Elektrody do ostrzenia do zgrzewania punktowego. Elektrody do zgrzewania oporowego

Materiał elektrody do zgrzewanie oporowe dobierany jest w oparciu o wymagania określone przez specyficzne warunki pracy elektrod, tj. znaczne nagrzewanie przy jednoczesnym ściskaniu, naprężenia termiczne powstające wewnątrz elektrody w wyniku nierównomiernego nagrzewania itp. Stabilność jakości zależy od zachowania kształtu powierzchni roboczej elektrody stykającej się ze spawaną częścią. Zazwyczaj trwałość elektrod ocenia się na podstawie liczby punktów zespawanych w intensywnych warunkach, w których średnica końcówki elektrody zwiększa się do rozmiaru wymagającego zaostrzenia (około 20%).

Przegrzanie, utlenienie, odkształcenie, przemieszczenie i stopienie elektrod podczas nagrzewania zwiększają ich zużycie. Czysta miedź przewodzi ciepło i elektryczność, ale nie jest odporna na ciepło. Miedź obrabiana na zimno jest rzadko stosowana ze względu na niską temperaturę rekrystalizacji. Najczęściej stosuje się stopy miedzi z dodatkiem pierwiastków stopowych. Dodanie miedzi do chromu, berylu, aluminium, cynku, kadmu, cyrkonu, magnezu, które nieznacznie zmniejszają przewodność elektryczną, zwiększa jej twardość w stanie nagrzanym. Nikiel, żelazo i krzem wprowadza się do miedzi w celu wzmocnienia elektrod. Przewodność elektryczną stopów szacuje się procentowo w porównaniu do przewodności miedzi wyżarzonej - 0,017241 oma mm 2 /m.

Elektrody z wkładkami wolframowymi i molibdenowymi zapewniają wysoką wytrzymałość podczas spawania stali ocynkowanej. Natomiast płytki elektrodowe wykonane ze stopów o twardości 140–160HB są wyposażone we wkładki wykonane ze stopu metalowo-ceramicznego (40% Cu i 60% W) lub brązu Br.NBT (patrz tabela).

Tabela. Materiał elektrody do zgrzewania oporowego: charakterystyka niektórych stopów, główne przeznaczenie.

Materiał na elektrody do zgrzewania oporowego, gatunek	Minimalna twardość HB	Zawartość pierwiastków stopowych, % mas	Tr, °С		Główny cel
		99 Cu	150– 300		Elektrody i rolki do spawania stopów aluminium
		1,0 Ag	250– 300
Brąz Br.KhTsrA 0,3–0,09		0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr;	340– 350		Elektrody i rolki do spawania aluminium i stopy miedzi
Brąz Br.K1 (MK)		0,9–1,2 Cd	250– 300
Brąz Br.H		0,4–1,0 kr	350– 450		Elektrody i rolki do spawania stali węglowych, niskostopowych i
Brąz Br.ХЦр 0,6–0,05		0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr;	480– 500
Brąz Br.NTB		1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Ti; 0,2–0,4 Ve;	500– 550		Elektrody, rolki do spawania stali węglowych, nierdzewnych i stopów żaroodpornych
Brąz Br.KN1–4		3–4 Ni; 0,6–1 Si;	420– 450		Szczęki do spawania stali węglowych, nierdzewnych i stopów żaroodpornych
Brąz kadmowy Br.Kd1 (MK)		0,9–1,2 Cd	-		Elektrody, rolki do spawania stopów lekkich i miedzi
Brąz chromowo-cyrkonowy Br.ХЦp 0,3–0,9		0,07–0,15 Zr; 0,15–0,35 Cr;	-
Brąz chromowy Br.X do niklu, tytanu i ich stopów		0,3–0,6 Zn; 0,4–1,0 Cr;	-		Elektrody i rolki
Brąz chromowo-cyrkonowy Br.ХЦр 0,6–0,05		0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr;	-
Brąz niklowo-chromowo-kobaltowy Br.NKHKo		≤ 0,5 Ni; ≤ 5,0 Co; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2,0 Si	-
Brąz niklowo-berylowy Br.NBT		1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Ti; 0,2–0,4 Być;	-		Elektrody, szczęki, rolki do spawania metali i stopów aktywnych chemicznie, ogniotrwałych
Brąz chromowy Br.X08		0,4–0,7 kr	-		Szczęki kontaktowe
Brąz krzemowo-niklowy Br.KN1–4		3–4 Ni; 0,6–1,0 Si;	-
Brąz krzemowo-niklowy Br.NK1,5–0,5		1,2–2,3 Ni; 0,15–0,5 Ti; 0,3–0,8 Si;	-

Konstrukcja elektrod musi mieć taki kształt i wymiary, które zapewniają dostęp części roboczej elektrody do miejsca spawania części, być dostosowana do wygodnego i niezawodnego montażu na maszynie oraz posiadać wysoką trwałość powierzchnia robocza.

Najprostsze w produkcji i obsłudze są elektrody proste, wykonane zgodnie z GOST 14111-69 z różnych stopów elektrod miedzianych, w zależności od gatunku metalu spawanych części.

Czasami, np. podczas spawania różnych metali lub części o dużej różnicy grubości, aby uzyskać wysokiej jakości połączenia, elektrody muszą mieć dość niską przewodność elektryczną (30...40% miedzi). Jeśli cała elektroda jest wykonana z takiego metalu, będzie się ona intensywnie nagrzewać pod wpływem prądu spawania ze względu na dużą rezystancję elektryczną. W takich przypadkach podstawa elektrody wykonana jest ze stopu miedzi, a część robocza z metalu o właściwościach niezbędnych do normalnego tworzenia połączeń. Część robocza 3 może być wymienna (ryc. 1, a) i zabezpieczona nakrętką 2 na podstawie 1. Stosowanie elektrod tej konstrukcji jest wygodne, ponieważ pozwala na zainstalowanie żądanej części roboczej przy zmianie grubości i gatunku metalu spawanych części. Wady elektrody z część zamienna jest możliwość stosowania go tylko przy spawaniu części z dobrym podejściem i niewystarczająco intensywnym chłodzeniem. Dlatego takich elektrod nie należy stosować w ciężkich warunkach spawania przy dużych prędkościach.

Ryż. 1 . Elektrody z częścią roboczą wykonaną z innego metalu

Część robocza elektrod jest również wykonana w postaci lutowanej (ryc. 1, b) lub wciśniętej końcówki (ryc. 1, c). Końcówki wykonane są z wolframu, molibdenu lub ich kompozycji z miedzią. Podczas dociskania końcówki wolframowej należy oszlifować jej cylindryczną powierzchnię, aby zapewnić niezawodny kontakt z podstawą elektrody. Podczas spawania części wykonanych ze stali nierdzewnej o grubości 0,8...1,5 mm średnica wkładki wolframowej 3 (ryc. 1, c) wynosi 4...7 mm, głębokość prasowanej części wynosi 10... .12 mm, a część wystająca 1,5...2 mm. Przy większej długości wystającej części obserwuje się przegrzanie i spadek trwałości elektrody. Powierzchnia robocza płytki może być płaska lub kulista.

Projektując elektrody należy zwrócić szczególną uwagę na kształt i wymiary części gniazdowej. Najczęstszą jest stożkowa część podestu, której długość powinna wynosić co najmniej. Elektrody ze skróconym stożkiem należy stosować wyłącznie podczas spawania przy użyciu małych sił i prądów. Oprócz dopasowania stożkowego, elektrody są czasami mocowane do gwintów za pomocą nakrętki złączkowej. Takie podłączenie elektrod można polecić m.in. maszyny wielopunktowe, gdy istotne jest zachowanie jednakowej odległości początkowej pomiędzy elektrodami lub w zaciskach. W przypadku stosowania kształtowych uchwytów elektrod stosuje się również elektrody z cylindrycznym gniazdem (patrz ryc. 8, d).

Podczas zgrzewania punktowego części o skomplikowanych konturach i słabym podejściu do złącza stosuje się szeroką gamę elektrod kształtowych, które mają bardziej złożoną konstrukcję niż proste, są mniej wygodne w użyciu i z reguły mają zmniejszoną trwałość. Dlatego zaleca się stosowanie elektrod kształtowych, gdy spawanie bez nich jest w zasadzie niemożliwe. Wymiary i kształt ukształtowanych elektrod zależą od wielkości i konfiguracji części, a także konstrukcji uchwytów elektrod i konsol spawarki (ryc. 2).

Ryż. 2. Różne typy elektrody kształtowe

Podczas pracy elektrody kształtowe poddawane są zwykle znacznemu momentowi zginającemu w wyniku przyłożenia siły poza osią, co należy wziąć pod uwagę przy doborze lub projektowaniu elektrod. Moment zginający i zwykle mały przekrój części wspornikowej powodują znaczne odkształcenia sprężyste. W związku z tym wzajemne przesunięcie powierzchni roboczych elektrod jest nieuniknione, zwłaszcza jeśli jedna elektroda jest prosta, a druga ukształtowana. Dlatego w przypadku elektrod kształtowych preferowany jest kulisty kształt powierzchni roboczej. W przypadku elektrod kształtowych, które podlegają dużym momentom zginającym, możliwe jest odkształcenie stożkowej części gniazda i gniazda uchwytu elektrody. Maksymalne dopuszczalne momenty zginające dla elektrod kształtowych wykonanych z brązu Br.NBT i uchwytów elektrod z brązu ulepszanego cieplnie Br.Kh wynoszą, zgodnie z danymi doświadczalnymi, dla stożków elektrod o średnicach odpowiednio 16, 20, 25 mm wynoszące 750 , 1500 i 3200 kg× cm. Jeżeli stożkowa część ukształtowanej elektrody doznaje momentu większego niż dopuszczalny, należy zwiększyć maksymalną średnicę stożka.

Projektując elektrody o skomplikowanych przestrzennych kształtach, zaleca się najpierw wykonanie ich modelu z plasteliny, drewna lub metalu łatwo obrabialnego. Dzięki temu możesz ustawić najwięcej racjonalne rozmiary i kształt elektrody figurowej oraz unikać zmian przy wytwarzaniu jej bezpośrednio z metalu.

Na ryc. Na rys. 3 przedstawiono kilka przykładów spawania zespołów w miejscach o ograniczonym dostępie. Spawanie profilu z płaszczem odbywa się za pomocą dolnej elektrody z przesuniętą powierzchnią roboczą (ryc. 3, a).

Ryż. 3. Przykłady zastosowania elektrod kształtowych

Przykład zastosowania elektrody górnej z zaostrzeniem ukośnym i elektrody dolnej kształtowanej pokazano na ryc. 3, ur. Kąt odchylenia uchwytu elektrody od osi pionowej nie powinien być większy niż 30°, w przeciwnym razie nastąpi deformacja stożkowego otworu uchwytu elektrody. Jeśli nie można zainstalować górnej elektrody ze spadkiem, można ją również ukształtować. Elektrodę kształtową zagina się w dwóch płaszczyznach, aby dotrzeć do trudno dostępnego miejsca spawania (rys. 3, c-d). Jeżeli maszyna nie posiada lub ma ograniczony ruch poziomy konsol do spawania części pokazanych na rys. 3, e, zastosowano dwie ukształtowane elektrody o równych występach.

Czasami elektrody kształtowe odczuwają bardzo duże momenty zginające. Aby uniknąć odkształcenia stożkowej części gniazda, ukształtowaną elektrodę mocuje się dodatkowo do zewnętrznej powierzchni uchwytu elektrody za pomocą zacisku i śruby (ryc. 4, a). Wytrzymałość elektrod kształtowych o dużym zasięgu znacznie wzrasta, jeśli są wykonane z elektrod kompozytowych (wzmocnionych). W tym celu główna część elektrody jest wykonana ze stali, a część przewodząca prąd wykonana jest ze stopu miedzi (ryc. 4, b). Połączenie części przewodzących prąd ze sobą można wykonać za pomocą lutowania, a w przypadku konsoli stalowej - za pomocą śrub. Możliwy jest wariant konstrukcyjny, w którym elektroda kształtowa wykonana ze stopu miedzi jest podparta (wzmocniona) elementami stalowymi (prętami), które nie powinny tworzyć wokół elektrody zamkniętego pierścienia, gdyż będą w niej indukowane prądy, zwiększające nagrzewanie się elektrody. elektroda. Zaleca się mocowanie ukształtowanych elektrod poddawanych dużym momentom w postaci wydłużonej części cylindrycznej do montażu w maszynie zamiast uchwytu elektrody (patrz ryc. 4, b).

Ryż. 4. Elektrody odczuwające duży moment zginający:

a - ze wzmocnieniem zewnętrznej powierzchni uchwytu elektrody;

b - elektroda wzmocniona: 1 - konsola stalowa; 2 - elektroda; 3 - zasilanie prądem

W większości przypadków zgrzewanie punktowe wykorzystuje wewnętrzne chłodzenie elektrod. Jeżeli jednak spawanie odbywa się elektrodami o małym przekroju lub przy dużym nagrzaniu, a spawany materiał nie ulega korozji, w szczypcach stosuje się chłodzenie zewnętrzne. Dopływ wody chłodzącej odbywa się albo za pomocą specjalnych rurek, albo przez otwory w części roboczej samej elektrody. Duże trudności pojawiają się podczas chłodzenia elektrod kształtowych, ponieważ nie zawsze jest możliwe dostarczenie wody bezpośrednio do części roboczej ze względu na mały przekrój poprzeczny wspornikowej części elektrody. Czasami chłodzenie odbywa się za pomocą cienkich rurek miedzianych przylutowanych do bocznych powierzchni części wspornikowej ukształtowanej elektrody o dość dużych rozmiarach. Biorąc pod uwagę, że elektrody kształtowe są zawsze gorzej chłodzone niż elektrody proste, często konieczne jest znaczne zmniejszenie szybkości spawania, aby zapobiec przegrzaniu części roboczej elektrody kształtowej i zmniejszeniu trwałości.

W przypadku używania szczypiec do spawania w trudno dostępnych miejscach, a także konieczności częstej wymiany elektrod, należy zastosować mocowanie elektrody pokazane na rys. 5. To mocowanie zapewnia dobry kontakt elektryczny, wygodną regulację wysunięcia elektrody, dobrą stabilność przed przemieszczeniem bocznym oraz szybkie i łatwe usuwanie elektrod. Jednakże, ze względu na brak wewnętrznego chłodzenia w tego typu elektrodach, stosuje się je przy spawaniu małymi prądami (do 5...6 kA) i przy małych prędkościach.

Ryż. 5. Metody mocowania elektrod

Aby ułatwić obsługę, zastosowano elektrody z kilkoma częściami roboczymi. Elektrody te mogą być regulowane lub obrotowe (rys. 6) i znacznie upraszczają i przyspieszają montaż elektrod (wyrównanie powierzchni roboczych).

Ryż. 6. Elektrody wielopozycyjne regulowane (a) i powierzchniowe (b):

1 - uchwyt elektrody; 2 - elektroda

Elektrody są instalowane w uchwytach elektrod, które są przymocowane do wspornikowych części spawarki, przenosząc siłę ściskającą i prąd. W tabeli Dla porównania podano wymiary prostych uchwytów elektrod głównych typów zgrzewarek punktowych. Uchwyty elektrod muszą być wykonane z odpowiednio wytrzymałych stopów miedzi o stosunkowo wysokiej przewodności elektrycznej. Najczęściej uchwyty elektrod wykonane są z brązu Br.Kh, który należy poddać obróbce cieplnej, aby uzyskać wymaganą twardość (HB nie mniejszą niż 110). W przypadku spawania stali, gdy stosowane są niskie prądy (5...10 kA), zaleca się wykonanie uchwytów elektrod z brązu Br.NBT lub brązu krzemowo-niklowego. Metale te zapewniają długotrwałe zachowanie wymiarów stożkowego otworu montażowego uchwytu elektrody.

Tabela. Wymiary uchwytów elektrod do maszyn punktowych w mm

Wymiary uchwytu elektrody	MTPT-600	MTPT-400, MTK-75	MTP-300, MTP-400	MTK 6301, MTP-200/1200	MTPU-300, MTP-150/1200 MTP-200, MTP-150, MT 2507	MT 1607, MTP-75 MTP-100, MTPR-75 (50, 25) MTPK-25, MT 1206
Średnica zewnętrzna
Średnica stożka dla elektrody
Stożek				1: 10	1:10	1:10

Najczęściej spotykane są proste uchwyty elektrod (ryc. 7). Wewnątrz wnęki uchwytu elektrody znajduje się rurka doprowadzająca wodę, której przekrój powinien być wystarczający do intensywnego chłodzenia elektrody. Przy grubości ścianki rury 0,5...0,8 mm jej średnica zewnętrzna powinna wynosić 0,7...0,75 średnicy otworu elektrody. W przypadku częstej zmiany elektrod zaleca się stosowanie uchwytów elektrod z wypychaczami (ryc. 7, b). Elektrodę wypycha się z gniazda poprzez uderzenie wybijaka 5 drewnianym młotkiem, który jest połączony z rurką ze stali nierdzewnej - wypychaczem 1. Wypychacz i wybijak wracają do pierwotnego, dolnego położenia za pomocą sprężyny 2. Ważne jest, aby koniec wyrzutnika uderzający w koniec elektrody nie ma uszkodzeń na swojej powierzchni, w przeciwnym razie część osadzająca elektrody szybko ulegnie uszkodzeniu, zacinając się przy wyjmowaniu z uchwytu elektrody. Wygodne w obsłudze jest wykonanie końca uchwytu elektrody 1 w postaci wymiennej gwintowanej tulei 2, w której zainstalowana jest elektroda 3 (ryc. 7, c). Konstrukcja ta umożliwia wykonanie tulei 2 z bardziej wytrzymałego metalu i wymianę jej w przypadku zużycia oraz zamontowanie elektrody o innej średnicy, a także łatwe usunięcie zakleszczonej elektrody poprzez wybicie jej stalowym wybijakiem z wnętrza tulei.

Ryż. 7. Proste uchwyty elektrod:

a – normalne;

b – z wyrzutnikiem;

c – z wymienną tuleją

Jeśli przy spawaniu części, które mają małe wymiary łączonych elementów, częściej stosuje się elektrody kształtowe, wówczas w przypadku większych rozmiarów zaleca się stosowanie specjalnych uchwytów kształtowych, a prostych elektrod Kształtowe uchwyty elektrod mogą być kompozytowe i zapewniać montaż elektrod w różnych miejscach kąty do osi pionowej (ryc. 8, A). Zaletą takiego uchwytu elektrody jest łatwa regulacja wysunięcia elektrody. W niektórych przypadkach elektrodę kształtową można zastąpić uchwytami elektrod pokazanymi na ryc. 8, ur. Interesujący jest także uchwyt elektrody, którego nachylenie można łatwo regulować (ryc. 8, c). Konstrukcję uchwytu elektrody wygiętego pod kątem 90° pokazano na rys. 30, g, umożliwia mocowanie elektrod z cylindrycznym gniazdem. Specjalny zacisk śrubowy umożliwia szybkie mocowanie i zdejmowanie elektrod. Na ryc. zaprezentowano 9 różne przykłady zgrzewanie punktowe przy użyciu kształtowych uchwytów elektrodowych.

Ryż. 8. Specjalne uchwyty elektrod

Ryż. 9. Przykłady zastosowania różnych uchwytów elektrod

W przypadku zgrzewania punktowego elementów o dużych gabarytach, np. paneli, zaleca się stosowanie głowicy obrotowej czteroelektrodowej (rys. 10). Zastosowanie takich głowic pozwala czterokrotnie wydłużyć czas pracy elektrod przed kolejnym ściąganiem, bez konieczności usuwania spawanego panelu z przestrzeni roboczej maszyny. W tym celu po zanieczyszczeniu każdej pary elektrod uchwyt elektrody 1 zostaje obrócony o 90° i zabezpieczony zatyczką 4. Głowica obrotowa umożliwia także montaż elektrod o różnych kształtach powierzchni roboczej w celu zgrzewania zestawu z częściami zmieniając na przykład stopniowo grubość, a także zapewniając mechanizację odpędzania elektrod za pomocą specjalnych urządzeń. Głowicę obrotową można stosować przy zgrzewaniu punktowym części o dużych różnicach grubości i montuje się ją od strony cienkiej części. Wiadomo, że w tym przypadku powierzchnia robocza elektrody stykająca się z cienką częścią szybko się zużywa i wymienia się ją poprzez obrócenie głowicy na nową. Wygodnie jest użyć wałka jako elektrody po stronie grubej części.

Ryż. 10. Obrotowa głowica elektrody:

1 – obrotowy uchwyt elektrody; 2 – korpus; 3 – elektroda; 4 – korek

Podczas zgrzewania punktowego osie elektrod muszą być prostopadłe do powierzchni spawanych części. W tym celu spawanie części o nachyleniu (płynnie zmieniającej się grubości) lub wytwarzanych na maszynach podwieszanych, w obecności elementów o dużych rozmiarach, wykonuje się za pomocą wahliwej elektrody obrotowej z kulistą podporą (ryc. 11, A). Aby zapobiec wyciekaniu wody, elektroda posiada uszczelkę w postaci gumowego pierścienia.

Ryż. 11. Elektrody i głowice samonastawne:

a - elektroda obrotowa z płaską powierzchnią roboczą;

b - głowica do zgrzewania dwupunktowego: 1 - korpus; 2 - oś;

c - elektroda płytkowa do zgrzewania siatki: 1, 7 - konsole maszynowe; 2-widelec; 3 - elastyczne opony; Elektroda 4-wahająca; 5 - siatka zgrzewana; 6 - elektroda dolna

Na konwencjonalnych maszynach punktowych spawanie części stalowych o stosunkowo małej grubości można wykonywać w dwóch punktach jednocześnie za pomocą głowicy dwuelektrodowej (ryc. 11, b). Równomierny rozkład sił na obu elektrodach uzyskuje się poprzez obrót obudowy 1 względem osi 2 pod wpływem siły ściskającej maszyny.

Do zgrzewania siatki z drutu stalowego o średnicy 3...5 mm można zastosować elektrody płytkowe (rys. 11, c). Elektroda górna 4 obraca się wokół osi, aby równomiernie rozłożyć siły pomiędzy połączeniami. Zasilanie prądem w celu jego równomierności odbywa się za pomocą elastycznych szyn zbiorczych 3; widelec 2 i oś obrotu są odizolowane od elektrody. Gdy długość elektrod wynosi do 150 mm, mogą one nie drgać.

Ryż. 12. Wkładki elektrod klinowych przesuwnych

Podczas spawania paneli składających się z dwóch powłok i usztywnień, wewnątrz musi znajdować się wkładka przewodząca prąd elektryczny, która pochłania siłę elektrod maszyny. Konstrukcja wkładki musi zapewniać jej ścisłe przyleganie do wewnętrznej powierzchni spawanych części bez szczeliny, aby uniknąć głębokich wgnieceń na zewnętrznych powierzchniach części i ewentualnych oparzeń. W tym celu służy wkładka przesuwna pokazana na rys. 12. Ruch klina 2 względem klina nieruchomego 4, zapewniający ich dociśnięcie do części spawanych 3, jest zsynchronizowany z pracą maszyny. Kiedy elektrody 1 i 5 zostaną ściśnięte i nastąpi zgrzanie, powietrze z pneumatycznego układu napędowego maszyny dostaje się do prawej wnęki cylindra 8 zamontowanego na przedniej ścianie maszyny i przesuwa klin 2 przez pręt 7, zwiększając odległość między powierzchnie robocze klinów. Podczas podnoszenia elektrody 1 powietrze opuszcza prawą i zaczyna wpływać do lewej wnęki cylindra 8, zmniejszając odległość między powierzchniami klinów, co umożliwia przesuwanie spawanego panelu względem elektrod maszyny . Wkładka klinowa jest chłodzona powietrzem wpadającym przez rurkę 6. Zastosowanie takiej wkładki pozwala na spawanie części z odległością wewnętrzną między nimi do 10 mm.

Zgrzewanie punktowe- metoda polegająca na łączeniu zachodzących na siebie części w jednym lub większej liczbie punktów. Po przyłożeniu prądu elektrycznego następuje miejscowe nagrzewanie, w wyniku czego metal topi się i twardnieje. W przeciwieństwie do łuku elektrycznego lub spawanie gazowe nie jest wymagany żaden materiał wypełniający: to nie elektrody topią się, ale same części. Nie ma potrzeby otaczania go gazem obojętnym: jeziorko spawalnicze jest wystarczająco zlokalizowane i chronione przed tlenem atmosferycznym. Spawacz pracuje bez maski i rękawiczek. Pozwala to na lepszą wizualizację i kontrolę procesu. Zgrzewanie punktowe zapewnia wysoką wydajność (do 600 punktów/min) przy niskich kosztach. Znajduje szerokie zastosowanie w różnych sektorach gospodarki: od produkcji instrumentów po produkcję samolotów, a także do celów domowych. Żaden warsztat samochodowy nie obejdzie się bez zgrzewania punktowego.

Sprzęt do zgrzewania punktowego

Prace wykonywane są na specjalnej spawarce zwanej spotterem (od angielskiego Spot – point). Spotterzy mogą być stacjonarne (do pracy w warsztatach) lub przenośne. Instalacja pracuje z napięcia 380 lub 220 V i generuje ładunki prądowe o natężeniu kilku tysięcy amperów, czyli znacznie więcej niż w przypadku falowników i urządzeń półautomatycznych. Prąd doprowadzany jest do elektrody miedzianej lub węglowej, która dociskana jest do spawanych powierzchni za pomocą pneumatyki lub dźwigni ręcznej. Występuje efekt termiczny, który trwa kilka milisekund. To jednak wystarczy do niezawodnego połączenia powierzchni. Ponieważ czas ekspozycji jest minimalny, ciepło nie rozprzestrzenia się dalej w metalu, a punkt spawania szybko się ochładza. Spawaniu poddawane są części wykonane ze stali zwykłej, żelaza ocynkowanego, stali nierdzewnej, miedzi i aluminium. Grubość powierzchni może być różna: od najcieńszych części do budowy instrumentów po arkusze o grubości 20 mm.

Zgrzewanie punktowe oporowe można wykonać jedną lub dwiema elektrodami z różnych stron. Pierwszą metodę stosuje się do spawania cienkich powierzchni lub w przypadkach, gdy nie ma możliwości dociśnięcia z obu stron. W przypadku drugiej metody do zaciskania części stosuje się specjalne szczypce. Ta opcja zapewnia bardziej niezawodne mocowanie i jest częściej używana do pracy z grubościennymi przedmiotami.

Ze względu na rodzaj prądu zgrzewarki punktowe dzielą się na:

• działający na prąd przemienny;
• działający na prąd stały;
• urządzenia niskiej częstotliwości;
• urządzenia typu kondensatorowego.

Wybór sprzętu zależy od jego funkcji proces technologiczny. Najpopularniejsze są urządzenia prądu przemiennego.

Wróć do treści

Elektrody do zgrzewania punktowego

Elektrody do zgrzewania punktowego różnią się od elektrod do spawania łukowego. Nie tylko dostarczają prąd do spawanych powierzchni, ale także pełnią funkcję dociskową i biorą również udział w odprowadzaniu ciepła.

Wysoka intensywność procesu pracy wymaga użycia materiału odpornego na wpływy mechaniczne i chemiczne. Miedź z dodatkiem chromu i cynku (odpowiednio 0,7 i 0,4%) spełnia najbardziej zaawansowane wymagania.

Jakość punktu spawania zależy w dużej mierze od średnicy elektrody. Musi być co najmniej 2 razy większa od grubości łączonych części. Wymiary prętów są regulowane przez GOST i wahają się od 10 do 40 mm średnicy. Zalecane rozmiary elektrod przedstawiono w tabeli. (Zdjęcie 1)

Do spawania stali zwykłych zaleca się stosowanie elektrod o płaskiej powierzchni roboczej, do spawania stali wysokowęglowych i stopowych, miedzi, aluminium - elektrody sferycznej.

Elektrody z końcówkami kulistymi są trwalsze: są w stanie wytworzyć więcej punktów przed ponownym ostrzeniem.

Ponadto są uniwersalne i nadają się do spawania dowolnego metalu, jednak użycie płaskich do spawania aluminium lub magnezu doprowadzi do powstania wgnieceń.

Zgrzewanie punktowe w trudno dostępnych miejscach wykonujemy za pomocą elektrod zakrzywionych. Spawacz, który spotyka się z takimi warunkami pracy, zawsze ma zestaw elektrod o różnych kształtach.

Aby zapewnić niezawodne przesyłanie prądu i zapewnić zaciskanie, elektrody muszą być szczelnie połączone z uchwytem elektrody. Aby to zrobić, ich części do lądowania mają kształt stożka.

Niektóre typy elektrod mają połączenie gwintowe lub są montowane na cylindrycznej powierzchni.

Wróć do treści

Parametry zgrzewania punktowego

Głównymi parametrami procesu są siła prądu, czas trwania impulsu, siła ściskająca.

Ilość wydzielanego ciepła, szybkość nagrzewania i wielkość spawanego rdzenia zależą od siły prądu spawania.

Oprócz natężenia prądu, czas trwania impulsu ma wpływ na ilość ciepła i wielkość rdzenia. Jednakże po osiągnięciu pewnego punktu następuje stan równowagi, gdy całe ciepło zostaje usunięte ze strefy spawania i nie ma już wpływu na topienie metalu i wielkość rdzenia. Dlatego też wydłużanie czasu trwania zasilania prądem powyżej tego jest niepraktyczne.

Siła ściskająca wpływa na odkształcenie plastyczne spawanych powierzchni, redystrybucję ciepła na nich i krystalizację rdzenia. Wysoka siła ściskająca zmniejsza opór prądu elektrycznego płynącego od elektrody do spawanych części i w przeciwnym kierunku. W ten sposób prąd wzrasta, a proces topienia przyspiesza. Połączenie wykonane przy dużej sile ściskającej charakteryzuje się dużą trwałością. Przy dużych obciążeniach prądowych kompresja zapobiega rozpryskom stopionego metalu. W celu złagodzenia naprężeń i zwiększenia gęstości rdzenia, w niektórych przypadkach po wyłączeniu prądu następuje dodatkowe krótkotrwałe zwiększenie siły ściskającej.

Są miękkie i twarde. W trybie miękkim natężenie prądu jest mniejsze (gęstość prądu wynosi 70-160 A/mm²), a czas trwania impulsu może sięgać kilku sekund. Ten rodzaj spawania stosowany jest do łączenia stali niskowęglowych i częściej spotykany jest w warunkach domowych, gdy prace wykonywane są na maszynach małej mocy. W trybie twardym czas trwania silnego impulsu (160-300 A/mm²) wynosi od 0,08 do 0,5 sekundy. Części są dostarczane z maksymalną możliwą kompresją. Szybkie nagrzewanie i szybkie chłodzenie pozwalają zespawanemu rdzeniowi zachować odporność antykorozyjną. Tryb twardy jest używany podczas pracy z miedzią, aluminium i stalami wysokostopowymi.

Dobór optymalnych parametrów wymaga uwzględnienia wielu czynników i przeprowadzenia badań po obliczeniach. Jeśli wykonanie praca próbna jest niemożliwe lub niepraktyczne (na przykład w przypadku jednorazowego spawania w domu), należy zastosować się do trybów określonych w podręcznikach. Zalecane parametry siły prądu, czasu trwania impulsu i kompresji do spawania stali zwykłych podano w tabeli. (Zdjęcie 2)

Wróć do treści

Możliwe wady i ich przyczyny

Dobrze wykonane połączenie punktowe zapewnia niezawodne połączenie, którego żywotność z reguły przekracza żywotność samego produktu. Jednak naruszenie technologii może prowadzić do wad, które można podzielić na 3 główne grupy:

• niewystarczające wymiary spawanego rdzenia i odchylenie jego położenia względem połączenia części;
• uszkodzenia mechaniczne: pęknięcia, wgniecenia, ubytki;
• naruszenie właściwości mechanicznych i antykorozyjnych metalu w obszarze sąsiadującym z punktem spawania.

Przyjrzyjmy się konkretnym rodzajom usterek i przyczynom ich wystąpienia:

1. Brak penetracji może być spowodowany niewystarczającym prądem, nadmiernym ściskaniem lub zużytą elektrodą.
2. Pęknięcia zewnętrzne powstają, gdy występuje zbyt duży prąd, niewystarczająca kompresja lub zanieczyszczenie powierzchni.
3. Pęknięcia na krawędziach spowodowane są bliskością rdzenia do nich.
4. Wgniecenia od elektrod powstają w przypadku zbyt małej powierzchni roboczej, nieprawidłowego montażu, nadmiernego ściskania, zbyt dużego prądu i długiego impulsu.
5. Rozpryskiwanie się roztopionego metalu i jego wypełnienie przestrzeni między częściami (rozprysk wewnętrzny) następuje w wyniku niewystarczającego sprężenia, powstania kieszeni powietrznej w rdzeniu i niewspółosiowego zainstalowania elektrod.
6. Zewnętrzne rozpryskiwanie się roztopionego metalu na powierzchnię części może być spowodowane niewystarczającą kompresją, zbyt wysokimi warunkami prądowymi i czasowymi, zanieczyszczeniem powierzchni i niewspółosiowością elektrod. Ostatnie dwa czynniki mają negatywny wpływ dla równomiernego rozkładu prądu i topienia metalu.
7. Wewnętrzne pęknięcia i ubytki powstają w wyniku nadmiernych warunków prądowych i czasowych, niewystarczającego lub opóźnionego ściskania odkuwki oraz zanieczyszczenia powierzchni. W miarę ochładzania się rdzenia pojawiają się wnęki skurczowe. Aby im zapobiec, po zaprzestaniu dopływu prądu stosuje się kompresję kuźniczą.
8. Przyczyną nieregularnego kształtu rdzenia lub jego przemieszczenia jest odkształcenie lub niewspółosiowość elektrod, zanieczyszczenie powierzchni części.
9. Przepalenie jest konsekwencją zanieczyszczonych powierzchni lub niewystarczającego docisku. Aby uniknąć tej wady, prąd należy przyłożyć dopiero po całkowitym osiągnięciu kompresji.

Aby zidentyfikować wady, użyj kontrola wizualna, radiografia, USG, diagnostyka naczyń włosowatych.

Podczas prac testowych kontrola jakości punktu zgrzeiny odbywa się metodą rozdzierania. Z jednej strony rdzeń powinien pozostać całkowicie, a z drugiej głęboki krater.

Naprawa usterek uzależniona jest od ich charakteru. Stosuje się mechaniczne czyszczenie rozprysków zewnętrznych, kucie podczas odkształcania i obróbkę cieplną w celu złagodzenia naprężeń. Najczęściej wadliwe punkty są po prostu trawione.

Większość wyroby metalowe które nas otaczają, wykonane są metodą zgrzewania oporowego. Tam są różne typy spawanie, ale kontakt pozwala stworzyć dość mocne i estetycznie piękne szwy. Ponieważ metalu nie spawa się metodą tradycyjną, do tego procesu potrzebne są elektrody do zgrzewania oporowego.

Zgrzewanie kontaktowe jest możliwe tylko w przypadku spawania dwóch części metalowe, nałożone na siebie, nie można ich w ten sposób połączyć od końca do końca. W momencie zaciśnięcia obu części przez elementy przewodzące zgrzewarki, prąd elektryczny, który topi części bezpośrednio w miejscu ściskania. Jest to możliwe głównie dzięki oporowi prądowemu.

Projekty elektrod

Elektrody są również używane do pracy przy spawaniu łukiem elektrycznym, ale zasadniczo różnią się od elementów przewodzących do spawania kontaktowego i nie nadają się do tego rodzaju prac. Ponieważ w czasie spawania części są ściskane przez części stykowe spawarki, elektrody do spawania kontaktowego są w stanie przewodzić prąd elektryczny, wytrzymywać obciążenia ściskające i odprowadzać ciepło.

Średnica elektrod określa, jak mocno i skutecznie będą spawane części. Ich średnica powinna być 2 razy grubsza niż złącze spawane. Według standardy państwowe występują w średnicach od 10 do 40 mm.

Spawany metal determinuje kształt użytej elektrody. Elementy te, posiadające płaską powierzchnię roboczą, służą do spawania stali konwencjonalnych. Kulisty kształt idealnie nadaje się do łączenia miedzi, aluminium, stali wysokowęglowych i stopowych.

Kulisty kształt jest najbardziej odporny na spalanie. Dzięki swojemu kształtowi są w stanie pełnić funkcję więcej spoiny przed ostrzeniem. Ponadto zastosowanie tej formy pozwala na spawanie dowolnego metalu. Jednocześnie, jeśli spawasz aluminium lub magnez o płaskiej powierzchni, utworzą się wgniecenia.

Gniazdo elektrody ma często kształt stożka lub jest gwintowane. Taka konstrukcja pozwala uniknąć strat prądu i skutecznie ściska części. Stożek lądowania może być krótki, ale są one używane przy małych siłach i małych prądach. Jeśli stosowane jest łącznik gwintowany, często odbywa się to za pomocą nakrętki złączkowej. Mocowanie gwintowe jest szczególnie ważne w specjalnych maszynach wielopunktowych, ponieważ wymagany jest taki sam odstęp między pazurami.

Aby wykonać spawanie głęboko w części, stosuje się elektrody o zakrzywionej konfiguracji. Istnieje wiele zakrzywionych kształtów, więc kiedy stała praca W takich warunkach niezbędny jest wybór różnych form. Są jednak niewygodne w użyciu i mają mniejszą trwałość w porównaniu do prostych, dlatego używa się ich jako ostatniego.

Ponieważ nacisk na ukształtowaną elektrodę nie przebiega wzdłuż jej osi, ulega ona uginaniu podczas nagrzewania, o czym należy pamiętać przy wyborze jej kształtu. Ponadto w takich momentach może dojść do przesunięcia powierzchni roboczej elektrody zakrzywionej w stosunku do płaskiej. Dlatego w takich sytuacjach zwykle stosuje się kulistą powierzchnię roboczą. Obciążenie nieosiowe wpływa również na osadzenie uchwytu elektrody. Dlatego w przypadku nadmiernego obciążenia należy zastosować elektrody o zwiększonej średnicy stożka.

Podczas spawania głęboko w części można użyć prostej elektrody, jeśli przechylisz ją pionowo. Jednak kąt nachylenia nie powinien być większy niż 30°, ponieważ przy większym nachyleniu następuje odkształcenie uchwytu elektrody. W takich sytuacjach stosuje się dwa zakrzywione elementy przewodzące.

Zastosowanie obejmy w miejscu mocowania elektrody kształtowej pozwala na zmniejszenie obciążenia stożka i wydłużenie żywotności gniazda spawarki. Opracowując elektrodę kształtową, należy najpierw wykonać rysunek, następnie wykonać model testowy z plasteliny lub drewna, a dopiero potem rozpocząć jego produkcję.

W spawaniu przemysłowym stosuje się chłodzenie części stykowej. Często to chłodzenie odbywa się poprzez kanał wewnętrzny, ale jeśli elektroda ma małą średnicę lub występuje zwiększone nagrzewanie, wówczas chłodziwo jest dostarczane z zewnątrz. Dopuszczalne jest jednak chłodzenie zewnętrzne pod warunkiem, że spawane części nie są podatne na korozję.

Najtrudniejszą do schłodzenia rzeczą jest elektroda kształtowa ze względu na jej konstrukcję. Aby go ochłodzić, stosuje się cienkie rurki miedziane, które znajdują się na bocznych częściach. Jednak nawet w tych warunkach nie schładza się wystarczająco dobrze, więc nie może gotować w tym samym tempie, co elektroda prosta. W przeciwnym razie przegrzeje się, a jego żywotność ulegnie skróceniu.

Spawanie na głębokości małej części odbywa się za pomocą kształtowych elektrod, a przy dużych częściach lepiej jest stosować kształtowe uchwyty. Zaletą tej metody jest możliwość regulacji długości elektrody.

Podczas spawania kontaktowego oś obu elektrod powinna znajdować się pod kątem 90° w stosunku do powierzchni części. Dlatego przy spawaniu dużych części o nachyleniu stosuje się obrotowe, wahliwe uchwyty, a spawanie odbywa się z kulistą powierzchnią roboczą.

Siatka stalowa o średnicy do 5 mm zgrzewana jest elektrodą płytkową. Równomierny rozkład obciążenia uzyskuje się poprzez swobodny obrót górnego styku przewodzącego wokół własnej osi.

Chociaż kulisty kształt powierzchni roboczej jest najbardziej stabilny z pozostałych kształtów, nadal traci swój pierwotny kształt pod wpływem obciążeń termicznych i mocy. Jeżeli powierzchnia robocza styku zwiększy się o 20% w stosunku do pierwotnego rozmiaru, wówczas uważa się ją za bezużyteczną i należy ją naostrzyć. Ostrzenie elektrod do zgrzewania oporowego odbywa się zgodnie z GOST 14111.

Materiały elektrodowe do spawania kontaktowego

Jednym z decydujących czynników wpływających na jakość spoiny jest wytrzymałość na rozciąganie. Zależy to od temperatury punktu spawania i zależy od właściwości termofizycznych materiału przewodzącego.

Miedź w czystej postaci jest nieskuteczna, ponieważ jest metalem bardzo plastycznym i nie ma niezbędnej elastyczności, aby powrócić do kształtu geometrycznego pomiędzy cyklami spawania. Ponadto koszt materiału jest stosunkowo wysoki, a przy takich właściwościach elektrody wymagałyby regularnej wymiany, co podniosłoby koszt procesu.

Zastosowanie hartowanej miedzi również nie powiodło się, ponieważ obniżenie temperatury rekrystalizacji prowadzi do tego, że z każdym kolejnym punktem zgrzewania będzie wzrastać zużycie powierzchni roboczej. Skuteczne okazały się z kolei stopy miedzi z szeregiem innych metali. Na przykład kadm, beryl, magnez i cynk zwiększały twardość stopu podczas ogrzewania. Jednocześnie żelazo, nikiel, chrom i krzem pozwalają mu wytrzymać częste obciążenia cieplne i utrzymać tempo pracy.

Przewodność elektryczna miedzi wynosi 0,0172 oma*mm 2 /m. Im niższy jest ten wskaźnik, tym bardziej nadaje się on jako materiał elektrodowy do zgrzewania oporowego.

Jeśli chcesz spawać elementy z różnych metali lub części o różnej grubości, przewodność elektryczna i cieplna elektrody powinna wynosić do 40% tej nieruchomości czysta miedź. Jeśli jednak cały przewodnik jest wykonany z takiego stopu, nagrzewa się on dość szybko, ponieważ ma dużą rezystancję.

Stosując technologię budownictwa kompozytowego można osiągnąć znaczne oszczędności. W takich konstrukcjach materiały użyte w podstawie są wybierane pod kątem wysokiej przewodności elektrycznej, a część zewnętrzna lub wymienna jest wykonana ze stopów odpornych na ciepło i zużycie. Na przykład stopy metalowo-ceramiczne składające się z 44% miedzi i 56% wolframu. Przewodność elektryczna takiego stopu wynosi 60% przewodności elektrycznej miedzi, co pozwala na podgrzanie punktu spawania przy minimalnym wysiłku.

W zależności od warunków pracy i postawionych zadań stopy dzielimy na:

1. Trudne warunki. Elektrody pracujące w temperaturach do 500 o C wykonane są ze stopów brązu, chromu i cyrkonu. Do spawania stali nierdzewnej stosuje się stopy brązu z tytanem i berylem.
2. Średnie obciążenie. Spawanie części węglowych, miedzianych i aluminiowych odbywa się zwykle przy użyciu elektrod wykonanych ze stopów, w których gatunek miedzi na elektrody jest w stanie pracować w temperaturach do 300 o C.
3. Lekko obciążony. Stopy, do których zalicza się kadm, chrom i brąz krzemowo-niklowy, mogą pracować w temperaturach do 200 o C

Elektrody do zgrzewania punktowego

Proces zgrzewania punktowego wyjaśnia się swoją nazwą. Odpowiednio mini szew spawalniczy to jeden punkt, którego wielkość zależy od średnicy powierzchni roboczej elektrody.

Elektrody do zgrzewania punktowego oporowego to pręty wykonane ze stopów na bazie miedzi. Średnicę powierzchni roboczej określa GOST 14111-90 i jest produkowana w zakresie 10-40 mm. Elektrody do zgrzewania punktowego są starannie dobierane, ponieważ mają różne właściwości. Wykonane są z kulistymi i płaskimi powierzchniami roboczymi.

Elektrody do zgrzewania punktowego można teoretycznie wykonać własnymi rękami, ale trzeba mieć pewność, że stop spełnia określone wymagania. Ponadto musisz zachować wszystkie rozmiary, co nie jest takie łatwe w domu. Dlatego kupując fabrycznie wykonane elementy przewodzące, możesz liczyć na wysokiej jakości prace spawalnicze.

Zgrzewanie punktowe ma wiele zalet, m.in. estetyczne miejsce zgrzeiny, łatwość obsługi zgrzewarki oraz wysoką wydajność. Jest też jedna wada, a mianowicie brak szczelnego spawu.

Elektrody do spawania spoinowego

Jedną z odmian zgrzewania oporowego jest zgrzewanie szwem. Jednak elektrody do spawania spoinowego są również stopem metali, tylko w postaci rolki.

Rolki do zgrzewania szwów są następujących typów:

• bez skosu;
• ze skosem po jednej stronie;
• ze skosem po obu stronach.

Konfiguracja spawanej części określa, jaki kształt rolki należy zastosować. W trudno dostępnych miejscach niedopuszczalne jest stosowanie wałka ze skosem po obu stronach. W takim przypadku odpowiedni jest wałek bez skosu lub ze skosem po jednej stronie. Z kolei wałek ze skosem po obu stronach skuteczniej dociska części i szybciej się chłodzi.

Zastosowanie zgrzewania rolkowego pozwala na uzyskanie hermetycznych spoin, co pozwala na ich zastosowanie przy produkcji pojemników i zbiorników.

Zatem zgrzewanie oporowe pozwala na wytwarzanie zaawansowanych technologicznie szwów, ale aby osiągnąć wynik wysokiej jakości, należy dokładnie przestrzegać wartości wskazanych w tabelach. To, którą opcję spawania wybierzesz, zgrzewanie punktowe czy zgrzewanie, zależy od Twoich potrzeb.

Wysoka trwałość elektrody i odpowiednia jakość złączy punktowych nie są możliwe bez odpowiedniej pielęgnacji elektrod. Na konserwację elektrody przypada od 3 do 10% czasu pracy spawacza. Właściwa pielęgnacja elektrod pozwala na wykonanie przez jedną parę elektrod 30...100 tysięcy spawów, przy zużyciu stopu elektrody zaledwie 5...20 g na tysiąc spawów.

Pielęgnacja elektrod punktowych składa się z dwóch operacji – ściągania izolacji bezpośrednio na maszynie i ponownego napełniania usuniętej elektrody na tokarce lub specjalnej maszynie.

Częstotliwość usuwania izolacji zależy głównie od spawanego materiału. Podczas spawania stali o dobrze przygotowanej powierzchni w niektórych przypadkach można obejść się bez czyszczenia, w innych wymagane czyszczenie wykonuje się po spawaniu kilkuset punktów. Przy spawaniu stopów aluminium konieczne jest oczyszczenie elektrod po 30...60 punktach, w przeciwnym razie metal elektrody zacznie przyklejać się do spawanego metalu, co zakłóca proces spawania, a także pogarsza odporność na korozję złącze spawane. To samo zjawisko obserwuje się podczas spawania innych materiałów o niskiej temperaturze topnienia, takich jak magnez.

Stripping należy przeprowadzić w taki sposób, aby uzyskać czystą powierzchnię elektrody bez usuwania dużej ilości metalu. Aby uprościć tę operację i ułatwić warunki pracy przy ściąganiu elektrod, stosuje się specjalne urządzenia.

Najprostsze urządzenie pokazano na ryc. 1. Jest to szpatułka z obustronnymi wgłębieniami, w które wkładany jest papier ścierny. Szpatułkę wprowadza się pomiędzy ściśnięte elektrody i obracając się wokół osi elektrod czyści ich powierzchnie stykowe.

Ryż. 1. Urządzenie do ręcznego ściągania izolacji z elektrod:

1 - skóra; 2 - wgłębienie kuliste.

Zamiast takiej szpatułki można zastosować stalową płytkę do czyszczenia elektrod z płaską powierzchnią styku lub kawałek gumy do czyszczenia elektrod z kulistą powierzchnią roboczą. Elektrody o płaskiej powierzchni styku są usuwane jednocześnie lub naprzemiennie, a elektrody o kulistej powierzchni styku - jednocześnie, przy niewielkiej sile ściskającej. Po czyszczeniu ślady pyłu ściernego usuwa się suchą szmatką.

Chęć zmechanizowania procesu oczyszczania powierzchni stykowej elektrod doprowadziła do powstania urządzeń z napędem elektrycznym lub pneumatycznym. Na ryc. Rysunek 2 przedstawia pneumatyczną maszynę do ściągania izolacji z elektrod.

Ryż. 2. Pneumatyczna maszyna do ściągania izolacji kątowej

Konieczność oczyszczenia powierzchni stykowej określa się wizualnie na podstawie stanu powierzchni spawanego przedmiotu, znane są jednak próby określenia momentu czyszczenia za pomocą specjalnych urządzeń.

Za pomocą oprogramowania sterującego ustawia się nie tylko jednostkę spawaną, prąd spawania i czas spawania, ale także generowany jest sygnał o konieczności odizolowania elektrod.

Proponuje się wyznaczanie momentu odizolowania elektrod poprzez porównanie jasności wiązki światła odbitej od powierzchni styku elektrody z jasnością wiązki odbitej od powierzchni wzorca. Metoda ta umożliwia także zatrzymanie procesu spawania pod wpływem sygnału, którego siła wzrasta w przypadku zabrudzenia powierzchni roboczej elektrody.

Uzupełnienie części roboczej zużytej elektrody w celu przywrócenia jej pierwotnego kształtu można przeprowadzić na kilka sposobów. Najmniejszej jakości jest wypełnienie drobnym pilnikiem. Do tych celów zaleca się stosowanie specjalnych wkładów. Przykład ręcznego uzupełniania pokazano na rys. 3.

Ryż. 3. Ręczne uzupełnianie elektrod:

1 - ciało; 2 - śruby. 3 - siekacze; 4 - uchwyt.

Zaleca się także stosowanie specjalnych wkładów pneumatycznych wyposażonych w frez palcowy, którego profil części tnącej odpowiada profilowi ​​części roboczej elektrody. Specjalny nóż jest wkładany w uchwyt konwencjonalnej wiertarki ręcznej i umożliwia jednoczesną obróbkę stożkowej i płaskiej powierzchni części roboczej elektrody.

Dobrym sposobem na nawleczenie elektrod jest nawleczenie ich na tokarki i sprawdzenie wymiarów za pomocą szablonu.

Na duże ilości Do uzupełniania elektrod wskazane jest użycie specjalnych maszyn np

Aby szybko i bez uszkodzeń wymienić elektrody, zaleca się stosowanie elektrod z płaskimi końcówkami lub zastosowanie specjalnych ściągaczy.

Najprostszym ściągaczem (ryc. 4) jest zacisk śrubowy o specjalnej konstrukcji.

Ryż. 4. Ściągacz najprostszej konstrukcji:

1 - ciało; 2 - umiera; 3 - śruba mocująca.

Regeneracja zużytych elektrod do zgrzewania punktowego nie była wcześniej praktykowana. Dla ostatnio Opracowano technologię regeneracji elektrod zgrzewarek punktowych metodą napawania łukowego. Twardość, przewodność elektryczna i trwałość odtworzonych elektrod odpowiadają właściwościom elektrod wykonanych z prętów. Zastosowanie metody renowacji elektrod poprzez napawanie tylko dla jednej maszyny wielopunktowej pozwala zaoszczędzić do 500 kg brązu rocznie.