Ce este inclus în întreținere? Întreţinere

Întreținerea echipamentelor TO-1, TO-2, EO - acestea sunt reglementări care determină frecvența și volumul întreţinere echipamente tehnologice.

Echipamentul industrial, ca oricare altul, necesită întreținere în timp util, deoarece numai în acest caz poate fi garantată funcționarea neîntreruptă a întreprinderii. Timpul de oprire forțat are ca rezultat costuri enorme. Întreținerea la timp vă poate ajuta să evitați astfel de probleme.

Sarcini de întreținere
Procedura de întreținere se efectuează la intervalele recomandate de producător. În esență, este o măsură preventivă menită să protejeze loc de producție din timpul de nefuncţionare. Întreținerea planificată se realizează în conformitate cu programul aprobat și include set standard operatii repetate iar si iar.

Compania Sintez TMK recomandă îngrijirea regulată a stării echipamentelor și oferă următoarele servicii:

• Inspecție regulată, monitorizare constantă a performanței echipamentului, care poate fi efectuată o dată pe zi, săptămână, lună;
• Întreținerea programată prevăzută în documentația tehnică a echipamentului include de obicei schimbarea uleiului și consumabile;
• Întreținere de urgență cauzată de defecțiunea echipamentului.

Specialiștii se ocupă de menținerea echipamentului în stare bună, efectuează inspecții tehnice, reglaje și alte manipulări necesare.

Atelierul folosește echipamente în diverse scopuri, care diferă ca principiu de funcționare și design. Pentru a înțelege bine întreținerea echipamentelor, trebuie să aveți cunoștințe despre o anumită mașină și este dificil pentru mecanicul responsabil cu munca atelierului să țină pasul cu echipamentele în permanență actualizate. Pentru a nu menține un personal mare de meșteri îngust concentrați pentru întreținerea unor echipamente specifice, Este mai ușor să-i încredințezi întreținerea unei companii de echipamente profesionale.

La Sintez TMK, angajații țin pasul cu cea mai recentă tehnologie și sunt pregătiți în mod constant pentru a lucra cu echipamente noi. Oamenii care sunt capabili să asambla o unitate de la zero sunt bine versați în designul acesteia și observă imediat probleme în funcționare. Astfel de specialiști se vor asigura că echipamentul este în stare bună de funcționare și vor efectua lucrări de rutină sau reparații în timp util.

Toți specialiștii au permisele necesare. Se oferă o garanție pentru munca prestată, iar prețul este semnificativ mai mic decât plata unui angajat suplimentar cu normă întreagă.

Chiar dacă se pierde documentația pentru echipament, specialiștii noștri îl vor putea restaura.

• În funcție de momentul și domeniul de activitate, regulamentele prevăd următoarele tipuri și frecvența de întreținere:
• Întreținere zilnică (în schimburi) (EO) – o dată pe zi (în schimb);
• Întreținere 1 (TO-1) – pentru fiecare tip de echipament, de obicei o dată pe lună (include EO);

Întreținere 2 (TO-2) – pentru fiecare tip de echipament, de obicei după 6 luni (include EO, TO-1). Scopul principal al OE este inspecția vizuală generală a stării tehnice și aspect

echipamente și structuri menite să asigure funcționarea lor fără probleme (fără defecțiuni). Scopul principal al TO-1 și TO-2 este de a reduce rata de uzură a pieselor, de a identifica defecțiunile și de a preveni defecțiunile prin înlocuirea la timp a unora. componente

produse, efectuând inspecție și diagnosticare, lubrifiere, fixare, reglare și alte lucrări, efectuate, de regulă, fără a demonta produsele și fără a le îndepărta componentele individuale.

Întreținerea structurilor principale și a echipamentelor tehnologice EO, TO-1 și TO-2 este efectuată de personalul serviciului de combustibil și lubrifianți, cu excepția lucrărilor care trebuie efectuate de alte servicii în conformitate cu documentele în vigoare.

Tipuri de întreținere Puteți comanda de la noi următoarele tipuri de întreținere:

• Actual. Include inspecția și monitorizarea funcționării echipamentelor cu o regularitate specificată (în fiecare schimb, zilnic etc.);
• Planificat. Efectuat în conformitate cu specificațiile tehnice și fișele tehnice ale echipamentelor industriale specifice. Exemple de întreținere programată sunt: ​​schimbarea uleiului, filtrelor, componentelor etc.
• Urgență. Necesitatea acesteia apare spontan atunci când echipamentul se defectează. Motivele sunt adesea erori operaționale, defecte ascunse ale componentelor individuale, pieselor, structurilor și alte motive.

Primele două tipuri de servicii pot fi furnizate pe o bază planificată, atunci când atât clientul, cât și specialiștii noștri știu dinainte când, în ce măsură și ce operațiuni specifice vor fi efectuate la întreprinderea clientului.

Întreținerea de urgență nu poate fi planificată și prevăzută, dar puteți depune oricând o cerere urgentă de întreținere de urgență, garantăm cel mai scurt timp de operare.

La Sintez TMK puteți comanda întreținere pentru următoarele categorii de echipamente industriale:

– Negru și metalurgia neferoasă
– Industria minieră
– Industria de rafinare a petrolului
– Industria petrolului
– Inginerie grea și ușoară
– Industria chimică
– Industria petrochimică
– Industria petrolului și gazelor

Beneficiile de a ne contacta

Atunci când comandă servicii de la Sintez TMK, clienții noștri beneficiază de următoarele beneficii:

• Experienta specialistilor in fiecare domeniu al productiei industriale.
• Dacă se pierde documentația tehnică pentru echipamentele industriale, vă vom ajuta să o restaurați și, dacă este necesar, să o dezvoltați din nou.
• Toate tipurile de servicii sunt efectuate in baza unui contract cu garantie.
• Garantăm prețuri reale și oferim o cooperare reciproc avantajoasă.
• Toți specialiștii au permisiunea de a lucra cu echipamente industriale, compania este membră a SRO.

Întreţinere(Întreținerea) vehiculelor, în funcție de frecvența și lista de lucrări, se împarte în următoarele tipuri:

• întreținere zilnică (DM)
• întreținere după rodare (TO-1000, TO-2000)
• prima întreținere (TO-1)
• a doua întreținere (TO-2)
• întreținere sezonieră (MS)

Modificarea tipurilor de întreținere este permisă pe baza recomandărilor din cărțile de service ale producătorilor de vehicule.

Toate tipurile de întreținere a vehiculului trebuie efectuate conform listei complete de lucrări prevăzute de TIPUL și TD relevante.

Întreținere zilnică (DM)

Întreținere zilnică(EO) trebuie să asigure eliberarea unui vehicul util și curat într-o stare care să asigure funcționarea lui fără probleme și în siguranță.

SW se desfășoară zilnic și include:

• lucru de control - monitorizarea stării tehnice a pieselor, dispozitivelor, ansamblurilor și ansamblurilor care asigură funcționarea și siguranța vehiculului trafic, siguranta la incendiu, controlul vehiculelor in general
• lucrări de curățenie și spălare (se pot efectua suplimentar la stațiile de expediere de linie sau la terminalele de rută. În acest caz, intensitatea muncii trebuie să corespundă volumului efectiv de muncă efectuat)

Întreținerea după spargere se efectuează în conformitate cu instrucțiunile de utilizare ale producătorului vehiculului.

TO-1 și TO-2

Prima întreținere(TO-1) și a doua întreținere(TO-2) sunt efectuate periodic, prin set in documentație de reglementare kilometraj și includ un set de operațiuni care previn defecțiunile, reduc rata de uzură a pieselor vehiculului, reduc consumul și reduc impact negativ asupra mediului.

Frecvența TO-1 este setată la un multiplu al frecvenței TO-2. Frecvența reală a întreținerii vehiculului poate diferi de standard cu cel mult ± 15%.

Domeniul lucrărilor de întreținere după rodare, TO-1 și TO-2 a vehiculelor include:

• lucrari de curatenie, spalare si curatenie
• diagnosticare tehnică înainte de efectuarea întreținerii
• inspecția și controlul stării tehnice a pieselor, dispozitivelor, unităților, ansamblurilor și vehiculelor în general
• controlul legăturilor de prindere ale pieselor, dispozitivelor, componentelor și ansamblurilor
• reglarea dispozitivelor, componentelor, ansamblurilor și sistemelor
• lubrifiere, schimb ulei
• efectuarea lucrărilor de reparații de rutină (TR) de intensitate redusă a muncii. Pentru a calcula intensitatea forței de muncă, este permisă utilizarea a cel mult 20% din intensitatea forței de muncă ajustată a întreținerii corespunzătoare.
• controlul calității performanței întreținerii

În funcție de domeniul de activitate, TO-1 și TO-2 pot fi împărțite în următoarele tipuri:

• fiecare prima întreținere (1 întreținere-1, 1 întreținere-2)
• la fiecare secundă întreținere (2 întreținere-1, 2 întreținere-2)
• etc.

Întreținere sezonieră (MS)

Întreținere sezonieră(CO) se efectuează de două ori pe an în timpul trecerii la perioadele de funcționare primăvară-vară sau toamnă-iarnă pentru a pregăti vehiculul pentru funcționarea fără probleme în condiții noi. Efectuarea SB, de regulă, este combinată cu realizarea TO-2 cu o creștere corespunzătoare a intensității planificate a muncii. Standardele de intensitate a forței de muncă pentru CO sunt de 20% din intensitatea muncii a TO-2, pentru autobuzele pregătite pentru funcționarea toamnă-iarnă - 30%.

Domeniul lucrărilor de întreținere a vehiculelor include lucrările efectuate în timpul întreținerii programate-2, în plus, se efectuează în plus următoarele:

• verificarea etanșeității sistemului de răcire a motorului, încălzire și ventilare a cabinei;
• înlocuirea uleiurilor și lubrifianților cu clase adecvate pentru sezonul de funcționare viitor
• deconectarea sau conectarea sistemului de încălzire
• aducerea densității electrolitului la parametrii necesari, încărcarea bateriilor
• verificarea etanșeității și izolației cabinei șoferului (în timpul trecerii la sezonul toamnă-iarnă)
• pregătirea dispozitivelor sistemului pneumatic pentru sezonul de funcționare care urmează
• verificarea stării sistemului de stingere a incendiilor
• verificarea etanșeității și strângerii modulatorilor sistemelor ABS (frânare antiblocare) și ASR (anti-tracțiune)
• pregătirea sistemului de alimentare cu energie, sistem de răcire, echipamente electrice

Întreținerea vehiculului se efectuează în conformitate cu cerințele documentației tehnice a producătorilor până când standardele sunt elaborate și aprobate în modul prescris.

Temporar, până la elaborarea și aprobarea standardelor pentru modelul de vehicul corespunzător, este permisă aplicarea standardelor de intensitate a forței de muncă pentru analogii de vehicule.

Standardele nu iau în considerare costurile cu forța de muncă pentru lucrările auxiliare, care sunt stabilite la cel mult 30% din volumul total al lucrărilor de întreținere și reparare a vehiculelor.

La dezvoltarea proceselor tehnologice de întreținere și reparare a vehiculelor, intensitatea muncii a muncii trebuie să țină cont de alocații și să fie determinată de formula:

T = T„ * K
unde T este intensitatea muncii a muncii, ore-om
Т„ - intensitatea muncii a operațiunii (calculată pe baza rezultatelor observațiilor time-lapse), oră persoană
K - timpul petrecut pentru deservirea locului de munca, munca pregatitoare si finala, odihna si nevoi personale, % din intensitatea muncii operatiei

Întreţinere

Întreţinere - Aceasta este lista lucrărilor efectuate în intervalele dintre reparațiile programate și neprogramate ale echipamentelor, ceea ce ne permite să asigurăm nivelul necesar de fiabilitate a echipamentului.

Întreținerea și funcționarea corespunzătoare a echipamentelor industriale pot reduce semnificativ costurile de reparare a echipamentelor și pot reduce timpul de nefuncționare.

Mecanicii au adesea întrebări: ce listă de lucrări ar trebui inclusă în întreținere, cine ar trebui să o execute (personal de exploatare sau servicii de asistență), unde să găsească un manual standard de întreținere. Voi încerca să răspund la aceste întrebări în continuare.

Permiteți-mi să încep cu faptul că două GOST sunt considerate principalele documente care reglementează utilizarea unui sistem de întreținere: GOST 28.001-83 „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor” și GOST 18322-78 „Sistem de întreținere și reparare Termeni și definiții.” Conform acestor documente, întreținerea este împărțită pe tipuri și metode.

Tipuri și metode de întreținere
Dupa ce este clasificat?	Denumirea termenului
Tipuri de întreținere
Etape de operare	Întreținere depozitare
Întreținere mutare
Întreținere operațională
Întreținere în așteptare
Frecvența execuției	Întreținere periodică
Întreținere sezonieră
termeni de utilizare	Întreținere în condiții speciale
Regulamentul de implementare	Întreținere programată
Întreținere cu inspecție periodică
Întreținere monitorizată continuu
Organizarea executiei	Întreținere în linie
Întreținere centralizată
Întreținere descentralizată
Întreținere de către personalul de exploatare
Întreținere de către personal specializat
Întreținere de către operator
Întreținere de către o organizație specializată
Întreținere de către producător
Metode de întreținere
Organizarea executiei	Metoda de întreținere în linie
Metoda de întreținere centralizată
Metodă de întreținere descentralizată
Metoda de întreținere de către personalul de exploatare
Metoda de intretinere de catre personal specializat
Metoda de întreținere a operatorului
Metoda de intretinere de catre o organizatie specializata
Metoda de întreținere a producătorului

O problemă dureroasă pentru mecanicii șefi este cine ar trebui să efectueze întreținerea echipamentului. Pe de o parte, implică supravegherea și îngrijirea echipamentului, adesea fără a-l opri. Pe de altă parte, este inclus în sistemul MRO sau PPR ca lucrări de rutină planificate, ca un set intermediar de măsuri între reparațiile programate.

O soluție bună este împărțirea conceptului de întreținere în rutină și planificată.

Întreținere de rutină(la oră, inspecție și control în schimburi, lubrifiere și alte lucrări similare) trebuie efectuate personalul de producție atelier sau șantier. În primul rând, este rațional din punct de vedere al personalului (nu necesită o creștere a personalului serviciului de reparații). În al doilea rând, această abordare este utilă în scopuri pur metodologice - permite operatorilor care lucrează la echipamente să se familiarizeze mai profund cu dispozitivul și principiul de funcționare.

Curent sau întreținere neprogramată include:

· respectarea strictă a cerințelor de funcționare a echipamentelor specificate în documentația tehnică operațională a producătorului;

· monitorizarea modului de funcționare al echipamentelor pentru prevenirea supraîncărcărilor;

· controlul temperaturii;

· controlul frecvenței de lubrifiere în toate punctele;

· oprirea și deconectarea instantanee a echipamentelor care au defectat;

· inspecția vizuală a uzurii componentelor și mecanismelor;

Întreținere programată

Întreținere și reparații programate(dacă este necesar) este efectuată de personalul de întreținere. Lucrările planificate includ în mod tradițional lucrări care necesită dezasamblarea oricărei piese de echipament. Desigur, astfel de lucrări trebuie efectuate de un reparator instruit. personal.

Planificat sau întreținere reglementată efectuate de personalul de reparații includ:

· diagnosticarea și monitorizarea caracteristicilor de performanță a echipamentelor;

· reglare și reglare;

· curățarea pieselor de lucru și a altor locuri predispuse la înfundare;

· completarea si schimbarea uleiului, inlocuirea filtrelor;

· identificarea încălcărilor în funcționarea echipamentelor;

Toate rezultatele schimbărilor în starea echipamentului care este întreținut (atât în ​​timpul întreținerii de rutină, cât și în timpul întreținerii programate) trebuie să fie înregistrate. Pentru a face acest lucru, sunt folosite diverse metode: păstrează jurnalele operaționale sau de reparații, le introduc într-un computer și folosesc carduri de inspecție.

Metoda de organizare a întreținerii și reparațiilor folosind harti tehnologiceîntreţinere. Ele fac posibilă nu numai comunicarea personalului de întreținere într-o formă accesibilă a listei și frecvența lucrărilor de întreținere, ci și monitorizarea execuției acestor lucrări stabilirea specificațiilor pentru consumabile și elaborarea unei hărți a lubrifianților.

Tipic manuale de întreținere nu există. Cea mai mare parte a acestor documente au statut local și sunt elaborate în cadrul unui sistem de management. În plus, fiecare tip de echipament necesită propria listă lucrari de reparatii. Pentru a scăpa de documentele inutile, echipamentele disponibile la întreprindere sunt sortate pe grupuri și pentru acestea sunt dezvoltate metodologii de întreținere.

Este convenabil să separați echipamentul în două etape.

Prima este în conformitate cu bilanţ active fixe:

· echipamente tehnologice;

· inginerie electrică;

Cel mai adesea, mecanicii sunt interesați de grupul „echipamente tehnologice”, deoarece este cel mai numeros și necesită o atenție constantă.

La rândul său, este de obicei împărțit în subgrupe în funcție de scop:

· echipamente de tăiere a metalelor;

· echipamente pentru prelucrarea lemnului;

· echipamente de turnătorie;

În cadrul acestor subgrupuri, este mult mai convenabil să selectați obiecte pentru descrierea și implementarea funcțiilor de reparare peste ele.

Mai jos, vă puteți familiariza cu domeniul de activitate care este de obicei inclus în întreținerea diferitelor grupuri de echipamente:

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii mașinilor de tăiat metal;

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii mașinilor de prelucrat lemnul;

· Lista lucrărilor de întreținere echipamente de forjare si presare;

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii echipamentelor de turnătorie.

6 Tipuri de lucrări planificate

Reparațiile planificate, în funcție de volumul, complexitatea și calendarul lucrării, sunt împărțite în reparații curente, medii și majore.

Reparatii curente prevede înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale fără a demonta mașina, reglarea mecanismelor pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unității înainte de următoarea reparație programată.

Renovare medie se efectuează cu dezasamblarea parțială a mașinii, în timp ce se înlocuiesc sau se restaurează componente dintr-o gamă limitată, restabilind funcționalitatea și durata de viață parțială a echipamentului.

La renovare majoră dezasamblarea completă a unității, înlocuirea sau restaurarea tuturor pieselor și ansamblurilor uzate, inclusiv a celor de bază, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină. O revizie majoră nu ar trebui doar să restabilească caracteristicile originale ale unității, ci și să le îmbunătățească prin modernizare.

Modernizare elimină învechirea echipamentelor învechite și prevede fie o creștere a nivelului tehnic general al unității, fie adaptarea (specializarea) acestuia pentru a efectua lucrări individuale.

Echipamentul este scos pentru reparații majore în funcție de starea sa tehnică, care este determinată pe baza rezultatelor diagnosticului tehnic - evaluarea uzurii suprafețelor de frecare ale pieselor individuale ale echipamentelor și a stării interfețelor acestora în timpul funcționării fără dezasamblare.

4 sistem PPR este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor. Măsurile sunt de natură preventivă, adică După ce fiecare echipament a funcționat o anumită perioadă de timp, se efectuează inspecțiile preventive și reparațiile programate: mici, medii, majore.

Alternarea și frecvența reparațiilor este determinată de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, precum și de condițiile de funcționare. Echipamente PPR prevede implementarea urmatoarele lucrari:
- intretinere revizie;
- inspectii periodice;
- reparatii periodice programate: mici, medii, majore.

Între revizii- aceasta este îngrijirea și supravegherea zilnică a echipamentelor, efectuând ajustări și reparații în timpul funcționării acestuia fără a perturba procesul de producție. Se efectuează în pauzele de funcționare a utilajelor (în turele nelucrătoare, la intersecția schimburilor etc.) de către personalul de serviciu de reparații din atelier.

Inspecții periodice- inspectii, spalari, teste de precizie si alte operatiuni preventive efectuate conform planului dupa un anumit numar de ore lucrate de echipament.

Reparații periodice programateîmpărțite în reparații mici, medii și majore.

Reparații mici- inspecția detaliată, schimbarea și înlocuirea pieselor uzate, identificarea pieselor care necesită înlocuire la următoarea reparație programată (medie, majoră) și întocmirea unei liste cu defecte pentru aceasta (reparație), verificarea acurateței, testarea echipamentului.

Renovare medie- inspecție detaliată, demontarea componentelor individuale, înlocuirea pieselor uzate, verificarea preciziei înainte de dezasamblare și după reparație.

Renovare majoră- dezasamblarea completă a echipamentelor și componentelor, inspecția detaliată, spălarea, ștergerea, înlocuirea și restaurarea pieselor, verificarea acurateței tehnologice a prelucrării, restabilirea puterii, performanța conform standardelor și specificațiilor.

PPR se realizează conform unui program elaborat pe baza standardelor PPR:
- durata ciclului de reparare;
- durata ciclurilor de revizie si inspectie;
- durata reparațiilor;
- categorii de complexitate reparatii (RCC);
- intensitatea manopera si materialul lucrarilor de reparatii.

Ciclu de reparații- aceasta este perioada de funcționare a echipamentului de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizuire, sau perioada de lucru dintre două revizii majore. Structura ciclului de reparații este ordinea reparațiilor și inspecțiilor alternative, în funcție de tipul echipamentului, gradul de încărcare a acestuia, vechimea, caracteristicile de proiectare și condițiile de funcționare.

Categoria de complexitate a reparațiilor (RCC) atribuite fiecărei piese de echipament. Ca unitate de reparații A fost acceptată 1/11 din intensitatea forței de muncă a unei revizii majore a unui strung de șurub 16K20, care aparține grupei a unsprezecea de complexitate.

Operatii de reparatii de baza

În timpul procesului de reparație, sunt efectuate următoarele operații de bază.

1. Mașina sau aparatul este deconectat de la rețeaua de comunicații, curelele sunt îndepărtate, jumătatea de cuplare a arborelui motor este deconectată și uleiul este golit din rezervoare. Dacă acesta este un aparat, atunci acesta este eliberat de mediul care îl umple, folosind scurgeri pentru a-l scurge prin gravitație, purjat cu abur sau aer, spălat cu apă etc. După aceasta, echipamentul este deconectat în siguranță de la sistem prin instalarea de dopuri pe conexiunile cu flanșă înainte sau după supapele de închidere. dopurile trebuie să aibă o tijă clar vizibilă cu un număr desemnat.

2. Curățarea și spălarea echipamentelor.

3. Defecte și sortarea pieselor.

4. Restaurarea sau înlocuirea pieselor uzate.

5. Echilibrarea pieselor rotative (dacă este necesar).

6. Asamblarea unei mașini sau aparate.

7. Teste individuale și punere în funcțiune.

Înainte de a începe reparațiile, echipamentul este bine spălat și curățat de reziduurile de produs, grăsimi și alți contaminanți. Suprafetele in contact cu produsele se curata cu perii si perii, se spala cu solutii fierbinti de soda sau soda caustica, apa fierbinte si tratate cu abur.

Pentru a curăța carterurile echipamentelor, acestea sunt spălate cu ulei fierbinte, gaze de ardere a cuptorului, kerosen și apă fierbinte. Utilizarea kerosenului și a uleiului de încălzire, care au un miros puternic, în ateliere de producție nu este permisă pentru a evita produsele defecte produse pe mașinile și dispozitivele situate în apropierea echipamentului care se repara.

Înainte de a dezasambla echipamentul, este necesar să se studieze caracteristicile de proiectare ale mașinii și să se schițeze procedura de dezasamblare a acesteia. În acest caz, trebuie stabilit scopul și interacțiunea componentelor și pieselor individuale. În primul rând, acele piese și unități de asamblare care împiedică dezasamblarea ulterioară sunt îndepărtate. Echipamentele cu un design complex sunt dezasamblate în următoarea ordine: mai întâi în grupuri de unități de asamblare, grupuri în unități de asamblare individuale, unități de asamblare în părți. Piesele trebuie așezate în ordinea în care sunt scoase din mașină.

Piesele sunt curățate de murdărie și rugină după dezasamblarea mașinii folosind lame, tije și raclete din lemn. În plus, piesele sunt înmuiate în kerosen, pentru care se folosesc două recipiente: primul pentru înmuiere preliminară, al doilea pentru clătirea finală. Durata de înmuiere a pieselor precurățate este de 1 – 8 ore, după care se șterg cu o cârpă. Piesele sunt degresate într-o soluție fierbinte de sodă caustică, apoi spălate apa caldași uscată.

Canelurile de lubrifiere și orificiile din piesele sunt suflate cu aer comprimat.

Echilibrarea pieselor rotative (rotoare) poate fi statică sau dinamică. În funcție de viteza periferică și de raportul dintre lățimea B a piesei rotative și diametrul acesteia D, metoda de echilibrare se alege conform datelor din tabel. 3.1.

Tabelul 3.1. Date pentru alegerea unei metode de echilibrare

La repararea angrenajelor și pinioanelor, se determină posibilitatea ca acestea să fie adecvate în continuare pentru utilizare.

Piesele sunt asamblate în ordinea inversă a dezasamblarii. În acest caz, ei sunt ghidați de toleranțele date în instrucțiunile producătorului și specificatii tehnice pentru fabricație, ambalare și livrare. Procedura de efectuare a testelor individuale la ralanti și comunicații se efectuează după finalizarea lucrărilor de reparație.

3.4. Mecanizarea lucrarilor de reparatii

La demontarea și asamblarea mașinilor (unităților) în vederea înlocuirii componentelor uzate sau refacerii acestora, se folosesc diverse mecanisme de ridicare: macarale standard, automacarale, încărcătoare, automontante. macarale tip portal, ridicoare cu tije, palanuri, trolii cu pârghie etc.

În atelierele de reparații mecanice, macaralele standard, cărucioarele, macaralele cu braț și mesele cu role sunt utilizate pentru a muta piesele și ansamblurile mari de la o mașină de prelucrare a metalelor la alta.

Operațiunile tehnice de reparații pentru alezarea și șlefuirea blocurilor cilindrii compresoare se efectuează pe mașini adecvate, găuri - pe mașini de găurit radial și vertical, de formare a cheilor - la rindeluire și mașini de frezat, taierea filetelor - pe masini de filetat etc. Eliminarea fisurilor si spargerii patului si ramelor, suprafata fustelor de arbore uzate etc. realizat prin sudare cu arc electric, pentru care se folosesc metode de sudare mecanizata.

La repararea echipamentelor de la locul instalării acestuia, sunt utilizate pe scară largă unelte manuale mecanizate (electrificate și pneumatice) cu diverse dispozitive: mașini de găurit, tăietoare de muchii, chei cu impact, polizoare, mașini electrice de rulare. În acest caz, se folosesc dispozitive pentru găuri în plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură, pentru debavurarea și tăierea țevilor, pentru zdrobirea capetelor țevilor evazate care urmează să fie îndepărtate și înlocuite, pentru canelarea scaunelor corpurilor de supape și supapelor cu gură, pentru lepare. fitinguri de conducte etc.

SI REPARATII ECHIPAMENTE

Tipuri de uzură

Uzura se referă la distrugerea treptată a suprafeței unui material cu o schimbare a formelor și proprietăților geometrice straturi de suprafață detalii. Purtarea poate fi normală sau de urgență. In functie de cauze, uzura pieselor se imparte in chimica si fizica si uzura prin gripare a metalului (uzura termica).

Uzura normală se referă la modificări ale dimensiunilor și proprietăților materialelor pieselor care apar în condiții de funcționare corectă a echipamentului. Intensitatea uzurii normale este determinată în principal de caracteristicile de proiectare ale componentelor, de rezistența la uzură a materialelor utilizate, precum și de funcționarea și repararea corectă a echipamentului.

Uzura normală este inevitabilă, cu toate acestea, intensitatea apariției acesteia poate fi influențată de calitatea instalării, exploatării și reparației echipamentelor. Cu individ conditii nefavorabile uzura normală se transformă în uzură anormală.

Uzura de urgență se numește modificări ale dimensiunilor și proprietăților materialelor pieselor care au avut loc într-un mod relativ Pe termen scurt din cauza instalării, exploatării necorespunzătoare, întreținerii nesatisfăcătoare sau reparației de calitate proastă a echipamentelor.

Uzura chimică a suprafeței de frecare constă în principal în formarea și exfolierea ulterioară a peliculelor subțiri de oxid pe acestea. Filmele de oxid se formează ca urmare a absorbției chimice (chimisorbția) a oxigenului provenit din aer sau rezultat din defalcarea componentelor lubrifiante de către straturile de suprafață ale metalului. Distrugerea care apare ca urmare a uzurii chimice este insotita de aparitia ulcerelor asemanatoare variolei, coroziunea metalului sau aparitia ruginii.

Ca urmare a uzurii fizice, care poate fi cauzată de sarcini alternative, frecarea suprafeței, efecte abrazive și mecanice, apar microfisuri pe piese, iar suprafața pieselor devine rugoasă. Principalele tipuri de uzură fizică sunt oboseala, uzura, abraziunea și eroziunea.

Uzura prin oboseală se observă în piesele supuse acțiunii repetate a sarcinilor de valoare unică alternante și variabile, în urma cărora se formează microfisuri și apoi are loc distrugerea completă (ruperea) piesei.

Uzura la scară mică are loc în timpul frecării la rulare uscată și în special lichidă și se caracterizează prin formarea de fisuri pe suprafețele încărcate periodic, urmate de decojirea peliculelor de la 0,005 la 0,2 mm. Părțile rulmenților și suprafețele de lucru ale dinților angrenajului sunt supuse uzurii asemănătoare uzurii (Fig. 4.1).

Orez. 4.1. Diagrama uzurii variolei: a – diagrama tensiunilor tangențiale care apar atunci când un cilindru sau o bilă este presată într-o suprafață plană; b – diagramă

formarea fisurilor

Uzura abrazivă este distrugerea suprafeței pieselor de către particule minuscule mai mult decât materiale dure. La mașini, particulele de metal, produsele de oxidare a lubrifianților, particulele minerale (nisip, așchii etc.) care provin din exterior pot fi abrazive. Suprafețele tuturor unităților de frecare sunt supuse uzurii abrazive.

Eroziunea - distrugerea mecanică (eroziune, coroziune) a straturilor de suprafață ale materialelor pieselor care se deplasează cu viteză mare, de către particule din fază gazoasă, lichidă sau solidă - are loc împreună cu procese oxidative intense.

Uzura prin griparea metalului se caracterizează prin apariția și distrugerea ulterioară a legăturilor moleculare pe suprafața de frecare (modificarea structurii granulelor, scăderea durității, topire, revenire etc.).

Condițiile pentru apariția conexiunilor sunt cauzate atât de relativ scăzute cât și temperaturi ridicate zonele de contact. Acest tip de uzură se observă în diferite părți ale cazanelor cu abur, motoarelor, compresoarelor și mașinilor frigorifice.

4.2. Principalele motive care afectează uzura pieselor echipamentului

Natura și cantitatea de uzură sunt influențate de mulți factori de design și operaționali. Acest lucru trebuie luat în considerare la fabricarea și restaurarea pieselor reparate.

Calitatea materialului pieselor. Calitatea materialului pieselor și tratamentul termic al acestuia au mare influență asupra rezistenței lor și rezistenței la uzură. De regulă, pentru majoritatea materialelor, cu cât sunt mai dure, cu atât rezistența lor la uzură este mai mare. suprafata de lucru. Dar nu putem presupune că gradul de duritate al unui material este întotdeauna direct proporțional cu rezistența la uzură.

Materialele care au doar duritate mare au rezistență mare la uzură, totuși, acest lucru crește posibilitatea de zgârieturi și separarea particulelor de material de la suprafață. Prin urmare, aceste materiale trebuie să aibă vâscozitate ridicată, ceea ce împiedică desprinderea particulelor.

Dacă piesele din materiale omogene experimentează frecare reciprocă, atunci datorită coeficientului mare de frecare se uzează rapid. În consecință, piesele mai scumpe și mai greu de înlocuit trebuie realizate dintr-un material mai dur, de calitate superioară și rezistent la uzură, în timp ce piesele mai simple și mai ieftine sunt mai bine realizate dintr-un material relativ moale cu un coeficient de frecare scăzut.

Alegerea corecta a materialului pentru piese este de mare importanta atat din punct de vedere al economisirii de material cat si pentru prevenirea accidentelor in timpul functionarii.

La intreprinderi industria alimentară Cele mai frecvente metale utilizate în repararea echipamentelor sunt metalele feroase (oțel, fontă) și neferoase, aliajele și materialele plastice ale acestora.

Calitatea tratamentului de suprafață a pieselor. Uzura și durata de viață a suprafețelor de frecare este foarte influențată de calitatea suprafeței după prelucrare - curățenia suprafeței. Au fost stabilite trei perioade de uzură, care sunt prezentate pe curba de uzură a pieselor (Fig. 4.2):

1) perioada inițială de rodaj (secțiunea curbei 1–2) se caracterizează printr-o creștere rapidă a golului în articulațiile mobile;

2) perioada de uzură constantă (secțiunea 2–3), după rodarea suprafețelor de lucru, în această perioadă, care este perioada principală, se observă uzură treptată și lentă;

3) o perioadă de creștere rapidă a uzurii cauzată de modificări semnificative ale golurilor dintre suprafețele de frecare și modificări ale formei geometrice a pieselor; din acest moment începe uzura crescută și în creștere catastrofal, care poate duce la un accident.

Orez. 4.2. Diagrama curbei de uzură a piesei

Pentru a crește durata de viață a pieselor echipamentului, perioada de rodare trebuie redusă la cel mai scurt timp posibil, perioada de uzură constantă ar trebui să crească brusc și perioada de uzură în creștere ar trebui prevenită. Reducerea perioadei de rodare se realizează prin prelucrarea precisă și curată a suprafețelor pieselor de frecare.

Starea de curatenie a suprafetei este masurata cu instrumente speciale - profilometre si profilografe.

Lubrifiere. Un strat de lubrifiant introdus între suprafețele de frecare crește rezistența la uzură a pieselor de contact: lubrifiantul, trecând între două suprafețe de frecare care se mișcă una peste alta, umple denivelările acestora și elimină contactul direct, reduce frecarea, uzura, riscul de blocare. , încălzire și coroziune (Fig. 4.3).

Orez. 4.3. Diagrama distribuției presiunii în stratul de ulei:

O – axa rulmentului; O1 – axa arborelui

Se disting următoarele tipuri de frecare de alunecare:

1) frecare uscată, care apare în absența lubrifierii pe suprafețele de frecare;

2) semi-lichid și semi-uscat, observat când pelicula de ulei este ruptă parțial sau când stratul de lubrifiant este subțire constant, astfel încât neregularitățile suprafețelor de frecare se ating parțial. Frecarea semi-fluid și semi-uscat are loc pe suprafețe lubrifiate insuficient sau incorect atunci când sunt utilizate lubrifiant, nerespectarea conditiilor de munca;

3) frecarea fluidului, care apare atunci când suprafețele în mișcare sunt complet separate de un strat de lubrifiant.

Procesul de creare a unui strat de ulei tensionat în timpul funcționării perechii arbore-lagăr are loc după cum urmează. Există un spațiu între arbore și rulment, pornind de la punctul de contact al arborelui în căptușeală și divergând în ambele direcții sub forma unui spațiu în formă de pană. Arborele este situat excentric față de rulment.

Când se rotește, arborele transportă un strat de lubrifiant în spațiul în formă de pană. Pe măsură ce acest gol scade, rezistența la curgerea lubrifiantului crește din ce în ce mai mult, atingând cea mai mare valoare în partea cea mai îngustă a golului în formă de pană. Din acest motiv, arborele rotativ este ridicat, rulmentul și arborele sunt complet separate printr-un strat (film) de lubrifiant, a cărui grosime va fi cea mai mică. Uzura suprafețelor de împerechere este minimă.

Pentru a asigura funcționarea pe termen lung a pieselor, este necesară alegerea corectă a lubrifiantului și alimentarea sa fiabilă a suprafețelor de frecare, precum și regimul corect de lubrifiere pentru suprafețele de lucru. Dacă lubrifierea este necorespunzătoare, piesele se încălzesc excesiv, suprafețele de frecare se gripează și se topesc, ceea ce duce la defectarea echipamentului.

Viteza de mișcare a pieselor și presiunea specifică. Orice echipament în funcțiune se caracterizează prin performanță (performanță, viteza pieselor în mișcare, eficiență etc.) și durabilitate - durata de funcționare a echipamentului, timp în care performanța acestuia rămâne în limite acceptabile.

Pe baza datelor experimentale, s-a stabilit că la sarcini specifice normale și viteze de mișcare de la 0,05 la 0,1 m/s, stratul de ulei nu se rupe și lubrifierea devine completă. Uzura pieselor crește odată cu creșterea vitezei de mișcare relativă a pieselor de frecare, pe măsură ce temperatura suprafețelor de contact crește, ceea ce poate duce la strivire și topire. De exemplu, pentru rulmenții cu umplutură Babbitt, temperatura nu trebuie să depășească 60 °C față de limită.

Încălcarea rigidității în articulațiile fixe. În aceste cazuri, etanșeitatea în îmbinări este ruptă (scurgeri), în îmbinări apar sarcini dinamice, iar tensiunea în conexiuni crește brusc. Pentru a preveni încălcarea rigidității conexiunilor, este necesar să se verifice sistematic rigiditatea pieselor de fixare și să o restabilize prin strângere, evitând munca cu slăbire.

Încălcarea aterizării. Acest grup de defecte se caracterizează printr-o creștere a golului în articulațiile mobile și o scădere a tensiunii în articulațiile fixe. Pentru a preveni acest lucru, trebuie să ajustați în mod corespunzător golurile și să utilizați acoperiri speciale pe suprafețele articulațiilor în mișcare.

Încălcarea poziției reciproce a pieselor în conexiuni. Adesea, există o încălcare a componentelor și a pieselor în lanțul cinematic, ceea ce duce la o abatere a alinierii, o modificare a distanței dintre părți și o încălcare a perpendicularității axelor componentelor și pieselor. Pentru a evita acest tip de încălcare, ar trebui să verificați sistematic pozițiile relative ale pieselor și ansamblurilor, să ajustați pozițiile acestora și, dacă este necesar, să le restaurați locația corectă.

Detectarea defectelor pieselor

Pentru a determina starea pieselor, se utilizează inspecția externă, precum și metode care fac posibilă detectarea defectelor ascunse (detecția defectelor magnetice și ultrasonice și fluoroscopia). Inspecție externă vă permite să identificați defectele pieselor: fisuri exterioare, îndoituri, zgârieturi, uzură a stratului anti-fricțiune, ruperea filetului, coroziune etc.

Inspecția se încheie cu măsurători cu instrumente de măsurare.

Abaterile în forma geometrică a pieselor cilindrice se caracterizează prin nerotunzime (ovalitate, fațetare) și abateri ale profilului secțiunii longitudinale (în formă de con, în formă de butoi, în formă de șa).

Fisurile mici sunt detectate prin detectarea defectelor de culoare, a căror esență este următoarea. Pe suprafața piesei, curățată cu acetonă sau benzină, se aplică 3-4 straturi de soluție penetrantă colorată cu colorant de anilină cu o pensulă sau spray. Apoi, partea controlată este spălată cu o soluție de sodă 5% și uscată. Un strat subțire de strat adsorbant alb se aplică pe suprafața curățată cu o perie sau un spray (de exemplu, 0,6 l apă + 0,4 l alcool etilic + 300-500 g cretă).

Lichidul de la defecte de suprafață devine roșu acoperirea în locurile corespunzătoare.

Metoda vă permite să detectați defecte de până la 0,01 mm la o adâncime de 0,03-0,04 mm, inspecția se efectuează cu ochiul liber sau cu o lupă de 5-7x.

Metoda de detectare a defectelor luminiscente vă permite să identificați defectele de suprafață cu o adâncime de cel puțin 0,02 mm și o lățime de cel puțin 0,01 mm.

Secvența operațiilor pentru detectarea defectelor fluorescente este următoarea:

1) curățarea suprafeței de contaminare

2) aplicarea unei compoziții luminiscente penetrante;

3) aplicarea pudrei de dezvoltare;

4) inspecția piesei sub raze ultraviolete.

Dezavantajul acestei metode este necesitatea de a utiliza un detector staționar de defecte.

În cazurile în care există suspiciuni cu privire la prezența unor defecte deschise (defecte), se recomandă o metodă de inspecție magnetică, ultrasonică sau cu raze X.

Detectarea defectelor de pulbere magnetică se bazează pe identificarea câmpului magnetic parazit deasupra defectului.

O condiție necesară Pentru a identifica un defect, locația defectului este perpendiculară pe direcția câmpului magnetic. Prin urmare, piesa trebuie verificată în două direcții reciproc perpendiculare.

Metodele de inspecție cu raze X necesită o abordare a piesei din două părți. Un aparat cu raze X este conectat pe o parte, iar o casetă de film pe cealaltă parte. Acest lucru nu este întotdeauna posibil din cauza caracteristici de proiectare dispozitive.

Cele mai utilizate în practica reparațiilor sunt detectoarele de defecte cu ultrasunete, care permit:

1. identifica defectele suduri orice fel;

2. identifica defectele interne (chiuvete, delaminare);

3. măsurați grosimea pereților aparatelor și conductelor cu acces unilateral la acestea.

Detectoarele cu ultrasunete vă permit să determinați dimensiunea și adâncimea defectelor. Dimensiune minima defect detectabil – 1 mm². Grosimea pieselor controlate este de 1-2000 mm.

Detectoarele cu ultrasunete de defecte au dimensiuni mici și greutate redusă, dar nu sunt aplicabile pentru testarea pieselor din oțel inoxidabil. Structura cu granulație grosieră a oțelurilor inoxidabile și aliate înseamnă că impulsurile reflectate de la boabele mari creează interferențe, ceea ce face dificilă determinarea reflectării unui impuls dintr-un defect.

Pentru inspectarea pieselor din oțel inoxidabil, se utilizează detectarea defectelor de culoare, examinarea cu raze X și gama.

La inspectarea aparatelor de presiune, este necesar să se inspecteze toate sudurile. Unele echipamente de înaltă presiune sunt supuse unei inspecții care combină 2-3 metode de detectare a defectelor.

Dacă accesul la sudare este posibil numai din exterior sau numai din interiorul aparatului, testul de densitate se realizează prin aspirarea sudurilor.

Cusătura de sudură este umezită cu o soluție de săpun. Pe zona care urmează a fi examinată este plasată o cutie cu un sigiliu din cauciuc burete pe întregul său perimetru. Cutia este conectată la o pompă de vid. Disponibilitate bule de săpun observat prin fereastra de inspecție indică defecte de sudare.

Detectoarele de scurgeri termice sau cu halogen pot fi utilizate pentru a detecta scurgerile de gaz.

Funcționarea detectoarelor de scurgeri cu rezistență termică se bazează pe măsurarea diferenței de conductivitate termică a gazelor. Gazul trece lângă sursa de căldură, care este unul dintre brațele podului. Al doilea braț este un senzor plasat în aer.

Detectorul de scurgeri cu rezistență termică vă permite să detectați scurgeri (2-4)∙10ˉ6m³/h.

Detectorul de scurgeri de halogen vă permite să detectați scurgerile de halogen prin schimbarea culorii flăcării de halogen în unitățile frigorifice.

Toate metodele discutate mai sus sunt metode de testare nedistructivă. Cu toate acestea, dacă ne confruntăm cu fenomenul de coroziune intergranulară, atunci acesta poate fi detectat folosind analiza metalografică a structurii unei probe tăiate din peretele aparatului.

Reparatie separator

Clasa de înaltă precizie a separatoarelor, specificul materialelor din care sunt fabricate piesele, complexitatea fabricării și refacerii acestor piese în condițiile atelierelor de reparații mecanice ale întreprinderii necesită inspecții periodice ale separatoarelor, detectarea în timp util a uzurii inacceptabile și înlocuirea pieselor uzate.

La repararea separatoarelor, cel mai bun greutate specifică cade pe piesele mecanismului de antrenare. Uzura lor este caracterizată de zgomot străin, vibrații crescute, accelerare lentă a tamburului și o serie de alte semne.

Pentru inspecție, separatorul este dezasamblat, separat grupul de arbore orizontal și grupul de arbore. Nu se recomandă dezasamblarea separatorului decât dacă este absolut necesar, deoarece acest lucru poate duce la perturbarea potrivirii și a rulării pieselor de împerechere. Separatorul este dezasamblat cu atenție, urmând cu strictețe procedura descrisă în instrucțiunile din fabrică. După dezasamblare, toate piesele critice rotative sunt spălate temeinic, inspectate și măsurate cu atenție. Cele mai critice părți (fus, suport de plăci, plăci, în special distanțiere, rulmenți etc.) sunt examinate cu lupa, iar dacă se suspectează o fisură, se folosesc instrumente de detectare a defectelor cu raze X și cu ultrasunete.

La repararea separatoarelor, cel mai adesea este necesar să înlocuiți garniturile de frecare uzate pe plăcuțele ambreiajului centrifugal de frecare, arcuri și rulmenți de susținere a gâtului, rulmenți axiali, angrenaj din bronz (roată melcată), inele de etanșare din cauciuc, disc de cauciuc al cuplajului elastic, etc.

Secvența de dezasamblare a separatoarelor diferitelor modele are propriile sale caracteristici, care sunt indicate în instrucțiunile producătorului.

10.08.2018, 12:24 180187 0 Adunarea șoferilor

Toți șoferii știu că întreținerea vehiculului face parte din funcționarea acestuia. Totuși, există încă o categorie de proprietari de mașini care consideră că nimeni nu are nevoie de o inspecție programată a vehiculului cu înlocuirea pieselor de schimb recomandate de producător și că este pur și simplu o risipă de bani.

Este asta cu adevărat adevărat? Ce este întreținerea programată? Cum este? Ce include și cât de des trebuie făcut pentru diferite mărci de mașini? Este necesar să faci asta deloc? Experții răspund la întrebări, își exprimă opiniile și oferă sfaturi.

Aşa. De ce să efectuați întreținerea de rutină?

În primul rând, trebuie să înțelegeți că întreținerea mașinii în sine este o măsură preventivă care are ca scop prevenirea eventualelor probleme în stadiile incipiente. Cei care cred că așteptarea unei piese defectuoase și apoi înlocuirea acesteia va fi mai economică decât efectuarea întreținerii programate se înșelează profund. Orice centru de service auto va confirma că reparațiile auto sunt mult mai scumpe. Și chiar dacă există masina noua brand mondial, legile fizicii funcționează asupra unităților sale în același mod ca și la mașinile cu kilometraj mare, astfel încât chiar și o mică eroare de funcționare sau o defecțiune identificată în timpul diagnosticării vă permite să evitați defecțiuni grave sau chiar accidente.

Mai mult, spre deosebire de mașinile din generațiile anterioare, o mașină modernă este un complex de unități complexe controlate de electronică, deci nu se poate face fără diagnosticare computerizată și alte măsuri.

Tipuri de întreținere programată și ce include aceasta?

Frecvența de înlocuire a diferitelor materiale și piese ale unei anumite mărci de mașini este indicată în manualul acesteia. Cunoscând aceste recomandări de la producător și ținând cont de kilometrajul unei anumite mașini, determinați frecvența întreținerii programate a mașinii. În acest caz, se efectuează următoarele tipuri de întreținere pentru toate mașinile.

EO– inspecție zilnică, care include activități obligatorii înainte de fiecare plecare.

În același timp, șoferul însuși verifică starea generală a mașinii, poziția și posibila reglare a oglinzilor, funcționarea senzorilor, farurile, alte echipamente electrice, verificarea sistemului de direcție, frânele, starea caroseriei - în un cuvânt, inspectarea mașinii și a acelor activități care pot fi efectuate independent.

– întreținere, care ar trebui efectuată în funcție de cerințele producătorului auto la fiecare 10, 15 sau 20 de mii de km.

De obicei, TO 1 include următoarele tipuri de muncă:

– inlocuirea filtrului de aer;

– schimbarea uleiului;

– verificarea incarcarii bateriei;

– verificarea bujiilor;

– ungerea balamalelor;

– verificarea anvelopelor cu echilibrare si umflare daca este necesar;

– verificarea nivelului fluidelor tehnice și completarea dacă este necesar;

– diagnosticarea șasiului și a sistemelor de frânare, a echipamentelor electrice și a altor sisteme auto cu eliminarea erorilor și defecțiunilor identificate.

LA 2– întreținere efectuată la fiecare 30 mii km. Scopurile și obiectivele sale sunt aceleași ca în TO 1, dar cu un volum mai mare de muncă și o complexitate mai mare.

De exemplu, în timpul întreținerii 2, filtrul de combustibil și filtrul de habitaclu sunt schimbate, lichidul de frână și lichidul de răcire sunt schimbate. În timpul Întreținerii 2, cureaua de distribuție și alte lucrări pot fi înlocuite.

CO– întreținere sezonieră. Evident, acest tip de întreținere se efectuează de 2 ori pe an și include măsuri de pregătire a mașinii pentru condițiile meteorologice în schimbare, precum schimbarea uleiului sezonier, anvelopelor, verificarea încălzirii interioare, aer condiționat etc.

Mai jos sunt exemple de reglementări de întreținere programată pentru unele mărci de mașini. Fiecare regulament este un document care indică o listă de activități și frecvența implementării acestora.

Întreținere programată a KIA Sportage III

Există reglementări similare pentru întreținerea programată pentru Nissan, Mercedes și Mazda. Într-un cuvânt, există programe de lucru pentru întreținerea periodică a absolut toate mărcile de mașini fabricate.

Cât costă întreținerea și poți economisi bani pe ea?

Evident, un proprietar de mașină cu pregătire tehnică poate efectua anumite tipuri de lucrări în mod independent. În acest caz, trebuie întocmit în continuare un program de întreținere și, dacă este necesar, de exemplu, diagnosticarea computerizată a sistemelor sau alte activități complexe, ar trebui să contactați un centru de service auto.

Toate acestea sunt valabile pentru mașinile cu kilometraj mare. Dar dacă este necesar să se mențină garanția unei mașini de showroom, nu puteți face fără să contactați centrele auto autorizate și să faceți întreținere acolo cu marcajele corespunzătoare din cărțile de service. Puteți economisi bani doar dacă serviciul vă permite să faceți întreținere cu consumabilele sale.

În plus, trebuie să înțelegeți că prețurile pentru întreținere în serviciile auto autorizate, chiar și în cadrul aceluiași dealer oficial poate varia foarte mult. Acest lucru este valabil și pentru materialele pe care le folosesc. Practica arată că, dacă nu sunteți leneș, apelați diferite servicii și comparați prețurile, puteți economisi până la 20% la muncă și până la 50% la materiale.

Concluzia este simplă. Întreținerea programată este necesară, puteți încerca să economisiți bani pe ele, dar absolut nu puteți să vă riscați mașina și să le ignorați!

1.1. Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor întreprinderii

Sub Sistem MROînseamnă un set de instrumente, documentație și performeri interdependente necesare pentru menținerea și restabilirea calității produselor incluse în acest sistem.

Ca obiective Sistemele de întreținere și reparații sunt definite după cum urmează:

• menținerea echipamentului în stare de funcționare pe toată durata de viață a acestuia;
• asigurarea funcționării fiabile a echipamentelor;
• asigurarea productivitatii si calitatii produselor;
• respectarea cerințelor de siguranță a muncii și de protecție a mediului.

Organizarea sistemului de întreținere și reparații al unei întreprinderi se realizează pe baza luării (în mod explicit sau în conformitate cu practica stabilită) de decizii cu privire la următoarele probleme fundamentale ():

• alegerea unei strategii pentru întreținerea și repararea echipamentelor;
• determinarea modului de organizare a reparației întreținerii producției;
• elaborarea unor criterii de evaluare a eficacității reparației întreținerii producției.

Figura 1.1 – Probleme fundamentale la organizarea unui sistem de întreținere și reparații

1.2. Strategii de întreținere și reparare a echipamentelor

Sub Strategia MRO presupune un model generalizator de acțiuni necesare atingerii obiectivelor stabilite prin coordonarea și distribuirea resurselor adecvate ale întreprinderii. În esență, o strategie MRO este un set de reguli de luare a deciziilor care ghidează serviciul de reparații (RS) al unei întreprinderi în activitățile sale pentru a asigura operabilitatea echipamentelor.

Scurtă descriere Principalele strategii MRO sunt prezentate în.

Tabelul 1.1 – Scurtă descriere a principalelor strategii de întreținere

Model de suport informativ	Natura activitatilor desfasurate
	REACTIV	PREVENTIV
MODEL STOCASTIC (pe baza indicatorilor probabilistici, statistici)	I. Funcționare până la eșec:* utilizarea maximă a resurselor echipamentului; + costuri minime pentru conținutul RS; – eșecurile și costurile eliminării accidentelor sunt mari și imprevizibile.	II. Întreținere preventivă programată (PPR):* probabilitate fixă ​​de defecțiuni de urgență; + cele mai bune condiții pentru planificarea întreținerii și reparațiilor; – costuri semnificative de întreținere și reparații datorate înlocuirii unităților și pieselor funcționale.
MODEL DETERMINIST (pe baza informațiilor despre starea tehnică reală (TS) a echipamentului)	III. de TS:* suport informativ procesul de luare a deciziilor privind întreținerea și repararea; + aproape de utilizarea completă a resurselor echipamentului; – eficiență scăzută în planificarea resurselor pe termen lung;	IV. Proactiv:* impact activ proactiv asupra echipamentului vehiculului; + creșterea duratei de viață a echipamentelor; + alegerea rațională a timpului, tipurilor și volumelor de întreținere și reparații;
	+ probabilitate minimă de defecțiuni de urgență; – exigențe mari la cultura muncii și calificarea personalului.

Sub reactiv Aceasta presupune strategii de întreținere și reparații, necesitatea unor acțiuni de reparație în care este determinată de apariția unui eveniment critic în cadrul acestei strategii (eșecul, atingerea valorilor limită ale parametrilor reglementați). Preventiv Strategiile MRO au ca scop prevenirea apariției unui eveniment critic și se caracterizează prin posibilitatea de a efectua planificarea preliminară și pregătirea MRO (comandă echipaje de reparații, logistică) spre deosebire de strategiile reactive, atunci când este necesar să se efectueze MRO și, în consecință, asigurând pregătirea acestora, înainte de apariția unui eveniment critic imprevizibil.

Din punct de vedere istoric, s-a format primul (ca cel mai puțin solicitant din punct de vedere al nivelului de organizare și al culturii muncii). strategie de rulare până la eșec, care presupune efectuarea de operațiuni de întreținere și reparare a echipamentelor pentru a ajunge la o stare critică, care, de regulă, se caracterizează prin incapacitatea de a îndeplini funcții specificate, adică pierderea performanței. Principalele avantaje ale acestei strategii MRO includ cel mai lung timp între reparații, corespunzător duratei de viață a echipamentului, și costurile minime de întreținere a unui serviciu de reparații, a cărui funcție dominantă în acest caz este restabilirea funcționalității echipamentului după acesta. eșuează. Pe de altă parte, lipsa capacității de planificare a resurselor (financiare, de timp, forta de muncași altele) necesare pentru efectuarea întreținerii și reparațiilor, conduce la o creștere semnificativă a duratei acestora din urmă și la creșterea costurilor pentru eliminarea accidentelor, inclusiv pierderea producției. Crearea stocurilor de articole de inventar, de regulă, nu este o soluție satisfăcătoare, deoarece presupune o scădere a lichidității întreprinderii. Volumul acestor rezerve într-un număr de cazuri (în special în industriile în care se utilizează un singur echipament unic) depășește limitele justificate din punct de vedere economic. În ciuda acestor neajunsuri, în cazul echipamentelor standard necostisitoare și redundante, a căror defecțiune nu are un impact critic asupra procesului tehnologic și nu prezintă un pericol pentru mediu, sănătatea și viața umană, această strategie este folosită cu succes până astăzi.

În prima jumătate a secolului al XX-lea, odată cu creșterea producției de serie și creșterea productivității întreprinderilor industriale, pierderile datorate defecțiunilor echipamentelor au devenit critice. Strategia de funcționare până la eșec a fost înlocuită cu strategia PPR sau reparatii conform reglementarilor, implicând întreținerea și repararea preventivă pe baza informațiilor statistice despre durata de viață a echipamentelor. Reducerea numărului de defecțiuni de urgență este unul dintre principalele avantaje ale acestei strategii, deși probabilitatea apariției lor nu este complet exclusă, ci este fixată în limitele specificate. Strategia PPR prevede cele mai bune conditii pentru planificarea resurselor, „cu toate acestea, principalul dezavantaj al PPR depășește toate avantajele sale constă în efectuarea de reparații a echipamentelor efectiv deservite, precum și înlocuirea forțată a pieselor, indiferent de durata lor reziduală (în echipamentele complexe, diferența de resurse; a pieselor individuale poate ajunge la 500%). Toate acestea duc la o creștere nejustificată a costurilor de exploatare. Dezavantajele PPR includ, de asemenea, o scădere a duratei de viață reziduale a echipamentelor și o creștere a probabilității de defecțiune la punerea în funcțiune după reparație.” Această strategie a asigurat cea mai bună integrare în cadrul unei economii planificate și a făcut posibilă eliminarea unui număr de neajunsuri ale strategiei de exploatare până la eșec stabilită istoric. Sa realizat o utilizare mai completă a resurselor echipamentului prin reducerea probabilității de deteriorare a pieselor cu o durată de viață potențial lungă. , care ar putea apărea atunci când elementele care determină durata de viață a echipamentului în ansamblu se defectează atunci când sunt operate până la defecțiune. În prezent, strategia PPR continuă să fie utilizată în multe întreprinderi, în primul rând pentru echipamente și echipamente critice, a căror defecțiune poate reprezenta un pericol pentru mediu, sănătate și viața umană. În alte cazuri, strategia PPR este adesea aplicată doar declarativ, ceea ce se datorează cerințelor crescute pentru eficiența sistemului de întreținere și reparații al întreprinderii într-o economie de piață.

La granița anilor 70-80 ai secolului al XX-lea, echipamentele mobile și portabile de măsurare a vibrațiilor au fost utilizate în reparațiile întreținerea producției, permițând monitorizarea vibrațiilor echipamentelor pe baza analizei de frecvență. În același timp, a avut loc o dezvoltare accelerată a teoriei și cercetării fiabilității în domeniul proprietăților de performanță a echipamentelor. Toate acestea au predeterminat apariția unui nou domeniu științific și aplicat de cunoaștere - diagnosticare tehnică, ale căror realizări au fost folosite ca bază pentru implementarea strategiei MRO conform TS. În primul rând, strategia de întreținere și reparare a vehiculelor are ca scop eliminarea deficiențelor strategiei de întreținere precedentă istoric și anume reducerea numărului de acțiuni de reparații nerezonabile pentru a maximiza utilizarea resurselor echipamentelor. La aplicarea acestei strategii, prin monitorizarea vehiculului, probabilitatea defecțiunilor echipamentelor de urgență este redusă la minimum posibil. Motto-ul acestei strategii este: „Echipamentul trebuie oprit pentru reparații cu câteva momente înainte de defecțiunea preconizată.”. Reducerea costurilor de întreținere și reparare a echipamentelor, minimizarea numărului de defecțiuni neplanificate, reducerea numărului de timpi de nefuncționare planificați cauzate de operațiunile de instalare și asamblare sunt avantaje incontestabile care însoțesc implementarea unei strategii de întreținere și reparare a vehiculelor. Strategia de întreținere și reparare a echipamentelor tehnice a propus noi cerințe pentru nivelul culturii muncii. În cadrul serviciilor de reparații și al organismelor de reglementare sunt alocate unități de diagnostic tehnic, iar importanța profesionalismului personal, a calificărilor și a experienței lucrătorilor, managerilor și specialiștilor crește. Pe de altă parte, întrucât reglementarea întreținerii și reparațiilor este determinată de un factor stocastic - starea tehnică reală a echipamentului - eficiența scade planificare pe termen lung resurse (perioada estimată pentru prevenirea defecțiunilor și, prin urmare, planificarea întreținerii și reparațiilor în cazul utilizării instrumentelor tehnice de diagnosticare, în principal nu depășește două-trei luni).

În scopul asigurării unor indicatori de înaltă performanță ai echipamentelor întreprinderilor industriale din în ultima vreme Toate mare popularitate dobândește strategie proactivă MRO. Analiza efectuată în lucrare ne permite să stabilim o strategie proactivă de întreținere și reparații ca fiind cea mai eficientă și adecvată pentru implementare în mediul modern. conditii economice. O strategie proactivă îmbină avantajele acțiunilor de reparații preventive ale sistemului de întreținere preventivă și suportul informațional pentru procesul de luare a deciziilor, caracteristice întreținerii și reparației echipamentelor tehnice.

1.3. Strategie proactivă pentru întreținerea și repararea echipamentelor

Esenţă O strategie proactivă de întreținere și reparare a echipamentelor constă în efectuarea acțiunilor de reparații necesare care vizează reducerea ritmului de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor care sunt identificate pe baza informațiilor despre starea tehnică reală a echipamentului.

Fundamente teoretice strategia de întreținere proactivă a echipamentelor postulează că inițial toate tipurile de defecte sunt prezente sub formă rudimentară sau evidentă în toate mașinile puse în funcțiune. Diverși factori exploatarea însoțitoare (încărcări de proiectare și neproiectate, impactul factorilor de mediu și al echipamentelor din apropiere, condițiile de funcționare, întreținere și reparații etc.), într-o măsură sau alta duc la dezvoltarea diverse tipuri defecțiuni. Influența determinantă a unei combinații de factori determină dezvoltarea accelerată a uneia sau mai multor defecțiuni, care devin decisive în raport cu performanța mașinii. Alegând acțiuni de reparație astfel încât să se reducă influența factorilor determinanți, este posibilă reducerea ratei de dezvoltare a defecțiunilor, menținând starea de funcționare a mașinii. Alegere rațională și implementare de înaltă calitate acestea și numai acestea acțiunile de reparație sunt sarcina RS.

Strategia proactivă MRO () se bazează pe evaluarea echipamentului vehiculului, care poate fi efectuată folosind următoarele metode:

• monitorizare parametrii tehnologici;
• inspecție vizuală;
• controlul temperaturii;
• diagnosticare acustică și vibrații;
• examinare folosind metode testare nedistructivă(magnetice, electrice, curenți turbionari, unde radio, termice, optice, radiații, ultrasonice, control prin substanțe penetrante).

Figura 1.2 – Reparații întreținerea echipamentelor ca parte a unei strategii proactive de MRO

Motive de acceptare decizii privind necesitatea efectuării acțiunilor de reparație este o situație în care TC a unui element (piesă, ansamblu, mecanism) de echipament duce la o deteriorare a TC a elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional).

Lista posibilelor efecte de reparare:

• îngrijirea echipamentelor (curățare, curățare, tratament anticoroziune);
• reglare, reglare, reglare (centrare, echilibrare);
• asigurarea legăturilor (refacerea integrității sudurilor, strângerea îmbinărilor filetate);
• lubrifierea suprafețelor de frecare;
• înlocuirea pieselor de uzură;
• restaurarea sau înlocuirea pieselor de bază, inclusiv a părților corpului.

Acțiunile de reparație sunt efectuate în cadrul următoarelor grupe de activități pentru întreținerea și repararea echipamentelor:

1. Întreținere preventivă– un set de măsuri efectuate periodic, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea componentelor echipamentelor (curățarea de deșeuri de proces, produse de uzură, coroziune, sedimente, depuneri etc.; îndepărtarea prafului, murdăriei, uleiului, zgurii, scurgerilor de materii prime, gunoiului și altele, reumplerea fluidelor de lucru, reumplerea, înlocuirea sau restaurarea echipamentelor de înlocuire;
2. Întreținere corectivă– un set de măsuri efectuate după caz, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea unităților de echipamente (reglarea și reglarea echipamentelor, inclusiv alinierea, echilibrarea; restabilirea conexiunilor pieselor, asigurarea integrității structurilor metalice și a conductelor de refacere a acoperirilor, culorilor și altele).
3. Întreținere predictivă– un ansamblu de măsuri care vizează stabilirea TC efectivă a echipamentelor pentru a anticipa modificările acestuia în timpul ulterioare a funcționării și a identifica cel mai potrivit moment de aplicare și tipurile de acțiuni de reparare necesare (măsurarea parametrilor tehnici și tehnologici, prelevarea de probe; monitorizarea, testarea) , verificarea modurilor de funcționare a echipamentelor de control TC, inclusiv metodele de testare nedistructivă a echipamentelor, inspecție, audit și altele;
4. Reparatii curente– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor sale individuale care nu sunt de bază, cu excepția echipamentelor de înlocuire.
5. Renovare majoră– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor și pieselor sale de bază.

Alegerea unei strategii proactive de MRO permite furnizarea:

• creșterea duratei de viață a echipamentelor prin reducerea ratei de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor incipiente în stadiul inițial al apariției acestora;
• excluderea daunelor secundare ale elementelor echipamentelor cauzate de defectarea elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional);
• justificarea și implementarea doar acțiunilor de reparații necesare, care reduce costurile și sarcina asupra sistemului și, de asemenea, reduce probabilitatea defecțiunilor cauzate de erorile de instalare și interferența în funcționarea echipamentelor operabile;
• reducerea costurilor pentru repararea întreținerea producției, ca urmare a modificării structurii de întreținere și reparație în favoarea creșterii numărului de acțiuni preventive ieftine în locul operațiunilor de reparații costisitoare (înlocuire, restaurare);
• alegerea rațională a timpului, tipurilor și volumelor de întreținere și reparație datorită avertizării timpurii a defecțiunilor la utilizarea metodelor și mijloacelor de diagnosticare tehnică și testare nedistructivă;
• reducerea probabilității defecțiunilor de urgență cauzate de condițiile tehnice nesatisfăcătoare ale echipamentelor;
• creșterea factorului de disponibilitate a echipamentelor, ceea ce face posibilă creșterea volumelor de producție și reducerea costurilor de producție;
• construirea încrederii consumatorilor în producător prin îndeplinirea la timp a obligațiilor contractuale și îmbunătățirea calității produsului, ca rezultat complexîmbunătățirea culturii muncii.

1.4. Metode de organizare a reparației întreținere a producției

Metoda de organizare repararea întreținerea producției determină structura RS a întreprinderii, care are un impact direct asupra eficienței sistemului MRO în ansamblu.

Metode clasice Organizațiile RS se caracterizează printr-o gamă de forme de la descentralizat la centralizat, care diferă prin gradul de concentrare a managementului forțelor și resurselor în cadrul unei singure structuri specializate la nivelul întreprinderii ().

Figura 1.3 – Metode clasice de organizare a reparației întreținerii producției

O metodă de organizare a serviciului de reparații, caracterizată prin distribuirea forțelor și a activelor RS între unitati de productie se numește întreprindere descentralizate.

Centralizat organizarea unui RS presupune prezența unei structuri specializate în cadrul întreprinderii, căreia îi este încredințată întregul domeniu de funcții pentru întreținerea și repararea echipamentelor diviziilor de producție și auxiliare și, de asemenea, poartă întreaga responsabilitate pentru asigurarea operabilității echipamentelor. .

Metoda de construire a unui RS bazată pe o gamă largă de forme intermediare, care se disting prin diferite grade de centralizare, se numește amestecat.

Cele mai comune forme de organizare a RS la întreprinderile autohtone sunt mixte, în timp ce practica străină indică eficiența ridicată a formelor centralizate de întreținere și reparare a echipamentelor, inclusiv construirea unui sistem de întreținere și reparare bazat pe metode alternative de organizare a RS.

Metode alternative Organizațiile de reparații întreținerea producției () presupun atragerea de resurse externe (forțe și mijloace) pentru a asigura și efectua întreținerea și repararea echipamentelor întreprinderii. În funcţie de gradul de utilizare a resurselor întreprinderi externeşi transferându-le acestora responsabilitatea corespunzătoare pentru asigurarea operabilităţii echipamentului disting contractantŞi serviciu metode de efectuare a lucrărilor de întreținere și reparații.

Figura 1.4 – Modalități alternative de organizare a reparațiilor întreținere a producției

Pentru a asigura nivelul necesar de eficacitate al sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor, utilizarea în comun a metodelor clasice și alternative de organizare a întreținerii reparațiilor a producției la întreprindere este larg răspândită.

1.5. Criterii de evaluare a eficacității întreținerii reparațiilor de producție

Evaluarea performanței repararea întreținerea producției se realizează pe baza criteriilor adoptate la întreprindere. Un sistem eficient de criterii face posibilă analizarea nu numai a eficacității actuale a sistemului MRO existent, ci și identificarea rapidă a deficiențelor acestuia și determinarea modalităților de îmbunătățire și dezvoltare ulterioară.

Există abordări tehnice și economice pentru a evalua eficiența RS a unei întreprinderi. Abordări tehnice se disting prin concentrarea lor principală pe evaluarea criteriilor care caracterizează performanța echipamentelor, posibilitatea utilizării acestuia pentru a implementa un anumit proces tehnologic. Abordări economice vă permit să evaluați eficacitatea RS prin compararea costurilor de întreținere și reparații și pierderi de producție cauzate de TC-ul echipamentului.

În prezent, problema generalizată tehnice si economice evaluarea eficacității reparației întreținerii producției, care ar permite efectuarea analiză cuprinzătoare eficacitatea sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor ar trebui clasificată ca fiind insuficient dezvoltată, ceea ce lasă loc întreprinderilor să-și dezvolte propriile abordări pentru rezolvarea acesteia. Acest lucru a fost, de exemplu, întreprins în lucrările [,].

Este necesar să acordați o atenție deosebită unei greșeli comune. Pentru a evalua eficacitatea sistemului MRO, este inacceptabil să se utilizeze criterii care caracterizează activitățile desfășurate de RS (volumul de muncă efectuat: în indicatori cantitativi, de timp, natural, de cost și alți indicatori similari). Intensitatea lucrărilor de reparații nu indică adesea atingerea obiectivului principal de reparare a întreținerii producției - asigurarea operabilității echipamentelor. Evaluarea eficacității sistemului ar trebui să se bazeze pe extern, și nu indicatori interni munca ei.

Doar o metodologie eficientă de evaluare a eficacității întreținerii reparațiilor de producție ne permite să realizăm o analiză de înaltă calitate a sistemului MRO, eficacitatea activităților RS și să asigurăm suport informativ procesul de luare a deciziilor.

1.6. Rata accidentelor

Accidentele de echipamente industriale duc la întreruperea procesului tehnologic, care este însoțită de pierderi materiale inevitabile și pot provoca, de asemenea, dezastre provocate de om și pierderi de vieți omenești. Asigurarea operabilității echipamentelor cu trecerea de la eliminarea consecințelor accidentelor la prevenirea cauzelor acestora este sarcina principală a RS-ului întreprinderii.

Pentru a evalua rata de accidentare a echipamentelor, pot fi selectați indicatori operaționali (timp total de nefuncționare) sau economici (pierderi de producție, costul eliminării accidentelor). În acest caz, în cazul general, este recomandabil ca o întreprindere să evalueze nu valori absolute, ci mai degrabă dinamica modificărilor parametrilor selectați în timp.

Pe de altă parte, poate fi de interes analiză comparativă indicatori ponderați ai ratei accidentelor (presupunem valoarea pierderilor de producție și costul eliminării accidentelor pentru o anumită perioadă de referință, raportat la valoarea costurilor pentru întreținerea și repararea echipamentelor) ai întreprinderilor din industrie pentru a identifica cele mai eficiente forme de organizare și metode de îmbunătățire RS.

Evaluarea ratei accidentelor poate fi folosită cu succes ca indicator al eficacității măsurilor de reformă a RS, pentru a evalua soluțiile tehnice și organizatorice implementate. Pe baza unei comparații a pierderilor economice din accidente și a fondurilor alocate finanțării RS, se pot stabili volumele optime ale acestora. Același lucru este valabil și pentru estimarea numărului de personal de întreținere.

Reglementări și sisteme care reglementează investigarea accidentelor la întreprinderile industriale, de regulă, sunt elaborate pe baza „Procedurii de investigare și înregistrare a accidentelor, bolilor profesionale și accidentelor de muncă”, aprobată prin Rezoluția Cabinetului de Miniștri al Ucrainei nr. 1112 din 25 august 2004. Cu toate acestea, de multe ori rămâne nerezolvată sarcina principală. Vorbim despre utilizarea deplină și eficientă a informațiilor obținute în timpul anchetei, și nu atât pentru eliminare, cât pentru prevenirea accidentelor ulterioare pe același echipament sau similar.

O investigare a unui accident implică o soluție pas cu pas pentru următoarea secvență de sarcini:

1. Colectarea de informații faptice despre incidentul și acțiunile operaționale ale personalului, inspecția vizuală a locului și a obiectului accidentului.
2. Studiind tehnologice şi caracteristici tehnice obiectul accidentului.
3. Analiza istoriei instalație (accidente similare, lucrări de întreținere și reparații efectuate).
4. Formarea unei ipoteze de lucru, efectuând cercetări suplimentare dacă este necesar (dacă cercetările suplimentare infirmă o ipoteză, se propune una nouă, a cărei fiabilitate este testată).
5. Determinarea cauzelor accidente care au însoțit-o factori tehnici, vinovați (elaborarea unei ipoteze de lucru confirmate).
6. Dezvoltare urgență evenimente.
7. Monitorizare implementarea situației de urgență evenimente.

Informațiile obținute pot fi folosite pentru a rezolva o serie de probleme tehnice și probleme tehnologice, probleme de aprovizionare cu materiale, managementul personalului, dezvoltarea RS.

Pare recomandabil să se efectueze următoarele tipuri de analize:

• factor cauzal, care constă în identificarea problemelor caracteristice ale întreprinderii (de exemplu, calificarea insuficientă a personalului de exploatare, lipsa suportului material și tehnic stabil și în timp util, discrepanța între volumul și frecvența reparațiilor echipamentelor și intensitatea funcționării acestuia și altele) ;
• spațială, al cărui scop este de a determina „vulnerabilitățile” atât ale mașinilor individuale, cât și ale unităților, complexul de echipamente al întreprinderii în ansamblu;
• temporal, care are ca scop identificarea tiparelor sezoniere, ciclicității situatii de urgenta, tendințele și previziunile apariției lor.

Rezultatele analizei stau la baza dezvoltării măsurilor care vizează nu numai și nu atât combaterea consecințelor accidentelor, ci într-o mai mare măsură eliminarea cauzelor acestora și prevenirea posibilității reapariției în viitor. [