacji, niezbędny sprzęt, narzędzi, urządzeń i wymagań ochrony pracy, ze wskazaniem trybów cięcia, przyrządów pomiarowych i innych informacji technologicznych.

Część „cylindryczna” stosowana jest w imadłach maszyn pneumatycznych ze wzmocnieniem hydraulicznym i obrotową w celu przeniesienia ciśnienia płynu roboczego na górną, obrotową część urządzenia zaciskowego.

Rysunek 4. - Zastosowanie części „Cylinder”.

Podczas produkcji części cylindra stosuje się różne narzędzia skrawające:

Wytaczadło 2141-0031 GOST 18883-73(T15K6)

Do wytaczania rowków 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

Rysunek 5. - Frez do wpustów

Przepust MWLNL 3225 P10 płyta WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 GOST 10903-77

O 9 2301-0154 GOST 10903-77

O 4,5 2301-0154 GOST 10903-77

Pogłębiacz O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP oraz narzędzie specjalne - walcowanie, pokazane na ryc. 6.

Rysunek 6. - Rozkładanie 437915-4756-01

Zwijarka jest opracowaniem własnym firmy BZSP. Służy do utwardzania wewnętrznej powierzchni cylindra poprzez walcowanie podczas wykonywania operacji 075 fabrycznego procesu technicznego.

Rysunek 7. - Szablon do wiercenia 2 otworów w części „Cylinder” 7201-0019-02/0115

Również w procesie przygotowania części wykorzystywane są różne urządzenia. Jednym z nich jest „Wzornik do wiercenia 2 otworów w części „Cylinder” 7201-0019-02/0115” rys. 7.

Uchwyt trójszczękowy 7102-00884-1-2

Aby kontrolować wymiary czystości i względne położenie obrabianych powierzchni, stosuje się następujące narzędzia i urządzenia:

Próbki chropowatości GOST 9378-93

Suwmiarka z noniuszem ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89

Suwmiarka z noniuszem ShTs-II-250-0,1 GOST 166-89

Głębokościomierz z noniuszem ShG-0-160 GOST 162-90

Suwmiarka specjalna (do pomiaru rowków wewnętrznych) 8700-13160

Specjalne urządzenie „Miernik” do sprawdzania położenia trzech otworów O9mm 438362-5048-01SB ryc. 5.