- Wielozadaniowa, stała maszyna bramowa z podwójną kolumną serii FD
- Masywna żeliwna konstrukcja maszyny pozwala na maksymalne pochłanianie drgań podczas obróbki wysokoenergetycznej.
- Sztywność konstrukcji ramowej, składającej się z masywnej ramy, dwóch kolumn i mocnego krzyża, pozwala na dużą stabilność pozycjonowania i moc podczas obróbki
łóżko– jest to główny zespół nośny maszyny, który służy do mocowania części i podzespołów maszyny; ruchome części i zespoły są zorientowane i przemieszczane względem niego.
Łóżko to masywna konstrukcja wykonana z żeliwa modyfikowanego. Aby zapewnić maksymalną wytrzymałość konstrukcji ramy i słupów pionowych, zastosowano konstrukcję typu box-in-box.
Taka konstrukcja sprawia, że elementy te są o 50% sztywniejsze niż produkty konkurencji oraz zapewnia zwiększoną stabilność i nośność.
Tę samą konstrukcję zastosowano przy produkcji portalu i wózka, co zapewnia mocne podparcie głowicy wrzeciona podczas obróbki ciężkich i dużych części.
Aby uzyskać najlepszą dokładność powierzchni i sztywność całej konstrukcji, powierzchnie łączące podstawy ramy, słupów i portalu są ręcznie skrobane.
Śruby napędowe charakteryzują się dużą sztywnością w połączeniu z dużą gładkością i precyzją, co zapewnia maksymalną jakość obróbki. W śrubach tej klasy nakrętka nie ma bezpośredniego kontaktu ze śrubą. Nie ślizga się po nim, a kulki toczą się pomiędzy śrubą a nakrętką (tak jak w łożysku kulkowym). Oznacza to, że poślizg zastępuje się toczeniem, co znacznie zmniejsza tarcie (ponad 100 razy). Specjalna obróbka cieplna śruby kulowej i brak poślizgu znacznie zwiększają żywotność pary. Przekładnie tego typu nie wymagają częstej dodatkowej konserwacji i regulacji, a przy prawidłowej eksploatacji i terminowym smarowaniu zachowują swoje wysokie właściwości użytkowe przez cały okres użytkowania maszyny.
Tabela pokazuje zależność klasy dokładności śruby kulowej od luzu osiowego (luzu) w mikronach.
Ta seria maszyn wykorzystuje Sposób liniowy przewodniki.
Prowadnice liniowe (LG) wykonywane są w formie prowadnicy pryzmatycznej, po której porusza się jeden lub więcej wózków za pomocą krążącej w koszyku kulki (prowadnice liniowe kulkowe) lub rolki (prowadnice liniowe rolkowe). Prowadnica liniowa jest produkowana oddzielnie i mocowana do podstawy maszyny. Takie prowadnice realizują tarcie toczne. Straty tarcia w LNC składają się ze strat spowodowanych tarciem elementów tocznych o koszyk oraz strat proporcjonalnych do obciążenia.
W maszynach serii FD zastosowano prowadnice rolkowe, ponieważ ich nośność jest znacznie większa niż w przypadku prowadnic kulkowych o jednakowych wymiarach przekroju poprzecznego (patrz diagram).
Nośność dynamiczna wagonu waha się od 27,7 kN do 275,3 kN, nośność statyczna – od 57,1 kN do 572,7 kN.
Wózki prowadzące liniowe zapewniają dużą precyzję ruchu (odchylenia geometrii skoku - w granicach 5 mikronów) i pozycjonowanie narzędzia względem przedmiotu obrabianego.
W wózkach tego typu cztery rzędy rolek rozmieszczone są pod kątem 45°, dzięki czemu w równym stopniu przejmują obciążenie zarówno w kierunku promieniowym, jak i wzdłużnym.
Z reguły prowadnica liniowa ma ujemny luz (naprężenie wstępne) pomiędzy bieżnią a rolkami, co jest wymagane w celu zwiększenia sztywności zespołu lub poprawy dokładności jego obrotu. Zastosowanie napięcia wstępnego zmniejsza poziom hałasu podczas pracy oraz kompensuje zużycie i ściskanie rolek podczas pracy.
Wózki tego typu charakteryzują się dużymi wymiarami (do 300 mm długości i 120 mm szerokości) i osiągają wagę do 11 kg.
Wrzeciono jest maksymalnie wyważony i ma wyjątkowo wysoką sztywność statyczną i dynamiczną. Wrzeciono zamontowane jest w sztywnej, odlewanej obudowie, co eliminuje drgania i zwiększa dokładność obróbki.
W serii FD głowica wrzeciona ma optymalną proporcję 1:1,25. Taka konstrukcja zmniejsza całkowitą masę głowicy wrzeciona, jednocześnie umożliwiając wrzecionu głębsze wnikanie w obrabiany przedmiot.
Podstawowa konfiguracja obejmuje dodatkowe wrzeciono chłodzone olejem co zapewnia równomierny rozkład temperatury i co za tym idzie odporność na przegrzanie, zapobiegając odkształceniom termicznym. Ten wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na płynniejszą i precyzyjną obróbkę.
Instalacja chłodnicy płynu chłodzącego(opcjonalnie) służy do stabilizacji warunków temperaturowych pracy narzędzi i urządzeń, pozwala na efektywne chłodzenie krążącego chłodziwa, co zapewnia pracę wrzeciona w stałej temperaturze i zachowanie dokładności obróbki przez dłuższy czas.
Opcjonalnie można zastosować wrzeciono z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa.
Dzięki doprowadzeniu chłodziwa całe wrzeciono, narzędzie, płytka i przedmiot obrabiany są chłodzone od wewnątrz.
Doprowadzenie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem (do 20 barów) bezpośrednio do strefy skrawania sprzyja tworzeniu się mniejszych wiórów segmentowych i pozwala na wykorzystanie narzędzia do głębokiego wiercenia i frezowania powierzchni o skomplikowanych konturach.
Maszyny tej serii są wyposażone Skrzynia biegów ZF 2-biegowa(Niemcy) o przełożeniu 1:4 (zwiększa moment obrotowy 4-krotnie), umożliwiając przenoszenie maksymalnej mocy przy zakresie obrotów wrzeciona 208-2500 obr/min. Maksymalny moment obrotowy 660N×m.
Koła zębate skrzyni biegów ZF wykonane są z wysokogatunkowej stali, precyzyjnie szlifowanej i walcowanej, hartowanej i odpornej na naprężenia przy dużych obciążeniach, o twardości 55-60 HRC.
Przekładnia zębata zapewnia dużą stabilność, jest w stanie przenosić duże moce i ma stosunkowo małe wymiary.
Przekładnia wrzeciona zapewnia zakres wysokich i niskich prędkości: wysoki zakres prędkości do obróbki z dużymi prędkościami; Niski zakres prędkości zapewnia wysoki moment obrotowy do ciężkiej obróbki.
Wykres przedstawia zależność mocy wrzeciona od momentu obrotowego w zależności od modelu silnika.
W celu szybszego i lepszego usuwania wiórów z obszaru roboczego maszyna jest standardowo wyposażona w 2 przenośniki wiórów typu ślimakowego i jednego przenośnika taśmowego.
Komorę roboczą przenośnika ślimakowego stanowi wydrążony cylinder, wewnątrz którego zamontowany jest ślimak (ślimak), wsparty na zespołach łożyskowych.
Wydajność przenośnika ślimakowego zależy od średnicy, skoku i prędkości obrotowej ślimaka.
Wióry z przenośników ślimakowych trafiają na przenośnik liniowy i są odprowadzane do specjalnego zbiornika.
Obecność przenośników wiórów ogranicza przestoje urządzeń i znacznie ułatwia proces konserwacji i czyszczenia maszyny.
Magazyn narzędzi wraz z manipulatorem znajduje się poza obszarem roboczym.
Proces wymiany narzędzia rozpoczyna się od przesunięcia wrzeciona wzdłuż osi Y i Z do określonego skrajnego położenia, a sama wymiana narzędzia odbywa się za pomocą manipulatora 2-ramiennego.
Magazyn narzędzi i głowica wrzeciona maszyny znajdują się w stanie stacjonarnym, co znacznie skraca czas wymiany narzędzi.
Czujniki indukcyjne monitorują obecność narzędzia i prawidłowe położenie oprawki narzędziowej w gnieździe.
Magazyn narzędzi oddzielony jest od obszaru roboczego przegrodą (obudową) wykonaną z materiału nierdzewnego. Dzięki temu narzędzia i magazynek narzędzi są chronione przed zabrudzeniem.
Opcjonalnie istnieje możliwość montażu magazynków narzędziowych na 32, 40, 60, 80 i 120 miejsc.
Do czyszczenia chłodziwa stosuje się filtry chłodziwa, które usuwają z niego mikrocząstki po obróbce mechanicznej.
Separator oleju służy do zwiększenia żywotności tych filtrów, ale jednocześnie przyczynia się do pogorszenia smarowania ze względu na zmniejszenie ilości smaru w płynie chłodzącym.
Stosowanie automatyczne urządzenie do pomiaru detali(opcjonalnie) zapewnia wysoką dokładność pozycjonowania, skraca czas montażu i pozycjonowania części.
Urządzenie to pozwala na montaż części w odniesieniu do CNC maszyny, umożliwia pomiar wymiarów detalu w trakcie jego obróbki oraz kontrolę obrabianych części po ponownym wyregulowaniu maszyny z automatyczną aktualizacją kompensacji narzędzia.
Pomiary stykowe eliminują potrzebę stosowania drogich uchwytów mocujących i czasochłonną procedurę ręcznego ustawiania przedmiotu obrabianego względem osi maszyny za pomocą czujników zegarowych. Zastosowanie czujników pomiarowych zamontowanych we wrzecionie maszyny zapewnia następujące korzyści:
- redukcja przestojów maszyn;
- automatyzacja mocowania przedmiotu obrabianego, jego osiowania względem osi maszyny oraz regulacja położenia kątowego osi obrotowej;
- zmniejszenie objętości złomu;
- zwiększona produktywność i wszechstronność w stosunku do wielkości serii obrabianych części.
Sonda laserowa narzędziowa NC4 lub sonda narzędziowa TS27R (opcjonalnie)
System ustawiania narzędzi umożliwia zmierzenie wielkości narzędzia przed cięciem i sprawdzenie pod kątem uszkodzeń lub złamań narzędzia w trakcie obróbki.
Procedura stosowania płytek wzorcowych płasko-równoległych i ręcznego wprowadzania poprawek jest czasochłonna i bardzo podatna na wpływ czynnika ludzkiego. Tymczasem czujniki ustawiania narzędzi można łatwo zainstalować na maszynach CNC i umożliwiają automatyczne ustawianie narzędzi. Zapewnia to następujące korzyści:
- znaczna oszczędność czasu i redukcja przestojów maszyn;
- wysoka dokładność pomiaru długości i średnicy narzędzia;
- automatyzacja obliczeń i wprowadzania kompensacji narzędzia;
- brak błędów związanych z niedokładnymi działaniami operatora;
- wykrywanie złamania narzędzia bezpośrednio podczas procesu produkcyjnego części;
- zmniejszenie objętości złomu.
Portalowe maszyny CNC obejmują maszyny, które mają konstrukcję portalową, to znaczy obecność dwóch pionowych słupków połączonych poprzeczką.
Stół takiej maszyny porusza się pomiędzy kolumnami tylko w jednym kierunku (w przód i w tył) lub stół nie porusza się (stacjonarnie), ale stojak portalowy porusza się wzdłuż stołu.
Jeśli istnieje magazyn narzędzi, bramowa maszyna CNC należy do kategorii centrów obróbczych.
Funkcje wyposażenia
Centra frezarskie bramowe mają zazwyczaj pojedyncze wrzeciono, na którym zamontowane jest narzędzie lub głowica wrzeciona, aby umożliwić automatyczną wymianę narzędzia i ułatwić obsługę. Portalowe OC, poza magazynem narzędzi, z reguły posiadają dodatkowy magazyn głowic, którego wymiana odbywa się również automatycznie zgodnie z programem.
Bramowe OC mogą być wykonane w wersji paletowej – z automatyczną zmianą palet. Portalowe OC posiadają również przenośnik wiórów i mogą posiadać ogrodzenie obszaru roboczego w szafce, aby zapobiec rozpryskiwaniu się wiórów i chłodziwa podczas obróbki.
Portalowe OC są w stanie wykonywać rozszerzony zakres operacji obróbki detali (frezowanie, wiercenie, gwintowanie, wytaczanie i inne), w tym jednoczesną obróbkę w 5 osiach
Producenci nowoczesnych urządzeń starają się uwzględniać potrzeby współczesnego przemysłu. Na przykład nasz partner z Tajwanu, KEN ICHI, opracowuje szybkie i mocne portalowe OC do konkretnych zadań w przemyśle lotniczym i kosmicznym.
Opcje wyboru:
Przed zakupem maszyny bramowej CNC należy określić następujące parametry:
- wymiary obrabianego przedmiotu
- materiał przedmiotu obrabianego
- wymagany poziom dokładności przetwarzania;
- stopień automatyzacji produkcji;
- wielkości produkcji.
Dlaczego Pumori-inżynieria inwestuje
Firma inwestycyjna Pumori-engineering jest wyłącznym dostawcą w Federacji Rosyjskiej wysokowydajnych, zaawansowanych technologicznie centrów przetwarzania portali japońskiej firmy Okuma i tajwańskiego producenta KEN ICHI. Cena każdej maszyny obejmuje dostawę w dowolne miejsce w Rosji, uruchomienie, szkolenie personelu i serwis gwarancyjny. Serwis pogwarancyjny świadczony jest na podstawie odrębnej umowy.
Prowadzimy również audyty techniczne i opracowujemy projekty przezbrojenia technicznego i modernizacji produkcji, zapewniamy serwis i serwis gwarancyjny urządzeń oraz realizujemy outsourcing prac związanych z obróbką metali na własnym, precyzyjnym sprzęcie firm Okuma, Manurhin (Francja) w Jekaterynburgu.
Nasi menadżerowie pomogą Państwu w wyborze maszyny, dokonają obliczeń, przeprowadzą konsultacje techniczne oraz udzielą informacji na temat warunków leasingu - zostaw zapytanie korzystając z formularza opinii, napisz e-mailem lub zadzwoń.
Główną jednostką przetwarzającą portalowych urządzeń frezujących jest konstrukcja w kształcie litery U, składająca się z dwóch pionowych kolumn i poziomej belki ze stałym wrzecionem. Głowica wrzeciona, do którego przymocowane jest narzędzie tnące, porusza się wzdłuż niego.
W odróżnieniu od konwencjonalnej frezarki, w suwnicy bramowej głowica wrzeciona może poruszać się w dowolnym kierunku. W różnych modelach instalowanych jest od jednego do trzech takich urządzeń. Część można obrabiać jednocześnie od góry i z obu stron, co znacznie przyspiesza proces frezowania.
W odróżnieniu od konwencjonalnych urządzeń trójwspółrzędnych, w maszynie portalowej rama porusza się tylko w jednym kierunku. Cecha ta wynika z dużych rozmiarów i wagi obrabianych detali. Istnieją modele ze stałym stołem, po którym porusza się zespół wrzeciona ze stałym narzędziem.
Pomimo dużych rozmiarów detali, frezowanie nie zajmuje dużo czasu. Wrzeciono obraca się z prędkością 7000-20000 obr/min, szybko przetwarzając część.
Technika ta wytrzymuje obciążenia do 2,5 t/m², co pozwala na pracę z przedmiotami wykonanymi z dowolnych metali i stopów.
Frezarki portalowe ze względu na swoją masywność doskonale tłumią drgania. Dla dodatkowej stabilności elementy maszyny wypełnione są specjalną substancją tłumiącą drgania. Wrzeciono zabezpieczone jest przed przegrzaniem poprzez specjalnie zaprojektowany układ chłodzenia. Dzięki temu sprzęt posłuży długo.
Zalety portalowych centrów obróbczych CNC firmy KMT
- Nasza firma dostarcza chiński sprzęt, którego cena jest znacznie niższa niż modeli europejskich czy japońskich. Zmniejsza to obciążenie finansowe firmy kupującej. W razie potrzeby towar można wydzierżawić.
- Sprzęt posiada funkcję autodiagnostyki - w przypadku awarii maszyna wyświetla komunikat o błędzie, dzięki czemu nie trzeba tracić dużo czasu na rozwiązywanie problemów.
- Program sterujący posiada przyjazny interfejs użytkownika, co ułatwia pracę konserwatorom. Dostępna jest funkcja nagrywania, dzięki czemu pobrane operacje można zapisać, aby w razie potrzeby móc je powtórzyć.
- Oferowany sprzęt charakteryzuje się dużą szybkością działania, co pozwala na szybkie wyprodukowanie dużej partii części. Ponieważ sprzęt jest kontrolowany za pomocą programu, awarie i defekty spowodowane czynnikiem ludzkim są praktycznie wykluczone podczas pracy.
- Serwisowanie zakupionego sprzętu frezującego nie będzie stanowić problemu. Szeroka sieć centrów pozwala na szybki zakup zużytej części i wymianę w przypadku awarii. Można tam także kupić wszystkie niezbędne materiały eksploatacyjne.
Nasza firma zainstaluje i debuguje zakupione centrum frezarskie portalowe oraz przeszkoli personel do pracy przy nim. W przyszłości zapewniony będzie serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.
Jednym z najnowocześniejszych i najbardziej wielofunkcyjnych typów urządzeń do cięcia metalu jest centrum obróbcze CNC. Centra obróbcze to maszyny wielooperacyjne, które pozwalają na kompleksową, precyzyjną obróbkę mechaniczną wyrobów.Centrum obróbcze umożliwia w trakcie procesu pracy łączenie szeregu różnych operacji obróbki metalu: frezowanie, toczenie, wiercenie, zarówno w obróbce zgrubnej, jak i wykańczającej.
Cechą centrów obróbczych CNC jest bardzo wysoki stopień automatyzacji, który pozwala na wykonanie wszystkich operacji obróbczych praktycznie bez ingerencji operatora, w tym załadunek i rozładunek półfabrykatów oraz gotowych części z wykorzystaniem systemów zmiany palet i systemów zrobotyzowanych.
Główne typy centrów obróbczych CNC:
- centra pionowe;
- centra poziome;
- centra portalowe.
Główną różnicą między centrami przetwarzania portali są ich możliwości. Centra takie przeznaczone są do obróbki masywnych i dużych części.
Centra obróbcze znalazły również aktywne zastosowanie w produkcji matryc i form, które podlegają najwyższym wymaganiom w zakresie precyzji.
Dzięki swojej wszechstronności nowoczesne centra obróbcze mogą wykonywać kilka zadań jednocześnie, redukując przy tym koszty czasowe i finansowe oraz znacząco poprawiając jakość gotowego produktu.
Załadunek...
