Do norm koszty Do standardów pracy zaliczają się przede wszystkim normy wydatkowania czasu pracy – normy czasu pracy, normy intensywności pracy i normy liczbowe.

Do norm wyniki pracy– standardy produkcyjne, standaryzowane zadania.

Norma czasu trwania (Nd) określa czas, w jakim jednostka pracy może zostać wykonana na jednej maszynie lub jednym stanowisku pracy. Normę czasu trwania mierzy się w jednostkach czasu: minutach, godzinach.

Norma pracochłonności operacji(Nt) definiuje niezbędne koszty czas, w którym jeden lub więcej pracowników wykona jednostkę pracy lub wyprodukuje jednostkę produktu w ramach danej operacji. Koszty te zależą nie tylko od czasu trwania operacji, ale także od liczby pracowników zaangażowanych w jej realizację. Pracochłonność operacji mierzona jest w osobo-minutach (osobogodzinach)

Najczęściej forma ekspresji Standardowy koszt pracy to standard czasu. Standardy czasu zajmują centralne miejsce w wspólny system koszty pracy, ponieważ na ich podstawie ustalane są wszystkie inne rodzaje standardów.

I). Czas standardowy– określa wymagany nakład czasu jednego pracownika lub zespołu na wykonanie jednostki pracy. Jest ona mierzona w osobominutach lub osobogodzinach.

Od jego jakości zależy wielkość i jakość standardów produkcji, usług, liczby i sterowalności.

Aby określić czas standardowy, konieczne jest ustalenie składu kosztów czasu pracy i ich konkretnych wartości za wykonanie tej pracy. Skład normy czasu można przedstawić za pomocą następującego wzoru:

T pz– czas przygotowawczy i końcowy;

Szczyt – czas operacyjny;

T obs– czas obsługi stanowiska pracy;

Znakomicie– czas na odpoczynek i potrzeby osobiste;

T pt– czas regulowanych przerw spowodowanych technologią i organizacją proces produkcyjny;

t 0– czas główny;

telewizja- czas pomocniczy.

Na konkretną ilość normalnie spędzonego czasu wpływa wiele czynników: charakter używanego sprzętu; rodzaj i właściwości fizyczne i chemiczne przedmiotu pracy, organizacja pracy i produkcja.

Normy czasu obowiązują tam, gdzie praca pojedynczego pracownika lub grupy pracowników jest zróżnicowana, tj. następuje zmiana pracy (przejście do wytwarzania innych produktów lub wykonanie innych operacji w celu wytworzenia tego samego produktu)
Normy czasu, w zależności od stopnia rozszerzenia, dzielą się na:

- standardy operacyjne- instalowane na poszczególnych operacjach technologicznych (na przykład operacje obróbki części na tokarkach)

- skonsolidowane standardy– instalowane dla zestawu operacji jednego rodzaju pracy (np. dla zestawu operacji toczenia w zestawie brygadowym)

- kompleksowe standardy– instalowane na ukończonym kompleksie różne prace na wykonanie zestawu brygady, jednostki, wykonanie etapu budowy

- standardy intensywności pracy (intensywność pracy) – suma kosztów pracy związanych z wytworzeniem jednostki produktu lub wykonaniem kompletnego zestawu robót.

W zależności od składu kosztów pracy i ich roli w procesie produkcyjnym wyróżnia się: rodzaje intensywności pracy:

- techniczny pracochłonność - uwzględnia koszty pracy wykonywane przez głównych pracowników.

- pracochłonność konserwacji uwzględnia koszty pracy pracowników obsługujących pracowników głównych oraz wszystkich pracowników warsztatów i usług pomocniczych

- produkcja pracochłonność – uwzględnia koszty pracy wszystkich pracowników

- złożoność zarządzania– obejmuje koszty pracy wszystkich kategorii personelu produkcji przemysłowej.

B) Tempo produkcji– liczba jednostek produktu (ustalony zakres prac), które należy wyprodukować w określonym czasie.

Używane, gdy pracownik (grupa pracowników) stale wykonuje tę samą operację lub grupę operacji.

Tempo produkcji można wyznaczyć na podstawie tempa czasu, korzystając ze wzoru:

Nwyr. = Tcm / Nvr

Gdzie jest Tsm. – czas trwania zmiany.

Na tej podstawie wielkość zmiany tempa produkcji (o X%) w zależności od zmiany tempa czasu (o Y%) i odwrotnie określa się za pomocą wzorów:

X = 100y\(100 – y)

Y = 100x\(100x)

V). Standard obsługi – wymagana ilość maszyny, miejsca pracy, jednostki obszar produkcyjny oraz inne przedmioty przydzielone do konserwacji jednemu pracownikowi lub zespołowi.

G). Norma sterowalności jest rodzajem normy usługowej

D). Standaryzowane zadanie– określa wymagany zakres i objętość pracy, jaką musi wykonać zespół w określonym czasie. Podobnie jak norma produkcyjna, znormalizowane zadanie określa wymagany wynik działań pracowników, ale w przeciwieństwie do normy produkcyjnej można je ustalić nie tylko w jednostkach naturalnych, ale także w standardowych godzinach i standardowych rublach.

mi) norma populacyjna– wzajemna wartość normy usługowej. Jest to ustalona liczba pracowników o określonych kwalifikacjach zawodowych, wymaganych do wykonywania określonych funkcji lub ilości pracy w danych warunkach organizacyjno-technicznych.
II. Przez W metodach normalizacyjnych rozróżnia się standardy uzasadnione technicznie i standardy eksperymentalno-statystyczne.

Standardy techniczne oznaczają standardy ustanowione metodami analitycznymi.

Standardy eksperymentalno-statystyczne obejmują te ustalone łącznie dla całej pracy, bez podziału jej na elementy składowe, w oparciu o dane o czasie spędzonym nad danymi lub podobną pracą, lub za pomocą środków eksperckich. Rejestrują faktyczny stan produkcji ze wszystkimi istniejącymi brakami i dlatego nie przyczyniają się do wzrostu wydajności pracy i poprawy jej organizacji.
III. Według okresu rozróżniać standardy

a) bez określonego okresu ważności oraz

b) normy obowiązujące przez określony czas.

Pierwszy typ norm dotyczy norm stabilnych pod względem organizacyjnym i technicznym. warunki przedsiębiorstw. Wraz ze zmianami tych warunków istniejące standardy zostają zastąpione lub zmienione.

Drugi rodzaj normy obowiązuje przez określony czas. Ich użycie może wynikać z:

Konieczność opracowania nowych produktów, nowa technologia i technologii, organizacji produkcji i pracy

Sezonowość niektórych rodzajów pracy

Pojawienie się konieczności wykonywania prac awaryjnych, awaryjnych i innych nieprzewidzianych technologią i planem pracy

2.9.1 Standaryzacja operacji na uniwersalnych maszynach obsługiwanych ręcznie.

Wyznaczanie czasu podstawowego (technologicznego).

Czas główny określa się na podstawie wzorów obliczeniowych dla odpowiedniego rodzaju pracy i dla każdego przejścia technologicznego (T o1, To2, ..., Ton).

Podstawowy (technologiczny) czas operacji:

gdzie n jest liczbą przejść technologicznych.

Definicja czasu pomocniczego.

Dla urządzeń przeznaczonych do wykonywania pracy jednoprzejściowej w trybach stałych w jednej operacji (maszyny wielonacinające, hydrokopiarki, wycinarki kół zębatych, przeciągarki, maszyny do obróbki gwintów) dla operacji podawany jest czas pomocniczy T in obejmujący czas do montażu i demontażu obrabianego przedmiotu.

Czas pomocniczy operacji określa się według wzoru:

gdzie t usta to czas montażu i demontażu części, podany według rodzaju urządzenia, niezależnie od typu maszyny, min;

t per – czas związany z przejściem, podany według typu maszyny, min;

t’ na – czas nieuwzględniony w kompleksie czasowym związanym z przejściem, min;

tmeas – czas na pomiary kontrolne po zakończeniu obróbki powierzchni. Czas na pomiary kontrolne uwzględniany jest tylko w przypadkach, gdy nie jest objęty czasem głównym lub nie jest uwzględniony w kompleksie czasowym związanym z przejściem, min;

Kt in – współczynnik korekcyjny czasu pomocniczego, min.

Określenie czasu pracy:

, min

gdzie To jest głównym czasem przetwarzania;

T in – czas pomocniczy do obróbki, min.

Ustalanie czasu na utrzymanie stanowiska pracy i potrzeby osobiste.

Czas przeznaczony na utrzymanie miejsca pracy, odpoczynek i potrzeby osobiste ustala się jako procent czasu pracy zgodnie z przepisami.

Norma czasu pracy:

gdzie α obs i α oln to czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych, wyrażony jako procent czasu pracy.

Określenie czasu przygotowawczego i końcowego.

Czas przygotowawczy i końcowy T pz jest normalizowany dla partii części, a jego część na część jest uwzględniana w standardowym czasie obliczania sztuki:

, min

gdzie n d jest liczbą części w partii.

2.9.2 Standaryzacja operacji na uniwersalnych i wielozadaniowych maszynach CNC.

Czas standardowy i jego składniki:

, min

gdzie Tca to czas cyklu automatycznej pracy maszyny zgodnie z programem, min.

, min

gdzie To jest głównym (technologicznym) czasem obróbki jednej części, określa się według wzoru:

, min

gdzie L i jest długością drogi, jaką przebywa narzędzie lub część w kierunku posuwu podczas obróbki i-tego odcinka technologicznego (z uwzględnieniem wcięcia i wykroczenia), mm;

S mi – posuw minutowy na i-tym odcinku technologicznym, mm/min;

Т m-v – czas pomocniczy maszyny według programu (na dostarczenie części lub narzędzia z punktów wyjścia do stref obróbki i usunięcie, ustawienie narzędzia na wymiar, wymianę narzędzia, zmianę wartości i kierunku posuwu), czas przerwy technologiczne min.

, min

gdzie Тв.у – czas montażu i demontażu części ręcznie lub za pomocą podnośnika, min;

Tv.op – czas pomocniczy związany z operacją (nieuwzględniony w programie sterowania), min;

T v.meas – pomocniczy czas niezachodzenia na siebie pomiarów, min;

K t in – współczynnik korygujący czas wykonywania ręcznych prac pomocniczych w zależności od partii obrabianych części;

α tech, α org, α dział – czas na techniczną, organizacyjną obsługę stanowiska pracy, odpoczynek i potrzeby osobiste podczas obsługi pojedynczej maszyny, % czasu operacyjnego.

Standardowy czas na ustawienie maszyny jest przedstawiany jako czas prac przygotowawczych i końcowych przy obróbce partii części, niezależnie od wielkości partii, i jest określony wzorem:

gdzie T p-31 to standardowy czas otrzymania zlecenia, dokumentacji technologicznej na początku pracy i dostawy na koniec zmiany, min; T p-31 = 12 minut;

T p-32 – standardowy czas na ustawienie maszyny, oprzyrządowania, narzędzia, urządzeń programowych, min;

Próbka T – standardowy czas obróbki próbnej (pierwsza część), min.

Standaryzacja techniczna prowadzona jest dla operacji 015 „Toczenie z PU” i operacji 025 „Kompleks z PU”.

Główny (technologiczny) czas przetwarzania każdego przejścia określa wzór:

, min

, min

, min

gdzie tnę – długość cięcia, mm

y, ∆ - wielkość dosuwu lub przesunięcia, mm

L – długość ścieżki części skrawającej narzędzia, mm.

I – liczba przejść.

L 1 = 45 + 4 = 49 mm;

L 2 = 45 + 4 = 49 mm;

To1 = 49/(750 × 0,19) ×2 = 0,68 min;

To2 = 49/(1000 × 0,19) ×2 = 0,51 min;

T o 3 = 10 × 12/(1600 × 0,16) = 0,46 min;

To 4 = 8,5 × 12/(800 × 0,16) = 0,79 min;

Główny czas przetwarzania operacji określa wzór:

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79 = 2,44 min.

Czas pomocniczy dla operacji ustala się:

, min

gdzie t в.у – czas pomocniczy na montaż i demontaż części, min;

t v.meas – pomocniczy czas nienakładający się na pomiary, obejmuje czas pomiaru zszywkami 0,14 min, czas pomiaru średnice 0,24 min, czas pomiaru zatyczkami 0,2 min, czas pomiaru szablonem 0,11 min, t w.pom. = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 min;

t mv – czas pomocniczy maszyny związany z wykonywaniem ruchów pomocniczych i ruchów przy obróbce powierzchni i toczeniu wieży, min.

t v.u =0,7 min;

tmv1 = 0,38 min;

t mv2 = 0,38 min;

t mv3 = 0,26 min;

t mv4 = 0,26 min;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 = 2,67 min.

Czas przeznaczony na obsługę stanowiska pracy oraz czas przerw na odpoczynek i potrzeby osobiste wynosi odpowiednio 5% i 4% czasu pracy:

α obs =5% α oln =4%

Czas trwania utworu określa się według wzoru:

T szt. = (2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100) = 5,5 min

Czas przygotowawczy i końcowy określa wzór:

gdzie T p-31 to czas uzyskania narzędzia, T p-31 = 12 minut;

T p-32 – czas na ustawienie maszyny, T p-32 = 24 minuty;

próbka T – standardowy czas obróbki próbnej (pierwszej części),

T przyt. = 14 min.

T pz =12 + 24 + 14 = 50 min.

Obliczanie i projektowanie obrabiarek.

Podczas wykonywania złożonej operacji z PU na centrum obróbczym

IR500ПМФ4 do części „obudowy” przykładany jest moment obrotowy.

Wielkość sił zaciskających część w uchwycie można określić, rozwiązując problem statyki dla równowagi solidny, pod wpływem wszystkich działających na nią sił i momentów od nich wynikających - przecinania i innych zmierzających do przemieszczania montowanej części (siły ciężaru, bezwładnościowe siły odśrodkowe), docisku i reakcji podpór.

Wielkość sił skrawania i ich momenty określa się za pomocą wzorów teorii skrawania metalu lub wybiera się z podręczników regulacyjnych. Ustaloną wartość sił skrawania dla pewności zamocowania części mnoży się przez współczynnik bezpieczeństwa K=1,4 2,6.

Obliczanie siły docisku.

W naszym przypadku obrabiany przedmiot mocujemy na trzpieniu uchwytu i dociskamy dolną płaszczyzną do płyty za pomocą nakrętki M16 poprzez podkładkę szybkomocującą. Podczas obróbki na część działa moment ścinający M cr i siła osiowa Po. Przedmiot obrabiany jest chroniony przed przemieszczeniem przez siły tarcia powstające pomiędzy powierzchniami elementów montażowych i zaciskowych uchwytu. Przy tym schemacie mocowania pokazanym na rysunku 2 wymaganą siłę mocowania określa się ze wzoru:

Kiedy nudne.

Siła przyłożona do gwintowanego klucza zaciskowego z nakrętką:

Gdzie: D H – średnica zewnętrzna końca wspornika nakrętki D H = 24 mm;

D W – średnica wewnętrzna końca wspornika nakrętki D W = 16 mm;

R por– średni promień gwintu śruby R por= 7,513 mm;

l – odległość od osi śruby do punktu przyłożenia siły Q

(mm) ;

D – nominalna średnica zewnętrzna gwintu D= 16 mm;

α – kąt gwintu śruby α= 3°;

;

S – skok gwintu S= 1,5mm;

- spełniony jest warunek samohamowania śmigła;

φ pr – zmniejszony kąt tarcia w parze gwintowanej φ pr ≈ 6°40’;

F - współczynnik tarcia dla płaskiego styku dwóch współpracujących części na dolnym końcu nakrętki F= 0,1 ;

β 1 – połowa kąta u góry profilu gwintu metrycznego przy F= 0,1β 1 = 30°;

l – długość płyty montażowej

e – odległość pomiędzy śrubami

a – odległość ślimaka od obszaru cięcia

K - współczynnik bezpieczeństwa, K=1,95

Q=40 N, co odpowiada podstawowemu wymaganiu dla mechanizmów mocujących z napędami ręcznymi - siła mocowania ręcznego nie przekracza 145-195 N;

b) Moment siły Q, dołączony kluczowy zacisk gwintowany z nakrętką:

c) Siła docisku:

Obliczanie urządzenia pod kątem wytrzymałości.

Najbardziej obciążonym ogniwem w uchwycie jest sworzeń M16, ponieważ podczas utrzymywania przedmiotu w uchwycie pracuje on stale pod napięciem. Aby stwierdzić, czy warunek wytrzymałościowy jest spełniony, należy sprawdzić stan wytrzymałościowy kołka:

;

;

gdzie: N – siła normalna, N=W=1541N (odkształcenie rozciągające)

A – powierzchnia przekroju palca, mm 2;

granica σ – naprężenie graniczne materiału kołka; dla stali konstrukcyjnej σ pre = σ t =360 N/mm 2 ;

s – współczynnik bezpieczeństwa.

;

gdzie: D 1 =13,835 mm, średnica wewnętrzna śruby.

mm2;

N/mm2;

;

Dopuszczalny współczynnik wytrzymałości [s]=2.

Badanie:

Warunek wytrzymałościowy jest spełniony.

Ponadto, aby obliczyć wytrzymałość kołka, konieczne jest wykonanie obliczeń zapadnięcia się gwintu. Ponieważ główną przyczyną awarii gwintu jest jego zużycie. Obliczenie odporności na zużycie gwintu określa się na podstawie dopuszczalnej wartości naprężenia łożyska [σ cm ]=60 N/mm 2

;

gdzie: F – siła ściskająca, F=W=1761,2N;

A cm – powierzchnia styku, mm 2;

[σ cm ] – dopuszczalne naprężenie łożyska, [σ cm ]=60N/mm 2 .

;

gdzie: d – średnica otworu, d=13,835mm;

δ – wysokość nakrętki, δ=24mm.

N/mm2;

Badanie:

σ cm<[σ см ];

5,3 N/mm2<60 Н/мм 2 .

Warunki wytrzymałości na zgniatanie sworznia zostały spełnione. Dzięki temu wybrany pin wytrzyma obciążenia podczas pracy urządzenia.

Obliczanie urządzeń pod kątem dokładności.

Błąd instalacji ξ y zależy od błędu bazowego ξ b, błędu montażu ξ з i błędu urządzenia ξ pr

,mm;

gdzie: s max – maksymalny luz promieniowy pomiędzy częścią a trzpieniem mocującym, mm.

,mm;

gdzie: D max – największa średnica otworu bazowego części, mm D max = 100,0095 mm;

d min – najmniejsza średnica kołka montażowego, mm d min = 67,94 mm.

mm;

Błąd mocowania ξ з jest równy zeru, ponieważ ruchy styku na połączeniu „przedmiot obrabiany – wsporniki uchwytu” praktycznie się nie zmieniają. Również w tym przypadku siły mocowania są stałe, podpory praktycznie się nie zużywają, chropowatość i falistość podstaw przedmiotów obrabianych jest jednolita, ponieważ podstawy montażowe przedmiotu obrabianego zostały obrobione przed wierceniem.

Błąd urządzenia ξ pr składa się z kilku błędów:

ξ ус – błędy w wykonaniu i montażu elementów i armatury instalacyjnej.

ξ n – zużycie postępujące.

ξ с – błędy w montażu i zamocowaniu urządzenia na maszynie.

ξ ус =0,01 mm, ponieważ urządzenie jest produkowane w warsztatach wyposażonych w niezbędny sprzęt.

ξ i dąży do zera, gdyż zużycie sworzni montażowych nie jest intensywne.

ξ с również dąży do zera, ponieważ montaż uchwytu na stole maszyny odbywa się raz na partię części.

,mm;

,mm;

Dopuszczalny błąd lokalizacji otworów o średnicy 100 mm wynosi 0,25 mm, przy średnicy 125 mm wynosi 0,1

0,1 mm > 0,0795 mm

Ponieważ błąd lokalizacji otworów o średnicach 100mm i 125mm jest zależny, zwiększa się on o tolerancję otworu bazowego. W konsekwencji błąd dopuszczalny jest większy od błędu urządzenia, co oznacza, że ​​możliwa jest obróbka otworów z wymaganą dokładnością położenia względnego na danym urządzeniu.

Projekt sprawdzianu referencyjnego

Urządzenie to jest miernikiem przeznaczonym do pomiaru odległości środkowej wynoszącej 200 mm pomiędzy dwoma otworami o średnicy 100H8 i 125H8. Składa się z korpusu o wymiarach 332,5h14 i wysokości 25js14/2 z wciśniętym w niego drążonym korkiem o średnicy 100 z gwintowanym zakończeniem M12-6N, na którym znajduje się uchwyt o średnicy 24h14 i rolka kontrolna o średnicy 20 są zainstalowane, co jest potrzebne do pomiaru odległości od środka.

Korpus urządzenia montowany jest na powierzchni detalu o rozmiarze 580H14, w oparciu o otwór o średnicy 100H8, w otwór przelotowy o średnicy 125H8 wkładany jest wałek sterujący, za pomocą którego sterujemy odległość od środka do środka 200±0,05 i symetryczny układ otworów o średnicy 100H8 i 125H8. Wymiary uważa się za dopuszczalne, jeżeli sprawdzian i rolka kontrolna przechodząc przez otwór o średnicy 125H8 w mierniku zostaną jednocześnie zamontowane w otworach o średnicy 100H8 i 125H8.

D nom – rozmiar według rysunku

Pole tolerancji TP wyznacza się ze wzoru

gdzie D max,dmax – największy rozmiar graniczny, mm

D min ,dmin – najmniejszy rozmiar graniczny, mm

ES,es – górna odchyłka graniczna, mm

EI,ei – dolna odchyłka graniczna, mm

Tolerancja położenia T Pk =0,006 mm

Ogranicz odchylenia pomiędzy osiami dwóch elementów

Ogranicz wymiary kalibru

W zależności od rodzaju produkcji wzór na obliczenie czasu pracy Tsht na podstawie zróżnicowania jego elementów można wyrazić w następujący sposób.

W warunkach produkcji masowej i wielkoseryjnej przy racjonowaniu pracy maszynowo-ręcznej:

gdzie - odpowiednio czas utrzymania organizacyjnego miejsca pracy, czas odpoczynku i potrzeby osobiste, wyrażony jako procent czasu operacyjnego;

Czas utrzymania stanowiska pracy wyrażony jako procent czasu głównego;

Czas przerw wynikających z technologii i organizacji produkcji, wyrażony jako procent czasu pracy.

W warunkach produkcji seryjnej i małoseryjnej przy standaryzacji do pracy maszynowo-ręcznej:

gdzie jest całkowitym czasem obsługi, zdefiniowanym jako procent czasu operacyjnego, = + .

W pojedynczych warunkach produkcyjnych:

gdzie K jest ilością czasu przeznaczonego na obsługę stanowiska pracy, odpoczynku i potrzeb osobistych, wyrażoną jako procent czasu pracy.

We wszystkich przypadkach przy ustalaniu ilości czasu pomocniczego, który powinien być uwzględniony w normie czasu, należy wziąć pod uwagę charakter połączenia procesów technologicznych (maszynowych) i pracy (ręcznych). Istnieją trzy możliwe kombinacje:

1. procesy technologiczne i pracy są wykonywane sekwencyjnie, następnie czas realizacji i odpowiednio norma
czas będzie sumą czasu głównego (technologicznego) i pomocniczego (w tym przypadku czasu pomocniczego).
może być ręczny lub maszynowy);

2. procesy technologiczne i pracy przebiegają równolegle i sekwencyjnie, przy czym część prac pomocniczych (ręcznych) wykonywana jest w trakcie pracy maszyny, tj. częściowo pokrywa się z czasem maszynowym; biorąc to pod uwagę czas realizacji
transakcja będzie obejmować kwotę główną i pomocniczą (nie
nakładały się) czas;

3. procesy technologiczne i pracy przebiegają równolegle, w tym przypadku czas pomocniczy (ręczny) w całości pokrywa się z czasem maszynowym, dlatego też czasu pomocniczego nie należy uwzględniać w normie czasu.

Uwagi te dotyczą nie tylko czasu pomocniczego, ale także czasu poświęconego na obsługę stanowiska pracy, który również powinien być wliczany do normy czasu tylko w takim zakresie, w jakim nie pokrywa się z czasem maszynowym.

Stawka kosztów pracy, wyrażona liczbą produktów wytworzonych w przeliczeniu na jednostkę czasu pracy, tzw norma produkcyjna , definiuje się:

W branżach, w których czas przygotowawczy i końcowy, czas obsługi stanowiska pracy, odpoczynku i potrzeb osobistych są ujednolicone na zmianę, tempo produkcji oblicza się za pomocą wzorów:

Tempo czasu i tempo produkcji są ze sobą powiązane odwrotną zależnością – gdy tempo czasu maleje, tempo produkcji rośnie. Należy zauważyć, że tempo produkcji wzrasta w większym stopniu niż tempo maleje w czasie.

Zależność między tymi normami określają wzory

gdzie x jest procentem skrócenia normy czasu;

y – procentowy wzrost tempa produkcji.

Procent spełnienia standardów produkcyjnych określa się za pomocą jednego ze wzorów

gdzie jest rzeczywista produkcja w ujęciu fizycznym, szt.;

Ilość godzin standardowych za ukończony wolumen pracy standardowej, n/h;

Rzeczywisty czas pracy;

Czas naprawić wady, które nie powstały z winy pracowników;

Dodatkowe koszty czasu spowodowane przyczynami niezależnymi od pracowników.

Technologia=3%, Aotl=6%, Mrówka=2%.

Zadanie 2. Oblicz Tsht i Nvyr cm dla montażu części w warunkach produkcji masowej, jeśli Top dla montażu części wynosi 12 +B min, czas na obsługę stanowiska pracy Tobs = 2%, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste według norm wynosi 4%.

Zadanie 4. Określ czas potrzebny na wyprodukowanie partii części w 45 +B szt. Czas przygotowawczy i końcowy wynosi 10 minut, Tsht = 3,9 minuty.

Zadanie 6. Określ tempo produkcji zmianowej dla warunków produkcji masowej, jeśli Tsht = 8 +B min, Tpz = 20 min.

Zadanie 8. W wyniku modernizacji maszyny standardowy czas operacji, który wyniósł 0,4 +B h, poprawione i obniżone o 8%. Określ, jaka była wielkość produkcji i o ile wzrośnie.

Zadanie 9. Podczas zmiany (8 godzin) pracownik akordowy opracował i przeszedł normę kontroli jakości 570 +B bliższe dane. Tsht dla wykonywanej przez niego operacji wynosi 0,88 min. Określ Pvn.

Tempo produkcji. Techniczna norma czasu. Czas pomocniczy. Czas podstawowy (technologiczny).

Standaryzacja techniczna ustala normę czasową, czyli czas potrzebny na wykonanie danej operacji w określonych warunkach produkcyjnych.

Zgodnie ze standardem czasowym operacji obliczany jest czas poświęcony na cały program produkcji części, określana jest wymagana liczba pracowników, maszyn, określana jest ilość energii elektrycznej, określane jest zapotrzebowanie na ściernice itp.

Zgodnie ze standardami czasowymi sporządzany jest plan produkcji dla miejsca, warsztatu i zakładu jako całości. Pracownicy otrzymują wynagrodzenie na podstawie przepracowanego czasu. Czas spędzony na operacji charakteryzuje produktywność pracy. Im mniej czasu poświęconego na jedną operację, tym więcej części zostanie przetworzonych na godzinę lub zmianę, czyli tym wyższa wydajność pracy.

Przez tempo produkcji rozumie się liczbę operacji (wielkość pracy), które pracownik może wykonać w jednostce czasu (na zmianę, na godzinę). Znając czas trwania zmiany (420 minut przy 7-godzinnym dniu pracy lub 480 minut przy 8-godzinnym dniu pracy) i standardowy czas jednej operacji (T), określ tempo produkcji (420: T lub 480 : T).

Standard czasu nie jest wartością stałą, ponieważ wraz ze wzrostem wydajności pracy standard czasu maleje, a tempo produkcji wzrasta.

Przy ustalaniu normy przewiduje się najlepszą organizację pracy i utrzymanie stanowiska pracy, tj. norma nie powinna uwzględniać straty czasu spowodowanej problemami organizacyjnymi w obsłudze stanowiska pracy.

Kwalifikacje pracownika muszą odpowiadać wykonywanej pracy; Operatorowi maszyny nie wolno wykonywać prac, które są wymagane od pracowników pomocniczych.

Norma nie powinna również obejmować marnowania czasu na usuwanie usterek lub produkcję części w celu wymiany odrzuconych.

Przy obliczaniu wzorca czasu należy uwzględnić rzeczywiste warunki skrawania dla danej operacji, normalne naddatki na obróbkę oraz zastosowanie konkretnego narzędzia i urządzenia.

Techniczny standard czasu operacji składa się z dwóch głównych części: standardu czasu na sztukę i standardu czasu przygotowawczo-końcowego.

Standardowy czas pracy odnosi się do czasu spędzonego na przetwarzaniu części na maszynie.

Przez normę czasu przygotowawczo-końcowego rozumie się czas poświęcony na zapoznanie się z rysunkiem lub szkicem operacyjnym oraz procesem technologicznym wykonania operacji, na ustawienie maszyny, montaż i demontaż narzędzi (ściernic) i urządzeń, a także na wykonaniu wszystkich technik związanych z wykonaniem danego zadania – przekazanie kontrolerowi gotowych wyrobów, przekazanie narzędzi do narzędziowni itp.

Czas przygotowawczy i końcowy poświęcany jest jednorazowo na całą partię jednocześnie przetwarzanych części. W produkcji masowej te same operacje wykonywane są na maszynach. Dlatego pracownik nie powinien wielokrotnie zmieniać urządzenia, narzędzi ani zapoznawać się z rysunkami i mapami technologicznymi wykonania części. Robi to raz przed wykonaniem tej operacji.

W związku z tym w produkcji masowej czas przygotowawczy i końcowy nie jest objęty normą techniczną. Czas przetwarzania partii części w produkcji masowej określa wzór

T biurka =T szt n + T pz,

gdzie T biurek to standardowy czas partii, min; Sztuka T - czas pracy, min;

n - liczba części w partii, szt.; T pz - czas przygotowawczy i końcowy, min. Z tego wzoru można określić czas wyprodukowania jednej części, dzieląc prawą i lewą część przez liczbę części w partii

gdzie T szt. jest normą czasu naliczania sztuk, tj. czasem operacji, biorąc pod uwagę czas przygotowawczy i końcowy. Wartość T pz można pobrać z podręczników normalizacyjnych.

Ze wzoru jasno wynika, że ​​im większa partia części obrabianych na maszynie, tym mniejsza frakcja, a zatem mniejsza część T.

Standardowy czas akordu obejmuje następujące wartości:

T szt. =T o +T w +T obsl + T od,

gdzie To - czas główny (technologiczny), min; T in - czas pomocniczy, min; Usługa T - czas obsługi stanowiska pracy, min; T od - czas przerw na odpoczynek i potrzeby przyrodnicze, min.

Czas główny (technologiczny) To jest czasem, w którym zmienia się kształt i wymiary przedmiotu obrabianego.

Głównym czasem może być:

a) maszynę, jeżeli zmiana kształtu i rozmiaru następuje na maszynie bez bezpośredniego fizycznego wpływu pracownika, np. szlifowanie na maszynie z automatycznym posuwem głowicy szlifierskiej;

b) maszynowo-ręczną, jeżeli zmiana kształtu i rozmiaru odbywa się na sprzęcie przy bezpośrednim udziale pracownika, np. szlifowanie na maszynie z ręcznym posuwem głowicy szlifierskiej;

c) ręczna, jeżeli zmiana kształtu i rozmiaru części dokonywana jest ręcznie przez pracownika, np. obróbka metali – skrobanie, piłowanie powierzchni itp.

Czas główny maszyny przy szlifowaniu metodą wieloprzejściową oblicza się ze wzoru

Główny czas pracy maszyny podczas szlifowania metodą wgłębną określa wzór

K - współczynnik uwzględniający czas wytworzenia iskry przyjmuje się od 1,1 do 1,5. Długość skoku roboczego l przy szlifowaniu z posuwem wzdłużnym określa się wzorem l=l d -(1-2m)*B, gdzie l d jest długością powierzchni szlifowania w kierunku posuwu wzdłużnego, mm; m to wychylenie koła poza szlifowaną powierzchnię w ułamkach części wysokości koła;

B - wysokość koła, mm. Jeśli chcesz określić liczbę podwójnych uderzeń stołu na minutę n dx, musisz znaleźć minutowy posuw wzdłużny i długość skoku roboczego, a następnie skorzystać ze wzoru

gdzie s pr jest posuwem wzdłużnym na obrót części; n d - liczba obrotów części. Z kolei pomiędzy posuwem wstecznym s w mm/obr a posuwem w ułamkach wysokości koła s d na jeden obrót części zachodzi zależność s in = s d B.

Podstawiając wskazane wartości do wzoru, dla s m otrzymujemy:

s m =s pr *n d =s d *B*n d mm/min.

Przy określaniu liczby obrotów części, gdy znana jest jej średnica i prędkość obrotowa, należy zastosować wzór

gdzie v d jest prędkością obrotową części, m/min;

d d - średnica części, mm.

Czas pomocniczy T in to czas spędzony na różnych technikach stosowanych przy wykonywaniu pracy głównej i powtarzanych przy każdym przedmiocie obrabianym, tj. podawanie przedmiotu obrabianego do maszyny, instalowanie, ustawianie i mocowanie przedmiotu obrabianego, odblokowywanie i zdejmowanie części, sterowanie maszyną, pomiary kontrolne części.

Czas pomocniczy jest określony przez czas. Istnieją podręczniki wskazujące czas pomocniczy dla różnych przypadków przetwarzania części.

Według Instytutu Badań Eksperymentalnych Obrabiarek do Cięcia Metalu (ENIMS) czas pomocniczy rozkłada się w przybliżeniu następująco:

Do dostarczania półfabrykatów do maszyny 5-10%

Do montażu, mocowania, odpinania i demontażu części 15-25%

Do sterowania maszyną, łącznie z ręcznym podawaniem (cofaniem) wrzeciennika szlifierskiego 35-50%

Do pomiaru części na maszynie 20-40%

Czas utrzymania stanowiska pracy T serv to czas, jaki pracownik spędza na dbaniu o swoje stanowisko pracy przez całą zmianę. Obejmuje czas na wymianę narzędzia (szlifierki), który według ENIMS stanowi 5-7% całkowitego czasu poświęconego na regulację i regulację maszyny podczas pracy oraz na obciąganie ściernicy diamentem lub diamentem zastępstwa, co stanowi 5-10% całkowitego czasu pracy poświęconego na usuwanie wiórów podczas pracy, na układanie i czyszczenie narzędzi skrawających i pomocniczych na początku i na końcu zmiany, na smarowanie i czyszczenie maszyny.

Aby skrócić czas konserwacji, istotne jest skrócenie czasu edycji, osiągane poprzez zastosowanie diamentowych trzpieni, ołówków, płytek, wałków, dysków, automatycznych urządzeń do wysyłania poleceń do edycji i automatyzacji edycji (automaty).

Czas odpoczynku i przerw w pracy na potrzeby naturalne ustalany jest na całą zmianę. Czas obsługi stanowiska pracy i potrzeb naturalnych ustalany jest jako procent czasu pracy, czyli suma T o + T c.

Na podstawie badania doświadczenia zawodowego szlifierzy ustalono, że od 30 do 75% całkowitego czasu pracy przypada na czas główny. Na resztę składa się czas pomocniczy, czas na utrzymanie stanowiska pracy, potrzeby naturalne oraz czas przygotowawczy i końcowy.

Wraz ze spadkiem T w, T obs, T z, T pz, T szt. i T szt., wydajność pracy wzrasta.

Po obliczeniu wszystkich składników wzorców czasu To, T in, T obsl, T from, T pz i znając partię jednocześnie przetwarzanych części, wyznacza się T sztuk.

Znając T szt. i liczbę godzin pracy na zmianę, możesz ustawić tempo produkcji na zmianę:

gdzie 480 to liczba minut na zmianie w 8-godzinnym dniu pracy.

Z tych wzorów jasno wynika, że ​​im niższy standard czasowy T szt., tym większa wydajność na godzinę i zmianę. Przy dobrze zorganizowanej pracy pracownicy spełniają i przekraczają standardy produkcyjne, co prowadzi do wypełnienia i przekroczenia planu produkcji oraz wzrostu wydajności pracy.

Oprócz projektowych i technicznych standardów czasu, w indywidualnej produkcji stosowane są eksperymentalne statystyczne standardy czasu. Takie standardy uzyskuje się w wyniku matematycznego przetworzenia rzeczywistego czasu poświęconego na wykonanie całej operacji. Te standardy czasu nie uwzględniają wszystkich możliwości zwiększenia wydajności pracy, dlatego nie zaleca się ich stosowania.

Racjonowanie pracy, jego główne zadania

Struktura czasu pracy

Metodyka ewidencji czasu pracy

Racjonowanie pracy- jedna z głównych funkcji zarządzania produkcją, do której zalicza się ustalanie czasu potrzebnego na wykonanie pracy konkretnym pracownikom oraz ustalanie standardów pracy, czyli standardów czasu, standardów wydajności, standardów liczbowych itp., ustalanych stosownie do osiągniętego poziomu technologia, technologia, organizacja produkcji i pracy.

Do najważniejszych zadań standaryzacji pracy zalicza się:

• poprawa organizacji i produktywności;
• zmniejszenie pracochłonności produktów;
• wzrost wielkości produkcji;
• efektywne wykorzystanie potencjału pracy pracowników itp.

Racjonowanie pracy umożliwia także ustalenie wysokości indywidualnego wynagrodzenia dla każdego pracownika, z uwzględnieniem jakości wykonywanej przez niego pracy oraz ocenę utraty czasu pracy i jej wpływu na realizację głównych zadań pracownika.

Zanim przystąpimy do studiowania metodyki obliczania norm czasu pracy przy wykonywaniu określonej pracy, konieczne jest zrozumienie struktury czasu pracy.

Godziny pracy- jest to czas, w którym pracownik musi wykonywać swoje obowiązki służbowe zgodnie z rozkładem czasu pracy i opisem stanowiska pracy (strukturę czasu pracy przedstawia rysunek).

Struktura czasu pracy

Na czas pracy składa się czas pracy i czas przerwy.

Godziny otwarcia- jest to część czasu pracy, w której pracownik wykonuje określoną pracę zgodnie z poleceniem kierownictwa lub zgodnie z opisem stanowiska pracy.

3 składniki czasu pracy:

1) czas przygotowawczy i końcowy;

2) czas operacyjny;

3) czas obsługi stanowiska pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy- to czas, jaki pracownik poświęca na przygotowanie się do wykonania danej pracy oraz czynności związane z jej wykonaniem. Osobliwością czasu przygotowawczego-końcowego jest to, że jego wartość nie zależy od ilości pracy, dlatego przy wykonywaniu tej samej pracy przez długi czas czas przygotowawczo-końcowy na jednostkę pracy będzie nieznaczny.

Czas pracy- jest to czas poświęcony bezpośrednio na wykonanie danej pracy. Dzieli się na czas główny i pomocniczy.

Czas główny- Jest to czas, jaki pracownik spędza na wykonywaniu swojej głównej pracy. Co więcej, proces ten może być wykonywany bezpośrednio przez pracownika lub pod jego nadzorem (np. czas na podnoszenie, przenoszenie i opuszczanie ładunku; czas na aktywne monitorowanie postępu procesu instrumentalnego i jego regulację).

Czas pomocniczy- jest to czas, jaki pracownik spędza na czynnościach zapewniających wykonanie głównej pracy. Powtarza się to z pewnym nakładem pracy. Czas spędzony na ruchach pracownika niezbędnych do wykonywania operacji i innych podobnych prac jest również pomocniczy.

Czas obsługi stanowiska pracy- Jest to czas, jaki pracownik poświęca na opiekę nad stanowiskiem pracy i utrzymanie go w stanie zapewniającym produktywną pracę w trakcie zmiany.

Czasy przerw— czas, który obejmuje przerwy regulowane (czas na odpoczynek i potrzeby osobiste) i nieuregulowane przerwy (naruszenie dyscypliny pracy, naruszenia kolejności procesu produkcyjnego itp.).

Rejestrację czasu pracy można zorganizować stosując metodologię, która ma na celu obliczenie pracochłonności pracy wykonywanej w przedsiębiorstwach, opiera się na badaniu kosztów czasu pracy poprzez obserwacje i obejmuje obserwacje czasowe oraz obserwacje fotograficzne (fotografia czasu pracy ).

Dla Twojej wiadomości

Przerwa obiadowa nie jest wliczana do godzin pracy.

Obserwacje czasowe- jest to badanie operacji polegające na obserwacji i badaniu kosztów czasu pracy na wykonanie poszczególnych elementów operacji, które w trakcie pracy powtarzają się wielokrotnie.

Uważać na!

Celem pomiaru czasu jest uzyskanie danych wyjściowych do opracowania standardów czasu i ustalenia standardów czasu dla poszczególnych operacji.

Fotomonitoring (fotografia czasu pracy)- obserwacja i pomiar wszystkich bez wyjątku kosztów czasu pracy w trakcie zmiany kolejności faktycznej kolejności tych kosztów. Fotografia czasu pracy pozwala zgromadzić niezbędny materiał do ujednolicenia czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku.

Śledzenie czasu: metody i etapy

Śledzenie godzin pracy za pomocą zdjęcia dnia pracy

Rozważmy cechy wykorzystania fotografii dnia roboczego w celu ujednolicenia pracy głównych pracowników produkcyjnych przedsiębiorstw przemysłowych.

Etap 1. Określ cel fotonadzoru

Celem fotonadzoru jest ustalenie standardów czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku i potrzeb osobistych.

Dla Twojej wiadomości

Fotografie czasu pracy nie służą do standaryzacji czasu pracy – służą do tego obserwacje czasu.

Etap 2. Wybierz obiekt obserwacji

Podczas prowadzenia obserwacji ważny jest dobór odpowiednich pracowników, na podstawie których zostaną ustalone standardy i opracowane standardy. Intensywność pracy jest zróżnicowana u poszczególnych pracowników ze względu na ich cechy psychofizyczne, a norma powinna przewidywać średnią intensywność pracy.

Obserwacjom należy poddać pracowników posiadających kwalifikacje odpowiadające rodzajowi pracy i posiadających co najmniej 2-letni staż pracy.

Etap 3. Określ liczbę obserwacji

Aby zapewnić wystarczającą dokładność wyników, w zależności od rodzaju produkcji, zaleca się wykonanie od 5 (dla pojedynczych i małych skali) do 20 (dla masowych) fotoobserwacji, podsumowujących uzyskane wyniki.

Etap 4. Wykonujemy monitoring fotograficzny

Prowadzenie monitoringu fotograficznego wiąże się ze szczegółowym i spójnym deklarowaniem wszystkich czynności wykonywanych przez pracownika w miejscu pracy. Fotografowanie odbywa się od początku zmiany roboczej i rejestruje się czas rozpoczęcia i zakończenia obserwowanych operacji. Nagrywanie może odbywać się także za pomocą systemu monitoringu wizyjnego.

Aby uzyskać wyniki o wysokim stopniu wiarygodności, zaleca się prowadzenie obserwacji u różnych wykonawców.

Etap 5. Przetwarzanie wyników fotografii czasu pracy

Obróbka wyników fotografii godzin pracy polega na analizie materiału, a także wpisaniu wyników obserwacji do karty obserwacyjnej (tab. 1).

Tabela 1

Arkusz obserwacyjny nr 1

NIE.		Aktualny czas		Czas trwania w minutach	Indeks
		oglądać	protokół
	Przygotowanie narzędzi i sprzętu.
	Sprzątanie miejsca pracy na koniec dnia pracy
	Czas na naturalne potrzeby

Arkusz obserwacyjny wskazuje wszystkie czynności wykonawcy i przerwy w pracy w kolejności, w jakiej faktycznie wystąpiły, jednocześnie zapisując aktualny czas zakończenia każdego rodzaju wydatkowania czasu, który z kolei jest początkiem kolejnego typu wydatek. Każdy wpis pokazuje albo to, co zrobił wykonawca, albo co było przyczyną jego bierności.

Akapity 1, 7, 23, 24, 25 odzwierciedlają pracę przygotowawczą i końcową, pracę związaną z utrzymaniem miejsca pracy oraz czas na potrzeby osobiste. Wszystkie pozostałe koszty czasu odnoszą się do czasu operacyjnego. Punkty te są potrzebne do określenia stosunku tego typu czasu do czasu operacyjnego.

Po wypełnieniu kolumn 1-4 arkusza obserwacji, czas trwania każdego elementu oblicza się odejmując poprzednie pomiary od każdego kolejnego pomiaru czasu bieżącego. Wyniki wpisuje się do kolumny 5. W kolumnie 6 podano wskaźnik nakładu czasu, czyli charakterystykę rodzaju wydatkowania czasu pracy zgodnie z klasyfikacją (tabela 2).

Tabela 2

Indeksacja kosztów czasu pracy

Indeks	Rozszyfrowanie
	Czas (czas trwania) pracy
	Czas (czas trwania) przerw
	Czas przygotowawczy i końcowy
	Czas pracy
	Główny czas
	Czas pomocniczy
	Czas obsługi stanowiska pracy
	Czas odpocząć
	Czas na naturalne potrzeby
	Czas na odpoczynek i naturalne potrzeby
	Czas przerw z przyczyn niezależnych od pracownika
	Przerwy z powodów związanych z pracą

Na podstawie wyników obserwacji zestawiono elementy czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku i potrzeb osobistych (tab. 3).

Tabela 3

Zestawienie elementów czasu przygotowawczego i końcowego (czas na utrzymanie stanowiska pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste)

NIE.	Indeks	Nazwa kosztów czasu pracy	Arkusz obserwacji nr.					Wartość średnia
			23.11.2015	25.11.2015	26.11.2015	08.12.2015	16.12.2015
			Czas trwania, min
		Przygotowanie narzędzi i sprzętu
		Sprzątanie miejsca pracy
		Narzędzia i sprzęt do czyszczenia. Dostawa do magazynu
		Czas na potrzeby naturalne (ogółem dziennie)

Za pomocą fotografii czasu pracy określa się procent czasu przygotowawczego i końcowego (czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych) czasu pracy.

Obliczenia przeprowadzimy w oparciu o fakt, że dzień pracy wynosi 8 godzin:

• czas przygotowawczy i końcowy – 0,11 czasu operacyjnego:

45 minut / (8 godzin - 30 minut - 15 minut - 15 minut - 10 minut);

• czas obsługi stanowiska pracy - 0,037 czasu pracy:

15 minut / (8 godzin - 30 minut - 15 minut - 15 minut - 10 minut);

• czas na potrzeby osobiste - 0,024 czasu operacyjnego:

10 minut / (8 godzin - 30 min. - 15 min. - 15 min. - 10 min.

Śledzenie czasu pracy za pomocą obserwacji czasu pracy

Etap 1. Analizujemy listę wykonanych prac i dzielimy badane standardowe typy pracy na ich elementy składowe - operacje, elementy operacji, techniki, zestawy technik, działania itp.

Etap 2. Ustalenie dokładnych granic (punktów mocowania) dla badanych operacji

Punkty mocowania— są to momenty rozpoczęcia i zakończenia wykonania operacji (elementu operacji). To właśnie w tych momentach zaczyna się i kończy pomiar czasu.

Punkty mocowania muszą być wyraźnie oznaczone znakami zewnętrznymi (widocznymi lub dźwiękowymi).

Etap 3. Określ liczbę obserwacji poklatkowych

Ilość niezbędnych obserwacji uzależniona jest od produkcji seryjnej:

• masa - 8-12 obserwacji;
• duża skala - 6-10 obserwacji;
• seria - 5-8 obserwacji;
• mała skala - 4-6 obserwacji.

Etap 4. Określ obiekt obserwacji

Aby zidentyfikować najlepsze praktyki, należy obserwować pracowników pierwszej linii.

Jeżeli konieczne jest ustalenie standardów czasowych pracy kilku pracowników, wówczas spośród nich wybiera się kilka osób, które mają średni poziom spełnienia standardów produkcyjnych dla grupy i doświadczenie zawodowe w swojej specjalności wynoszące co najmniej 2 lata.

Jeśli w grupie są 2-3 osoby, wystarczy obejrzeć jedną; jeśli jest 4-5 osób - dwie; jeśli jest 6-8 osób, to trzy itd.

Etap 5. Obserwacje czasowe

Należy je wykonywać co 50-60 minut. po rozpoczęciu pracy i 1,5-2 godziny przed jej zakończeniem. Nie zaleca się dokonywania pomiarów pierwszego i ostatniego dnia tygodnia pracy.

Rozważmy procedurę prowadzenia obserwacji czasowych na przykładzie produkcji na małą skalę ze średnią liczbą obserwacji wynoszącą 5.

Obserwator zlicza wyniki pomiarów wizualnie według wskaźników wskazówki stopera i wprowadza wyniki obserwacji na mapę czasową (tab. 4).

Dane pierwotne wprowadzane są w formacie „godziny:minuty:sekundy”. Później podczas przetwarzania wyników obserwacji są one konwertowane do formatu dziesiętnego (osobogodzina; osobo-minuta; osobo-sek.).

Tabela 4

Karta czasu

NIE.

Nazwa operacji (element operacji)

Wyniki obserwacji czasowych (godzina:min:sek)

Liczba uwzględnionych wyników

Wadliwe pomiary, ich przyczyny i czas trwania

Średni czas pracy (godzina:min:sek)

Współczynnik stabilności, usta K

norma

fakt

Operacja: Demontaż czujnika A-712.11

Odkręć 4 śruby i otwórz klapę schowka

Odłącz kabel złącza elektrycznego od czujnika

Odkręć 12 śrub mocujących czujnik

Wymontować czujnik wraz z gumową uszczelką

Zamontuj wtyczkę w miejscu wymontowania czujnika

Owiń czujnik folią plastikową

Zamknąć klapę schowka

CAŁKOWITY średni czas trwania operacji „Usunięcie czujnika A-712.11”:

Po wykonaniu wszystkich pomiarów uzyskuje się szereg wartości charakteryzujących czas trwania operacji (elementów operacji), co zwykle nazywa się szeregi czasowe.

Etap 6. Przeanalizuj jakość uzyskanych wyników

Po pierwsze, identyfikujemy i wykluczamy błędne (wadliwe) pomiary z dalszej analizy.

Dla Twojej wiadomości

Błędne (wadliwe) pomiary to takie pomiary, których czas trwania jest znacznie dłuższy niż średni czas trwania operacji lub odwrotnie, znacznie krótszy niż jego wartość.

Po drugie, jakość uzyskanych wyników analizujemy poprzez wielkość wahań wartości – poprzez współczynnik stabilności (K st), który pokazuje stosunek maksymalnych i minimalnych wyników pomiarów:

Do ust = T max / T min,

gdzie T max to maksymalny czas realizacji tego elementu operacji;

T min - minimalny czas wykonania tego elementu operacji.

Porównując rzeczywiste wartości współczynników stabilności dla każdego elementu operacji z jego wartością standardową, określa się jakość synchronizacji:

jeśli K usta fakt ≤ Do ust standardów, obserwację przeprowadzono jakościowo;

jeśli K usta fakt > Doustnie norm, wówczas z szeregu uzyskanych wyników obserwacji należy wykluczyć jedną lub obie wartości skrajne (maksimum lub minimum), pod warunkiem, że nie zostały one powtórzone więcej niż jeden raz.

Uważać na!

Liczba wartości wykluczonych, w tym błędnych (wadliwych), nie może przekraczać 15%. W przypadku przekroczenia liczby wyjątków obserwacje należy przeprowadzić ponownie.

Po wykluczeniu jednej lub dwóch skrajnych wartości obserwacji należy ponownie obliczyć K usta i porównać je z wartością standardową. Jeśli te wyniki pokazują, że obserwacje zostały przeprowadzone słabo i K usta. fakt ≤ Do ust norm, obserwacje należy najpierw powtórzyć, dalsze wykluczanie wartości jest niemożliwe.

Standardowe wartości współczynnika stabilności przedstawiono w tabeli. 5.

Tabela 5

Standardowe wartości współczynnika stabilności w zależności od produkcji seryjnej i czasu trwania operacji

Czas trwania badanego elementu operacji, sekundy.	Standardowe wartości współczynnika stabilności
	podczas pracy maszyny	z maszyną- ręcznie wykonany	podczas pracy ręcznej
Produkcja masowa
Od 6 sek. do 15 sek.
Ponad 15 sek.
Produkcja na dużą skalę
Od 6 sek. do 15 sek.
Ponad 15 sek.
Produkcja seryjna
Ponad 6 sek.
Produkcja na małą skalę
Produkcja na małą skalę

Dla produkcji na małą skalę analizujemy pracę ręczną, standardowa wartość Kst = 3, jej obliczona wartość nie przekracza 1,9 (0:02:30 / 0:01:19).

Zatem obserwacje czasowe pozwalają ustalić średnią wartość operacyjnego czasu pracy pracowników produkcyjnych dla operacji „demontaż czujnika A-712.11” – 0:12:00, czyli 0,2 roboczogodzin.

Etap 7. Przetwórz uzyskane wyniki

Na podstawie pozostałych wyników obserwacji (poza błędnymi) należy ustalić średni czas trwania elementów operacji, sumując zarejestrowane wyniki i dzieląc je przez liczbę dokonanych obserwacji.

Klasyfikację czasu pracy przedstawiono w tabeli. 6.

Tabela 6

Klasyfikacja czasu

Czas	Rodzaje pracy
Czas przygotowawczy i końcowy T pz	Odbiór narzędzi, przygotowanie ich do pracy na początku zmiany i przekazanie na koniec zmiany; przygotowanie dokumentacji niezbędnej do wykonania operacji; otrzymujący materiały eksploatacyjne oraz części zamienne potrzebne do zakończenia operacji. Czas przygotowawczy i końcowy ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i ustalany jako procent czasu operacyjnego
Główny czas wykonania operacji to T O	Wykaz prac związanych z sekcją „Główny czas wykonywania pracy” jest określony przez technologię wykonywania pracy. Główny czas wykonania operacji ustalany jest na podstawie obserwacji czasowych
Czas pracy pomocniczej, T V	Czas potrzebny pracownikowi na poruszanie się w celu wykonania operacji. Czas pomocniczy na wykonanie operacji ustalany jest na podstawie obserwacji fotograficznych.
Czas obsługi stanowiska pracy, T orm	Kontrola; sprzątanie miejsca pracy po zakończeniu pracy. Czas konserwacji stanowiska pracy ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i wyrażany jako procent czasu pracy
Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste, T On	Czas przeznaczony na odpoczynek i potrzeby osobiste ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i ustalany jako procent czasu pracy. Ponadto zapewnia się czas odpoczynku stosownie do charakteru wykonywanej pracy: wykonywanie pracy w ciasnych warunkach; uwzględnienie temperatury podczas wykonywania pracy; uwzględnienie zagrożenia wybuchowego środowiska podczas wykonywania pracy; postawa robocza; tempo pracy itp.

Ustalamy zasady spędzania czasu na regulowanych przerwach

Czas odpoczynku nie powinien być krótszy niż 10 minut. na zmianę. Ponadto wszystkim pracownikom, niezależnie od rodzaju pracy, przydzielane jest 10 minut. na potrzeby osobiste. W przypadku, gdy pomieszczenia ogólnodostępne znajdują się w większej odległości, czas przeznaczony na potrzeby osobiste wzrasta do 15 minut. na zmianę.

Zatem bez stosowania współczynników korygujących uwzględniających warunki pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste nie powinien być krótszy niż 20 minut. na zmianę.

Czas przerw regulowanych, przydzielany w zależności od warunków pracy, ustalany jest procentowo lub w minutach przy 8-godzinnej zmianie pracy.

Dla Twojej wiadomości

Przy krótszej lub dłuższej zmianie pracy czas przerw regulowanych proporcjonalnie się zwiększa lub zmniejsza.

Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe. Napięcie nerwowe spowodowane jest stresem nerwowym, jednym z psychofizjologicznych elementów warunków pracy, a jego przyczyną jest duże tempo pracy, potrzeba koncentracji i ciągłej uwagi, brak czasu na dokończenie pracy, konieczność zapewnienia bezpiecznej pracy itp. (Tabela 7).

Tabela 7

Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe

Charakterystyka pracy	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego
Praca średnio precyzyjna. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 1,1-0,51 mm Praca na rusztowaniach z ogrodzeniem Praca związana z obciążeniem słuchu (operatorzy radiowi, operatorzy telefoniczni itp.) Praca w kopalniach podziemnych
Wysoka precyzja pracy. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 0,5-0,31 mm Pracuje z odpowiedzialnością za aktywa materialne Praca kierowcy Pracuj na małych wysokościach bez ogrodzenia lub z ogrodzeniem nad roztopionym metalem, rozpalonym do czerwoności paleniskiem jednostek metalurgicznych Prace przy pobieraniu żużla, odwadnianiu i zalewaniu surówki, znakowaniu, cięciu surówki w walcującym strumieniu
Prace o szczególnej precyzji. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 0,3-0,15 mm Prace na wysokościach lub na rusztowaniach bez poręczy, jeśli są używane fundusze indywidualne standardy pracy nie uwzględniają bezpieczeństwa Pracuj z odpowiedzialnością za bezpieczeństwo innych, ryzykując obrażeniami
Prace o najwyższej precyzji. Rozmiar obiektu dyskryminacji jest mniejszy niż 0,15 mm Praca wiążąca się z dużym ryzykiem osobistym

Dla niewygodnej pozycji roboczej czas przeznaczany jest także na odpoczynek (tab. 8).

Tabela 8

Czas odpoczynku przypisany do stanowiska pracy

Charakterystyka głównych pozycji roboczych i ruchów w przestrzeni	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego
Naprawiono, „siedzę”
Stanie, częste zginanie i obracanie ciała
Stojący z wyciągniętymi ramionami
Skuleni w ciasnych miejscach, leżąc, na kolanach, kucając
Chodzenie od 11 do 16 km na zmianę
Chodzenie ponad 16 km na zmianę

Czas odpoczynku wyznaczony ze względu na warunki meteorologiczne. Warunki meteorologiczne w pracy obejmują:

• temperatura (w °C);
• wilgotność (w%);
• ruchliwość powietrza (m/s);
• promieniowanie podczerwone (termiczne) (cal/cm2 × min.).

Czas odpoczynku przeznaczony jest na pracę przy podwyższonej temperaturze powietrza (tabela 9).

Tabela 9

Czas odpoczynku w zależności od temperatury powietrza w miejscu pracy

Temperatura powietrza, ºС	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego

Gdy wilgotność względna spadnie do 20% i wzrośnie do ponad 75%, czas odpoczynku należy zwiększyć 1,2 razy; gdy wilgotność spada do 10% i wzrasta powyżej 80% - 1,3 razy.

Podczas ciężkiej pracy fizycznej czas odpoczynku przeznaczony na podwyższoną temperaturę wzrasta 4-krotnie.

Osobom pracującym w otwartych pomieszczeniach przy niskich temperaturach przysługuje przerwa na rozgrzewkę. W tym okresie pracownik naturalnie odpoczywa. Dlatego dodatkowe przerwy nie są wskazane. Zaleca się przeznaczyć czas na ogrzewanie osobom pracującym w warunkach powodujących hipotermię.

Czas na odpoczynek podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi. Substancje szkodliwe to substancje, które w kontakcie z ciałem ludzkim, w przypadku naruszenia wymogów bezpieczeństwa, mogą powodować urazy przy pracy wykrytych chorób zawodowych lub schorzeń nowoczesne metody zarówno w procesie pracy, jak i w dłuższej perspektywie życia obecnego i kolejnych pokoleń (GOST 12.1.007-76).

Czas odpoczynku przeznaczony na oświetlenie. Nie ma czasu na odpoczynek z powodu niewystarczającego oświetlenia, z wyjątkiem pracy wykonywanej w całkowitej ciemności - w tym przypadku na odpoczynek przeznacza się 15-20 minut. na zmianę.

Czas odpoczynku przydzielany pracownikom wykonującym czynności umysłowe o różnej intensywności pracy. W 5 dniu tydzień pracy i na zmianę 8-godzinną, przerwa obiadowa trwa 30-60 minut, przy czym zaleca się ustalanie przerw regulowanych na 2 godziny od rozpoczęcia zmiany roboczej i 2 godziny po przerwie obiadowej trwającej 5-10 minut. każdy (Tabela 10).

W czasie regulowanych przerw, w celu zmniejszenia stresu neuro-emocjonalnego, zmęczenia wzroku i innych analizatorów, wskazane jest wykonywanie zestawów ćwiczeń fizycznych, w tym ćwiczeń oczu.

	Przerwa	Czas	Czas trwania
				% czasu operacyjnego
Poranna zmiana
	Regulowana przerwa	2 godziny od rozpoczęcia pracy
	Przerwa na lunch	4 godziny od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa	6 godzin od rozpoczęcia pracy
	Mikropauzy		40 sek.-3 min.
Wieczorna zmiana
	Regulowana przerwa	Po 1,5-2 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Przerwa na lunch	Po 3,5-4 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa	6 godzin od rozpoczęcia pracy
	Mikropauzy	Indywidualnie w miarę potrzeb	40 sek.-3 min.
Nocna zmiana
	Przerwa na posiłek	Po 2,5-3 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa. W przypadku zastąpienia odpoczywającej osoby regulatorem lub innym operatorem należy naprzemiennie odpoczywać indywidualnie	Głębokie godziny nocy
	Mikropauzy	Indywidualnie w miarę potrzeb. Każda godzina (półtorej) pracy	40 sek.-3 min.

Organizacja pracy i odpoczynku podczas pracy z komputerem odbywa się zgodnie z SanPiN 2.2.2/2.4.1340-03 „Wymagania higieniczne dla osobistych komputerów elektronicznych i organizacja pracy: zasady i standardy sanitarno-epidemiologiczne” w zależności od rodzaju i kategorię aktywność zawodowa.

Rodzaje czynności zawodowych są podzielone na 3 grupy:

• grupa A – praca nad odczytywaniem informacji z ekranu;
• grupa B – praca nad wprowadzaniem informacji;
• grupa B - praca twórcza w trybie dialogu z komputerem osobistym.

Podczas wykonywania funkcji związanych z różne typy pracy, za główną pracę przy komputerze należy przyjąć tę, która zajmuje co najmniej 50% czasu w trakcie zmiany lub dnia pracy.

Dla rodzajów czynności zawodowych ustala się 3 kategorie dotkliwości i intensywności pracy z komputerem, które określa się:

• dla grupy A – według łącznej liczby znaków odczytanych na zmianę roboczą, ale nie więcej niż 60 000 znaków na zmianę;
• dla grupy B – według łącznej liczby znaków odczytanych lub wprowadzonych na zmianę roboczą, ale nie więcej niż 40 000 znaków na zmianę;
• dla grupy B – w przeliczeniu na łączny czas bezpośredniej pracy przy komputerze na zmianę roboczą, nie więcej jednak niż 6 godzin na zmianę.

Tabela 11

Łączny czas regulowanych przerw w zależności od czasu pracy, rodzaju i kategorii aktywności zawodowej przy komputerze

	Poziom obciążenia na zmianę podczas pracy z komputerem			Całkowity czas przerwy
	grupa A, liczba znaków	grupa B, liczba znaków	grupa B, godz		% czasu operacyjnego

Dla Twojej wiadomości

W przypadku pracy przy komputerze na nocną zmianę (od 22:00 do 6:00), niezależnie od kategorii i rodzaju wykonywanej czynności, czas przerw regulowanych należy wydłużyć o 30%.

Na tryb ogólny praca powinna być zgodna z następującymi przepisami: przy 120 min. Przewidziane jest 10 minut pracy. przerwa na odpoczynek i potrzeby osobiste.

Obliczanie wskaźników standardowych standardów czasu

Wskaźniki norm czasu standardowego oblicza się według następującego wzoru:

N w = T pz + T o + T w + T orm + T on + T y,

gdzie N in jest standardem czasu;

T pz - czas przygotowawczo-końcowy;

T o to główny czas wykonania operacji;

T c - czas pomocniczy na wykonywanie pracy;

T orm - czas obsługi stanowiska pracy;

T jest czasem odpoczynku i potrzeb osobistych;

T y to czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy, czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych ustala się na podstawie fotografii czasu pracy jako procent czasu pracy.

Czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy można określić jako procent czasu pracy:

T y = T op × K on,

Gdzie T op - czas operacyjny na zakończenie pracy ( T op = T o + T V);

K to współczynnik uwzględniający czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy.

Na podstawie wyników badań wyznaczane są wskaźniki pracochłonności wykonania poszczególnych operacji w obrębie pracy. W tym przypadku do uzyskanych wyników stosuje się całkowity współczynnik uwzględnienia warunków pracy (∑K ctr), który oblicza się ze wzoru:

Kontrola ∑K = K 1 + K 2 + K 3 + . . . + Kn,

gdzie K 1, K 2, K 3, ..., K n są współczynnikami uwzględniającymi warunki pracy.

Zastosujmy współczynniki uwzględniające warunki pracy. Następnie wzór na obliczenie normy czasu przyjmie następującą postać:

N w = T pz + T o + T orm + T on + ( T kontrola op × ∑K).

Przykład

Obliczmy normę czasową dla operacji „jednostka demontażowa A-712.11”:

• czas pracy - 12 minut. (0,2 osobogodziny), ustalone na podstawie obserwacji poklatkowych;
• czas przygotowawczy i końcowy – 0,11 czasu operacyjnego, ustalony na podstawie przeprowadzenia obserwacji fotograficznych; 0,11 × 0,2 = 0,022 osobogodzina;
• czas obsługi stanowiska pracy – 0,037 czasu pracy, ustalony na podstawie obserwacji fotograficznych; 0,037 × 0,2 = 0,0074 osobogodzina;
• czas na odpoczynek i potrzeby osobiste – 0,024 czasu operacyjnego, ustalony na podstawie obserwacji fotograficznych; 0,024 × 0,2 = 0,0048 osobogodzin

Zastosujmy teraz rosnące współczynniki, aby uwzględnić warunki pracy.

Prace przy demontażu agregatu A-712.11 polegają na:

• praca z odpowiedzialnością za majątek materialny (z części „Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe”), co stanowi 2% czasu operacyjnego;
• praca na stojąco z ramionami wyciągniętymi do góry (z rozdziału „Czas odpoczynku przypisany do pozycji roboczej”) – 2,5% czasu pracy;
• pracować w temperaturze 25 ºС (z rozdziału „Czas odpoczynku w zależności od temperatury powietrza w miejscu pracy”) - 1% czasu pracy.

Łączny współczynnik uwzględniający warunki pracy wynosi:

0,02 + 0,025 + 0,01 = 0,055.

Zatem standardowy czas demontażu jednostki A-712.11 wyniesie:

0,022 + 0,2 + 0,0074 + 0,0048 + (0,2 × 0,055) = 0,25 osobogodziny, czyli około 15 minut.

Zatem czas operacyjny na prace demontażowe spędził pracownik produkcyjny a związanego z bezpośrednią realizacją prac demontażowych wynosi 12 minut, a pozostałe 3 minuty. rozdzielone pomiędzy utrzymanie miejsca pracy, prace przygotowawcze i końcowe, czas odpoczynku, potrzeby osobiste itp.

Wnioski

Księgowość zasoby pracy obowiązkowe, ale niemożliwe bez systemu standaryzacji pracy.

Stosując rozważaną metodologię rozliczania kosztów czasu pracy, można określić rozsądne i, co najważniejsze, standardy pracy najbliższe rzeczywistości.

Podsumowując, podsumujmy podstawowe zasady regulacji pracy:

• właściwa organizacja czasu pracy i odpoczynku pracowników przedsiębiorstwa;
• obowiązkowa klasyfikacja czasu pracy z jasnym określeniem wykazu prac należących do każdej grupy;
• określenie rodzaju przedsiębiorstwa w zależności od seryjnej produkcji wyrobów;
• określenie grup czasu pracy, które zostaną ujednolicone na podstawie obserwacji fotograficznych i pomiarowych;
• określenie grupy specjalistów, którzy będą monitorowani;
• prowadzenie obserwacji z czytelnym zapisem ich wyników minuta po minucie w odpowiednich formularzach dokumentowych (można skorzystać z przedstawionych w artykule formularzy lub opracować własne formularze, zabezpieczając je w akcie regulacyjnym przedsiębiorstwa);
• analiza wyników z naciskiem na średnie wartości wskaźników.

A. N. Dubonosova,
Zastępca Szefa PEO