Zlievárne v Rusku sú podniky, ktoré vyrábajú odliatky - tvarové diely a polotovary - plnením odlievacích foriem tekutými zliatinami. Hlavnými spotrebiteľmi zlievarenských výrobkov sú podniky strojárskeho komplexu (až 70% všetkých vyrobených odliatkov) a hutnícky priemysel (až 20%). Asi 10 % výrobkov vyrábaných odlievaním tvoria sanitárne armatúry.

Odlievanie je optimálny spôsob výroby obrobkov zložitej geometrie, ktoré sú konfiguráciou čo najbližšie k hotovým výrobkom, čo nie je vždy možné dosiahnuť inými metódami (kovanie, zváranie atď.). Počas procesu odlievania sa získajú produkty najrôznejšej hrúbky (od 0,5 do 500 mm), dĺžky (od niekoľkých cm do 20 m) a hmotnosti (od niekoľkých gramov do 300 ton). Malé prídavky sú výhodnou vlastnosťou odlievaných polotovarov, čo umožňuje znížiť náklady na hotové výrobky znížením spotreby kovu a nákladov na opracovanie výrobkov. Viac ako polovica dielov používaných v moderných priemyselných zariadeniach sa vyrába odlievaním.

Hlavné druhy surovín v zlievárenskej výrobe sú:

• sivá liatina (do 75%);
• oceľ – uhlík a zliatina (20 %);
• kujná liatina (3%);
• neželezné zliatiny - hliník, horčík, zinok meď (2%).

Proces odlievania sa vykonáva rôznymi spôsobmi, ktoré sú klasifikované:

1) podľa spôsobu plnenia foriem:

• konvenčné odlievanie;
• odlievanie s izoláciou;
• vstrekovanie;
• odstredivé liatie;

2) podľa spôsobu výroby odlievacích foriem:

• v jednorazových formách (piesok, škrupina), určených na výrobu iba jedného odliatku;
• v opakovane použiteľných formách (keramických alebo hlinito-pieskových), ktoré vydržia až 150 naliatí;
• do trvalých kovových foriem (napríklad chladiacich foriem), ktoré vydržia niekoľko tisíc naliatí.

Najbežnejšou metódou je liatie do piesku (až 80% hmotnosti všetkých odliatkov realizovaných vo svete). Technológia tohto typu odlievania zahŕňa:

• príprava materiálov;
• príprava formovacích a jadrových zmesí;
• vytváranie foriem a jadier;
• závesné jadrá a montážne formy;
• tavenie kovu a jeho nalievanie do foriem;
• ochladenie kovu a vyrazenie hotového odliatku;
• čistenie odliatku, jeho tepelné spracovanie a konečná úprava.

Prvá ruská zlievareň (takzvaná „delová chata“) sa objavila v Moskve v roku 1479. Za Ivana Hrozného sa zlievarne objavili v Kašire, Tule a ďalších mestách. Za vlády Petra I. bola výroba odliatkov zvládnutá takmer v celom štáte - na Urale, v južnej a severnej časti krajiny. V 17. storočí začalo Rusko vyvážať železné odliatky. Pozoruhodnými príkladmi ruského zlievarenského umenia sú 40-tonové „Cárske delo“, odliate A. Chokhovom v roku 1586, „Cársky zvon“ s hmotnosťou viac ako 200 ton, vytvorený v roku 1735 I.F. a M.I. Matorin. V roku 1873 pracovníci závodu v Perme odliali parné kladivo s hmotnosťou 650 ton, ktoré patrí medzi najväčšie odliatky na svete.

Federálna štátna vzdelávacia inštitúcia vyššieho odborného vzdelávania „Uralská federálna univerzita pomenovaná po prvom prezidentovi Ruska B. N. Jeľcinovi“

Ústav materiálových vied a metalurgie

Katedra zlievárenských a kaliacich technológií

Poznámky z prednášok o disciplíne "Zlieváreň"

Prednáška 1

Základné pojmy zlievarenskej výroby

Osnova prednášky

1. Pojem zlievarenská výroba.

2. Stručný historický prehľad vývoja zlievarenskej výroby. Úloha ruských vedcov pri rozvoji vedeckých základov a organizácii výroby odliatkov a ingotov.

3. Klasifikácia odlievacích zliatin a oblasti ich použitia.

Je nemožné si predstaviť moderný život bez kovov. Kovy sú základom technického pokroku, základom materiálnej kultúry celého ľudstva. Kov sa však človeku stáva užitočným iba vtedy, keď sa z neho vyrábajú výrobky. Existujú tri hlavné typy výroby kovových výrobkov. Ide o zlievareň, tvárnenie kovov a rezanie kovov. Kurz "Zlieváreň" je venovaný prvému typu obrábania kovov.

Táto prednáška dostatočne podrobne rozoberá teoretické základy zlievarenskej výroby, okrem toho popisuje technologické postupy výroby rôznych výrobkov a zariadenia a nástroje používané pri tomto procese.

Poznámky z prednášok sú venované zlievárenskej výrobe železných a neželezných kovov. Načrtáva základy teórie, technologické postupy a zariadenia určené na výrobu odliatkov rôznymi spôsobmi (v jednorazových pieskovo-hlinených formách, vo formách do strateného vosku, vo forme, pod tlakom a pod.).

Pri prezentácii materiálu sa hlavná pozornosť venuje zváženiu fyzikálnej a fyzikálno-chemickej podstaty procesov konkrétnej technológie, konštrukčným vlastnostiam zariadení, účelu technologických režimov, použitému zariadeniu a automatizačnému zariadeniu.

Spolu s prezentáciou špecifického materiálu pre každý technologický spôsob výroby prírezov sa osobitná pozornosť venuje hlavným úzkym miestam, problémom technologických procesov, analýze spôsobov a prostriedkov ich riešenia na získanie produktov danej kvality a dosiahnutia vysokej efektívnosti výroby; Na základe rovnakého prístupu sa zvažujú vyhliadky na rozvoj každého procesu.

Koncept zlievárne

Podstata zlievarenskej výroby spočíva v získavaní kvapaliny, t.j. zahriaty nad bod topenia, zliatinu požadovaného zloženia a kvality a naliatím do vopred pripravenej formy. Po ochladení kov stvrdne a zachová si konfiguráciu dutiny, do ktorej bol naliaty. Ak teda chcete urobiť odliatok, musíte:

1) určiť materiály, ktoré je potrebné vložiť do vsádzky na tavenie, vypočítať ich, pripraviť tieto materiály (rozrezať ich na kúsky, odvážiť požadované množstvo každej zložky); nakladanie materiálov do taviacej pece;

2) vykonať tavenie - získať tekutý kov požadovanej teploty, tekutosti, správneho chemického zloženia, bez nekovových inklúzií a plynov, schopný vytvoriť po stuhnutí jemne kryštalickú štruktúru bez defektov s dostatočne vysokými mechanickými vlastnosťami;

3) pred koncom tavenia pripravte odlievacie formy (na liatie kovu do nich), ktoré sú schopné odolať vysokej teplote kovu, jeho hydrostatickému tlaku a erozívnemu účinku prúdu bez toho, aby sa rozbili, a tiež schopné prepúšťať plyny uvoľnené z kovu cez póry alebo kanály;

4) uvoľniť kov z pece do panvy a dodať ho do odlievacích foriem; naplniť odlievacie formy tekutým kovom, pričom sa zabráni prerušeniu toku a zabráni sa vniknutiu trosky do formy;

5) po vytvrdnutí kovu otvorte formy a vyberte z nich odliatky; VÝROBA

6) oddeliť od odliatku všetky vtoky (kov stuhnutý vo vtokových kanáloch), ako aj vytvorené hrebene a otrepy (v dôsledku nekvalitného odlievania alebo tvarovania);

7) očistiť odliatky od častíc formovacieho alebo jadrového piesku;

8) vykonávať kontrolu kvality a kontrolu veľkosti odliatkov.

V súčasnosti sa najväčší počet odliatkov vyrába v jednorazových (pieskových) formách, vyrobených z formovacej zmesi pozostávajúcej z kremenného piesku, žiaruvzdorného ílu a špeciálnych prísad. Po vytvrdnutí kovu sa forma zničí a odliatok sa odstráni. Okrem jednorazových sa používajú semipermanentné formy, vyrobené z vysoko žiaruvzdorných materiálov (šamot, grafit a pod.), plnia sa nimi niekoľko desiatok (50–200) odliatkov a trvalé formy sú kovové, sa používajú na výrobu niekoľkých stoviek a niekedy aj tisícok odliatkov, kým sa forma neopotrebuje. Výber odlievacej formy závisí od charakteru výroby, druhu odlievaného kovu a požiadaviek na odlievanie.

Stručný historický prehľad vývoja zlievarenskej výroby. Úloha ruských vedcov pri rozvoji vedeckých základov a organizácii výroby odliatkov a ingotov

Zlieváreň je jednou z najstarších foriem kovospracujúceho umenia, s ktorou sa ľudstvo zoznámilo. Početné archeologické nálezy objavené pri vykopávkach mohýl v rôznych častiach našej krajiny svedčia o tom, že v starovekej Rusi sa medené a bronzové odliatky vyrábali v pomerne veľkých množstvách (čapky, hroty šípov, šperky - náušnice, zápästia, prstene, pokrývky hlavy atď.). Počas vykopávok, zachovaných vyhní a pecí boli objavené kamenné formy, ktoré sa používali na odlievanie dutých sekier, prsteňov, náramkov, kovových korálikov, krížikov atď. Väčšina odliatkov nájdených v starovekej Rusi však bola získaná odlievaním z vosku. model.

Spôsob výroby modelu bol originálny: z drôtených šnúr bol utkaný vzor, ​​ktorý predstavoval kópiu budúceho produktu; Na tento voskový model sa nanášala hlina, kým sa po vysušení nezískala dostatočne pevná forma, forma sa kalcinovala, vosk sa roztavil a do vzniknutej dutiny sa vylial kov, odliatok zložitých tvarov; bol získaný.

V 11. storočí Na Rusi vznikli miestne výrobné centrá na odlievanie cirkevných (medené kríže, zvony, ikony, svietniky atď.) a domácich predmetov (kanvice, umývadlá atď.). Okrem Kyjeva a Novgorodu Veľkého sa hlavnými centrami výroby medených výrobkov stali Ustyug Veliky a Tver. Tatársky vpád spôsobil stagnáciu, ktorá trvala až do polovice 14. storočia, po ktorej nastal vzostup zlievarenskej výroby. Vysvetľuje to skutočnosť, že vznikol centralizovaný veľký štát, v súvislosti s ktorým sa začali rozvíjať mestá a boli potrebné zbrane, teraz strelné. Od výroby zváraných kanónov prešli na odlievané bronzové, odlievali zvony, vytvorili medené zlievarenské dielne na umelecké odlievanie. Do polovice šestnásteho storočia. Moskovské delostrelectvo obsadilo kvantitatívne prvé miesto medzi delostrelectvom európskych štátov.

Obdobie Petra Veľkého znamenalo skok vo vývoji zlievarenskej výroby. Veľké továrne Tula a Kaluga vytvorili Nikita Demidov a Ivan Batashov. Prvé oceľové odliatky boli vyrobené v druhej polovici 19. storočia. takmer súčasne v rôznych európskych krajinách. V Rusku boli vyrobené v roku 1866 z téglikovej ocele v závode Obukhov. Ukázalo sa však, že kvalita odliatkov je nízka, pretože odlievacie vlastnosti ocele boli výrazne horšie ako vlastnosti liatiny. Vďaka práci ruských metalurgov A.S. Lavrová a N.V. Kalakutsky, ktorý vysvetlil javy segregácie a predstavil mechanizmus výskytu zmršťovacích a plynových dutín a tiež vyvinul opatrenia na boj proti nim, boli výhody oceľových odliatkov plne odhalené. Preto tvarové odliatky získané A.A. Iznoskov z otvorenej ocele v závode Sormovo v roku 1870 sa ukázali ako také kvalitné, že ich predviedli na výstave v Petrohrade.

Po publikovaní vedeckých prác zakladateľa metalografie D.K. Černov, ktorý vytvoril vedu o premenách zliatin, ich kryštalizácii, štruktúre a vlastnostiach, začal využívať tepelné spracovanie, ktoré zlepšilo kvalitu odlievania ocele. Teóriu metalurgických procesov predstavil na vysokej škole A.A. Baikov v roku 1908 na Petrohradskom polytechnickom inštitúte. V období od roku 1927 do roku 1941. V bývalom Rusku dochádza k bezprecedentnému rastu priemyslu a budujú sa najväčšie mechanizované továrne. Budujú sa a uvádzajú do prevádzky zlievarne pracujúce v kontinuálnom režime, s vysokým stupňom mechanizácie, s dopravníkmi, s ročnou produkciou do 100 tisíc ton odliatkov.

Súčasne sa vykonávajú výskumné práce, vytvárajú sa teórie pracovných procesov a metódy výpočtu zlievarenského zariadenia. Vytvára sa vedecká škola Moskovskej vyššej technickej školy, ktorú založil a vedie prof. N.P. Aksenov.

Široké využitie zlievarenskej výroby sa vysvetľuje jej veľkými výhodami oproti iným spôsobom výroby polotovarov (kovanie, razenie). Odlievaním je možné vyrobiť obrobky takmer akejkoľvek zložitosti s minimálnymi nárokmi na spracovanie.

Výroba odliatkov je navyše oveľa lacnejšia ako napríklad výroba výkovkov. Rozvoj zlievarenskej výroby sa dodnes uberal dvoma smermi:

1) vývoj nových odlievacích zliatin a metalurgických procesov;

2) zlepšenie technológie a mechanizácie výroby.

Veľký pokrok nastal v oblasti štúdia a zlepšovania mechanických a technologických vlastností sivej liatiny - najbežnejších a najlacnejších odlievacích zliatin. Špeciálne druhy odliatkov sa čoraz viac rozširujú a zdokonaľujú: kokilové liatie, tlakové liatie, škrupinové liatie, liatie do strateného vosku atď., čím sa zabezpečuje výroba presných odliatkov a tým sa znižujú náklady na rezanie.

Klasifikácia odlievacích zliatin a oblasti ich použitia

Odliate diely predstavujú v priemere asi 50% hmotnosti strojov a mechanizmov a ich cena dosahuje 20–25% nákladov na stroje. V závislosti od spôsobu výroby liatych predvalkov sa zliatiny delia na liate a deformované. Zliatiny na odlievanie sa buď pripravujú z východiskových komponentov (vsádzkových materiálov) priamo v zlievarni, alebo sa získavajú z hutníckych závodov v hotovej forme a pred odlievaním do zlievarenských foriem sa iba tavia. V prvom aj druhom prípade môžu jednotlivé prvky počas procesu tavenia oxidovať (vyhorieť), prchať pri zvýšených teplotách (sublimovať), vstúpiť do chemickej interakcie s inými zložkami alebo s obložením pece a zmeniť sa na trosku.

Na obnovenie požadovaného zloženia zliatiny sa strata jednotlivých prvkov v nej kompenzuje zavedením špeciálnych prísad (ligatúry, ferozliatiny) pripravených v hutníckych podnikoch do taveniny. Zliatiny obsahujú okrem legujúceho prvku aj základný kov zliatiny, takže sú ľahšie a úplne absorbované taveninou ako čistý legovací prvok. Pri tavení zliatin neželezných kovov sa používajú predzliatiny: meď-nikel, meď-hliník, meď-cín, hliník-horčík atď.

Pri odlievaní železných zliatin sa ferozliatiny (ferosilícia, feromangán, ferochróm, ferowolfrám atď.) široko používajú na zavádzanie legujúcich prvkov, ako aj na deoxidáciu taveniny. Počas procesu dezoxidácie pôsobia prvky obsiahnuté vo ferozliatinách ako redukčné činidlá: spájajú sa s kyslíkom oxidu rozpusteného v tavenine, redukujú kov a po oxidácii sa samy menia na trosku. Čistenie (rafinácia) taveniny dezoxidáciou pomáha výrazne zlepšiť kvalitu odlievaného kovu, zvyšuje jeho pevnosť a ťažnosť. Ako modifikátory sa používa množstvo zliatin, ale aj nekovové materiály (soli a pod.), ktoré po zavedení do liatej zliatiny v malých množstvách výrazne ovplyvňujú jej štruktúru a vlastnosti, napríklad zjemňujú zrno a pomáhajú zvýšiť pevnosť kovu. Na získanie vysoko pevnej liatiny sa teda používa modifikácia horčíkom.

Hlavnými kritériami kvality liateho kovu sú mechanické vlastnosti, ukazovatele štruktúry, tepelná odolnosť, odolnosť proti opotrebovaniu, odolnosť proti korózii atď., špecifikované v technických požiadavkách.

Zliatiny sa zvyčajne delia, podobne ako kovy, predovšetkým na železné a neželezné, medzi ktoré patria aj ľahké zliatiny. Zliatiny sú rozdelené do skupín v závislosti od toho, ktorý kov je základom zliatiny.

Najdôležitejšie skupiny zliatin sú:

liatiny a ocele – zliatiny železa s uhlíkom a inými prvkami;

zliatiny hliníka s rôznymi prvkami;

zliatiny horčíka s rôznymi prvkami;

bronz a mosadz sú zliatiny medi s rôznymi prvkami.

V súčasnosti sú najpoužívanejšie zliatiny prvej skupiny, t.j. zliatiny železa: asi 70 % všetkých odliatkov podľa hmotnosti je vyrobených z liatiny a asi 20 % z ocele. Zvyšné skupiny zliatin tvoria relatívne malú časť celkovej hmotnosti odliatkov.

Chemické zloženie zliatiny rozlišuje hlavné prvky (napríklad železo a uhlík v liatine a oceli), trvalé nečistoty, ktorých prítomnosť je spôsobená výrobným procesom zliatiny, a náhodné nečistoty, ktoré sa dostali do zliatiny. z jedného alebo druhého dôvodu. Medzi škodlivé nečistoty v oceli a liatine patrí síra, fosfor, oxid železnatý, vodík, dusík a nekovové inklúzie. Škodlivými nečistotami v zliatinách medi sú oxid meďný, bizmut a v niektorých z nich aj fosfor. Prímesi hliníka a železa prudko zhoršujú vlastnosti cínového bronzu a v hliníkovom bronze naopak cínu. Zliatiny hliníka by mali mať obmedzený obsah železa a zliatiny horčíka by tiež mali mať obmedzený obsah medi, niklu a kremíka. Plyny a nekovové inklúzie vo všetkých zliatinách sú škodlivé nečistoty.

Požiadavky na každú odlievaciu zliatinu sú špecifické, ale existuje niekoľko všeobecných požiadaviek:

1. zloženie zliatiny musí zabezpečiť dosiahnutie špecifikovaných vlastností odliatku (fyzikálne, chemické, fyzikálno-chemické, mechanické atď.);

2. zliatina musí mať dobré odlievacie vlastnosti - vysoká tekutosť, neochota k nasýteniu plynmi a tvorbe nekovových inklúzií, nízke a stabilné zmršťovanie pri tuhnutí a ochladzovaní, neochota k segregácii a tvorbe vnútorných pnutí a trhlín v odliatkoch;

3. zliatina by mala mať čo najjednoduchšie zloženie, mala by sa ľahko pripraviť, nemala by obsahovať toxické zložky a počas tavenia a liatia by nemala emitovať produkty vysoko znečisťujúce životné prostredie;

4. zliatina musí byť technologicky vyspelá nielen pri výrobe odliatkov, ale aj vo všetkých následných operáciách získavania hotových dielov (napríklad pri rezaní, tepelnom spracovaní a pod.);

5. zliatina musí byť hospodárna: obsahovať čo najmenej drahých komponentov, mať minimálne straty pri spracovaní svojho odpadu (vtok, šrot).

Testovacie otázky a úlohy

1. Aká je história rozvoja zlievarenskej výroby v Rusku?

2. Aká je úloha ruských vedcov pri rozvoji vedeckých základov a organizácii výroby odliatkov zo zliatin železných a neželezných kovov?

3. Aké sú metódy výroby odliatkov?

4. Aké formy možno použiť na výrobu tvarových odliatkov?

5. Ako sa klasifikujú odlievacie zliatiny?

6. Aké sú požiadavky na odlievacie zliatiny?

7. Uveďte hlavné oblasti použitia odlievacích zliatin.

8. Čo je podstatou zlievarenskej technológie?

Spoločnosť RemMechService je výrobná spoločnosť, ktorej predmetom činnosti je výroba dielov pre rôzne účely, strojných komponentov a mechanizmov, ako aj ich mechanické spracovanie. Na výrobu dielov používame rôzne konštrukčné materiály - gumu a polyméry, oceľ, neželezné kovy a ich zliatiny. Naša spoločnosť okrem iného prijíma objednávky na výrobu výrobkov z lisovanej gumy. Môžete si objednať výrobu nasledujúcich gumených výrobkov:

1. Výrobky z foriem:

• Náhradné diely pre stroje a mechanizmy;
• krúžky rôznych sekcií;
• taniere a taniere na rôzne účely.
2. Netvarované výrobky:
• Tesnenia na rôzne účely;
• koberčeky;
• tesnenia;
• rúrky.

Materiál na výrobu lisovaných výrobkov z gumy

Kaučuk je elastický materiál získaný z prírodného alebo syntetického kaučuku vulkanizáciou: kaučuk sa zmieša s vulkanizačnou zložkou, najčastejšie sírou, a zahreje sa. Podľa účelu sa guma delí na:

• odolné voči oleju a benzínu;
• odolný voči kyselinám;
• agresívny;
• tepelne odolný;
• tepelne odolný;
• odolný voči ozónu;
• vodivý.

Podľa stupňa vulkanizácie je guma rozdelená do troch typov:

• mäkký, ktorý obsahuje až 3% síry;
• polotuhá, s obsahom síry do 30 %;
• tuhá látka, ktorej koncentrácia síry presahuje 30 %.

Naša spoločnosť používa pri výrobe gumových výliskov iba kvalitné prírodné a umelé materiály:

• kaučuky (nitril-butadiénový kaučuk, fluórový kaučuk atď.);
• latex;
• polyamidy;
• silikón;

Technológia výroby lisovaných výrobkov z gumy

Základné procesy spracovania gumy na výrobky sú:

• príprava kaučukových zmesí;
• odlievanie výrobkov;
• vytvrdzovanie.

V procese prípravy zmesí sa všetky práškové zložky sušia a preosievajú, aby sa zmes zbavila veľkých inklúzií a cudzích predmetov, ktorých vniknutie do zmesi vedie k zníženiu mechanickej pevnosti a chybným výrobkom. Guma sa naparí, rozdrví a potom sa pomocou valčekov získa potrebná plasticita. Potom sa pomocou valčekov alebo špeciálnych mixérov dôkladne premiešajú práškové zložky a guma. Potom sa výsledná hmota posiela na spracovanie na polotovary alebo hotové výrobky.

Existujú štyri typy spracovania gumových zmesí:

• kalandrovanie;
• kontinuálna extrúzia;
• vstrekovanie;
• lisovanie.

1. Proces kalandrovania - vrstvenie kaučukovej zmesi na získanie surovej gumy v plátoch alebo pásoch s hrúbkou 0,5 mm až 7 mm. Špeciálne stroje - kalandre - sú troj- alebo štvorvalcovou stolicou valcovne plechu. V trojvalcovom kalandre sa kaučuková zmes prechádzajúca medzi horným a stredným valcom (ich teplota je 60-90 stupňov) zahrieva, obklopuje stredný valec a vypúšťa sa do medzery medzi stredným a spodným valcom, ktorej teplota je 15 stupňov. Hlavnými požiadavkami na proces kalandrovania sú dobrá kvalita povrchu, rovnomernosť šírky pozdĺž dĺžky a šírky pásu, navíjanie plátna s minimálnym kolísaním šírky valcovania. Kalandrovaním sa vyrábajú hladké aj profilované gumové listy. Pomocou univerzálneho poťahovacieho kalandra sa textílie potiahnu alebo potiahnu tenkou vrstvou kaučukovej zmesi; proces prebieha rovnakým spôsobom ako kalandrovanie kaučukových zmesí.

2. Kontinuálna extrúzia (extrúzia, extrúzia) je proces pretláčania surovej gumy, pri ktorom sa zahriata kaučuková zmes pretláča profilovacím otvorom (náustok) a vytvárajú sa profilované polotovary. Týmto spôsobom sa vyrábajú rúrky, pásy, šnúry a iné výrobky. Teplota kaučukovej zmesi hrá významnú úlohu v procese kontinuálnej extrúzie:

• pre šnekové stroje s teplým podávaním by to malo byť v rozmedzí 40-80 stupňov (ak sa zmení, proces vytláčania sa naruší a získajú sa obrobky nesprávneho profilu);
• pre šnekové stroje na podávanie za studena – 18-23 stupňov, čo značne zjednodušuje reguláciu teploty;
• v šnekových striekačkách - studených a horúcich podávacích strojoch sa dodávaná zmes vytláča cez profilový otvor hlavy pomocou šneku. V injekčných lisoch sa zmes pod tlakom pretláča piestom cez náustok. Injekčné lisy, na rozdiel od injekčných strojov, sú periodické mechanizmy a nemôžu zabezpečiť kontinuálny proces. Na druhej strane, závitovkové stroje môžu byť zostavené do mechanických alebo automatizovaných výrobných liniek.

3. Vstrekovanie kaučuku je proces vstrekovania zohriatej kaučukovej zmesi do pripravenej vopred uzavretej formy, po ktorej sa zmes vulkanizuje a získa sa guma s vopred určenými vlastnosťami. Takéto odlievanie je jedným z najprogresívnejších procesov spracovania gumy na výrobky, ktorý je vhodný najmä pre hromadnú výrobu homogénnych výrobkov so zložitými konfiguráciami. Vstrekovanie je cyklický proces. Kaučukové zmesi na vstrekovanie môžu byť na báze izoprénových a siloxánových kaučukov, polychlórrelénu, butylkaučuku, styrénbutadiénu, nitrilbutadiénu alebo prírodného kaučuku. Zmesi musia mať vysokú rýchlosť vulkanizácie a zároveň musia mať vysokú odolnosť proti prepáleniu. Vstrekovanie gumy má oproti iným metódam množstvo výhod: uzavretím formy pred vstrekovaním pripravenej gumovej zmesi sa získajú výrobky s hladkým povrchom, bez otrepov a otrepov, ktoré nevyžadujú dodatočné spracovanie a množstvo odpadu z výroby sa zníži znížená.

4. Metóda lisovania je jednou z najbežnejších metód výroby výrobkov z gumárenských zmesí. Technológia lisovania za tepla je pomerne jednoduchá a nevyžaduje zložité drahé vybavenie. Surová kaučuková zmes sa vloží do vnútornej dutiny formy, zahreje sa na 130-200 stupňov, ručne, potom sa pod požadovaným tlakom zmes vytvaruje do vnútornej dutiny formy. Na získanie vysokokvalitných monolitických výrobkov je potrebné z formy odstrániť vlhkosť a prchavé látky. Potrebný je takzvaný proces lisovania: krátkodobé otvorenie formy s následným jej uzavretím. Ďalej prichádza fáza vulkanizácie: kaučuková zmes stráca tekutosť, stáva sa pevnou a elastickou. Trvanie vulkanizácie v procese lisovania kaučuku za tepla môže výrazne presiahnuť trvanie cyklu plnenia formy kaučukovou zmesou a dodávania jej požadovaného tvaru.

Kontrola kvality lisovania gumy

Vďaka dostupnosti moderného vybavenia a kvalifikovaného personálu sú všetky lisované gumové výrobky vyrábané v súlade s medzinárodnými a domácimi normami. Špecialisti oddelenia kvality neustále monitorujú kvalitu vstupných surovín a hotových výrobkov splnenie požadovaných noriem každej šarže výrobkov z liatej gumy je potvrdené pasom hotového výrobku.

Ako si objednať a kúpiť výrobky z lisovanej gumy?

Prijímame objednávky na výrobu sériových aj jednoliatych gumových výrobkov. K objednávke odliatku gumy musí zákazník dodať výkres alebo náčrt dielu (foto) s uvedením všetkých požadovaných rozmerov a tolerancií a údajov o skúšanom zaťažení, prevádzkových podmienkach (teplota, tlak, pracovné prostredie a pod.). Ak takáto dokumentácia nie je k dispozícii, naši špecialisti pomôžu s prípravou projektovej dokumentácie na základe požiadaviek zákazníka.

Ak chcete zadať objednávku na výrobu výrobkov z lisovanej gumy, musíte vyplniť formulár spätnej väzby alebo poslať výkresy e-mailom [e-mail chránený].

Gumové tvarovanie

Zlieváreň je jedným z odvetví, ktorých hlavnými produktmi sú tie, ktoré sa používajú v strojárstve. V Rusku je veľa tovární tejto špecializácie. Niektoré z týchto podnikov majú malé kapacity, iné možno považovať za skutočných priemyselných gigantov. Ďalej v článku sa pozrieme na to, aké sú najväčšie zlievárne a mechanické závody v Rusku na trhu (s adresami a popismi) a aké konkrétne produkty vyrábajú.

Produkty vyrábané LMZ

Samozrejme, takéto podniky sú dôležitou súčasťou národného hospodárstva. Zlievárne v Rusku vyrábajú obrovské množstvo rôznych produktov. Napríklad odliatky, ingoty a ingoty sa vyrábajú v dielňach takýchto podnikov. V podnikoch v tomto odvetví sa vyrábajú aj hotové výrobky. Môžu to byť napríklad mriežky, kanalizačné poklopy, zvony atď.

Zlievárne železa v Rusku dodávajú svoje výrobky, ako už bolo spomenuté, najmä podnikom v strojárskom priemysle. Až 50 % zariadení vyrobených v takýchto továrňach je vyrobených z liatych predvalkov. Spoločníkmi LMZ môžu byť samozrejme aj firmy iného zamerania.

Hlavné problémy priemyslu

Situácia so zlievárenskou výrobou v Ruskej federácii je dnes, žiaľ, zložitá. Po rozpade ZSSR strojársky priemysel v krajine upadol takmer do úplného úpadku. V súlade s tým sa tiež výrazne znížil dopyt po výrobkoch tvarovaného odlievania. Neskôr mali na rozvoj LMZ negatívny vplyv sankcie a odlev investícií. Napriek tomu však ruské zlievarne naďalej existujú, dodávajú na trh vysokokvalitné výrobky a dokonca zvyšujú výrobné rýchlosti.

Hlavným problémom podnikov tejto špecializácie v Ruskej federácii je už mnoho rokov potreba modernizácie. Implementácia nových technológií si však vyžaduje aj dodatočné náklady. Žiaľ, vo väčšine prípadov aj tak musia takéto firmy nakupovať zariadenia potrebné na modernizáciu v zahraničí za nemalé peniaze.

Zoznam najväčších zlievarní v Rusku

Dnes sa v Ruskej federácii asi 2 000 podnikov zaoberá výrobou tvarovaných výrobkov z liatiny, ocele, hliníka atď. Najväčšie zlievarne v Rusku sú:

• Balashikhinsky.
• Kamensk-Uralsky.
• Taganrog.
• "KAMAZ".
• Čerepovecký.
• Balezinského.

KULZ

Tento podnik bol založený v Kamensku-Uralskom počas vojny - v roku 1942. V tom čase tu bola evakuovaná zlievareň Balashikha. Neskôr boli zariadenia tohto podniku vrátené na svoje miesto. V Kamensku-Uralsku začala fungovať vlastná zlievareň.

Počas sovietskej éry boli výrobky KULZ zamerané najmä na vojensko-priemyselný komplex krajiny. V 90. rokoch, v období konverzie, sa podnik preorientoval na výrobu spotrebného tovaru.

Dnes sa KULZ zaoberá výrobou tvarových odliatkov určených pre vojenskú aj civilnú techniku. Celkovo spoločnosť vyrába 150 druhov produktov. Závod dodáva na trh brzdové systémy a kolesá pre lietadlá, rádiové komponenty, biokovové a kovokeramické polotovary atď. Sídlo spoločnosti KULZ sa nachádza na adrese: Kamensk-Uralsky, ul. Ryabova, 6.

BLMZ

Takmer všetky zlievarne v Rusku, ktorých zoznam bol uvedený vyššie, boli uvedené do prevádzky v minulom storočí. BLMZ nie je v tomto smere výnimkou. Táto spoločnosť, najstaršia v krajine, bola založená v roku 1932. Jeho prvými produktmi boli lúčové kolesá pre lietadlá. V roku 1935 si závod osvojil technológie výroby tvarovaných hliníkových výrobkov a v povojnovom období sa podnik špecializoval najmä na výrobu vzletových a pristávacích zariadení pre lietadlá. V roku 1966 sa tu začali vyrábať výrobky zo zliatin titánu.

Počas rozpadu ZSSR sa závodu Balashikha podarilo udržať hlavný smer svojej činnosti. Začiatkom roku 2000 spoločnosť aktívne aktualizovala svoju technickú flotilu. V roku 2010 závod začal s rozvojom nových výrobných priestorov s cieľom rozšíriť sortiment výrobkov.

Od roku 2015 BLMZ spolu s vedeckým komplexom Sojuz začali realizovať projekt výroby blokov plynových turbín s výkonom do 30 MW. Kancelária spoločnosti BLMZ sa nachádza na adrese: Balashikha, Entuziastov Highway, 4.

Zlieváreň Taganrog

Hlavné sídlo tejto spoločnosti nájdete na adrese: Taganrog, Severnaya Square, 3. TLMZ bola založená pomerne nedávno - v roku 2015. Jeho kapacita je však už dnes asi 13-tisíc ton ročne. To bolo možné vďaka použitiu najnovších zariadení a inovatívnych technológií. V súčasnosti je Taganrog LMZ najmodernejším zlievarenským podnikom v krajine.

TLMZ sa staval len niekoľko mesiacov. Celkovo sa počas tejto doby minulo asi 500 miliónov rubľov. Podnik nakupoval komponenty pre hlavnú výrobnú linku od dánskych spoločností. Kachle v závode sú turecké. Všetky ostatné zariadenia sú vyrobené v Nemecku. Dnes sa 90 % produktov závodu Taganrog dodáva na domáci trh.

Najväčšie zlievarne v Rusku: ChLMZ

Rozhodnutie vybudovať podnik Cherepovets bolo prijaté v roku 1950. Od roku 1951 závod začal vyrábať náhradné diely pre cestné stavebné stroje a traktory. Vo všetkých nasledujúcich rokoch, až do perestrojky, sa podnik neustále modernizoval a rozširoval. V roku 2000 zvolilo vedenie závodu tieto strategické smery výroby:

• výroba valcov pre pece pre hutnícke závody;
• výroba pecí pre strojárske podniky;
• odlievanie čerpadiel pre chemický priemysel;
• výroba radiátorových ohrievačov pre pece.

Dnes je ChLMZ jedným z hlavných ruských výrobcov takýchto výrobkov. Jej partnermi sú nielen strojárske podniky, ale aj ľahký priemysel a bytové a komunálne služby. Kancelária tejto spoločnosti sa nachádza na adrese: Cherepovets, ul. Stavebný priemysel, 12.

Balezinského zlievareň

Tento najväčší podnik bol založený v roku 1948. Spočiatku sa to nazývalo „Liteyshchik“ artel. V prvých rokoch svojej existencie sa závod špecializoval najmä na výrobu hliníkového riadu. O rok neskôr spoločnosť začala vyrábať liatinu. Artel bol premenovaný na Balezinsky LMZ v roku 1956. Dnes tento závod vyrába asi 400 druhov širokej škály produktov. Jej hlavnou činnosťou je výroba odliatkov do pecí, riadu a foriem na pečenie. Adresa firmy: Balezin, st. K. Marx, 77 rokov.

Zlieváreň "KAMAZ"

Táto spoločnosť pôsobí v Naberezhnye Chelny. Jej výrobná kapacita je 245 tisíc odliatkov ročne. Zlieváreň KamAZ vyrába výrobky z vysokopevnostnej liatiny, sivej, s vermikulárnym grafitom. Tento podnik bol postavený v roku 1975. Prvými výrobkami závodu boli hliníkové odliatky 83 druhov. V roku 1976 podnik zvládol výrobu liatinových a oceľových výrobkov. Spočiatku bol závod súčasťou známej akciovej spoločnosti KamAZ. V roku 1997 získala nezávislý štatút. V roku 2002 sa však podnik opäť stal súčasťou KamAZ OJSC. Tento závod sa nachádza na adrese: Naberezhnye Chelny, Avtozavodsky Avenue, 2.

Nižný Novgorod podnik OJSC LMZ

Hlavným produktom JSC Foundry and Mechanical Plant (Rusko, Nižný Novgorod) sú liatinové potrubné armatúry. Výrobky vyrábané týmto podnikom sa používajú pri preprave plynu, pary, ropy, vody, vykurovacieho oleja a olejov. Závod začal svoju činnosť v roku 1969. V tom čase bol jednou z dielní Združenia Gorkého ľanu. Dnes sú jej partnermi mnohé podniky strojárstva, bytových a komunálnych služieb a vodárenské podniky.

Namiesto záveru

Blaho celej krajiny ako celku do značnej miery závisí od toho, ako hladko a stabilne budú fungovať vyššie opísané ruské zlievarne. Bez produktov vyrábaných týmito firmami nebudú môcť fungovať domáce podniky strojárstva, hutníctva, ľahkého priemyslu a pod., a preto venovať maximálnu pozornosť rozvoju, rekonštrukcii a modernizácii týchto a iných zlievarní, komplexne ich zabezpečovať podpora, samozrejme aj na štátnej úrovni, nevyhnutná a veľmi dôležitá.

Odlievanie je technologický proces výroby dielov z tekutého kovu v zlievarenských formách. Odlievacia forma je prvok, ktorý má vnútornú dutinu, ktorá tvorí časť, keď je naplnená narovnaným kovom. Po ochladení a stuhnutí kovu sa forma zničí alebo otvorí a časť s danou konfiguráciou a požadovanými rozmermi sa odstráni (obr. 13.1). Výrobky získané touto metódou sa nazývajú odliatky. Výroba výrobkov odlievaním sa nazýva zlievareň.

Zlievárenská výroba je jedným z najdôležitejších odvetví strojárstva. Liate predvalky spotrebúva väčšina odvetví národného hospodárstva. Hmotnosť odliatkov v strojoch je:

Ryža. 13.1. Dizajn formy a odliatku je v priemere 40-80% a nákladová a pracovná náročnosť ich výroby je približne 25% z celkových nákladov na výrobok.

Spôsob výroby dielov odlievaním je lacnejší v porovnaní s kovaním a lisovaním, pretože odlievané polotovary sú veľkosťou a konfiguráciou najbližšie k hotovým dielom a objem ich mechanického spracovania je menší ako u polotovarov vyrobených inými metódami. Odlievaním sa vyrábajú odliatky veľmi zložitých konfigurácií, najmä dutých, ktoré sa nedajú vyrobiť kovaním, razením alebo iným mechanickým spracovaním z valcovaného alebo lisovaného materiálu, napríklad bloky valcov, lôžka strojov, lopatky turbín, ozubené kolesá, plynové a vodné armatúry a oveľa viac. Hmotnosť odlievaných dielov nie je obmedzená – od niekoľkých gramov až po desiatky ton. Len odlievaním je možné v relatívne krátkom čase získať výrobky z rôznych zliatin, akejkoľvek veľkosti, zložitosti a hmotnosti, s dostatočne vysokými mechanickými a prevádzkovými vlastnosťami.

Zlievárne, v ktorých sa uskutočňuje zlievarenská výroba, sa klasifikujú v závislosti od použitej zliatiny, technológie výroby odliatkov, hmotnosti odliatkov atď. (obr. 13.2).

Podľa druhu použitej zliatiny (kovu) sa rozlišujú dielne: zlievarne železa, oceľové odliatky a odliatky z neželezných kovov.

V zlievarňach železa sa odliatky vyrábajú zo sivej, vysokopevnostnej, kujnej a iných druhov liatiny.

V oceliarňach sa odliatky vyrábajú z ocelí: uhlíkových, konštrukčných, žiaruvzdorných, špeciálnych ocelí atď.

V závodoch na odlievanie neželezných kovov sa používajú kovy a zliatiny ako hliník, meď, horčík, zinok, titán, bronz, mosadz atď.

Na základe hmotnosti a rozmerov odliatku možno zlievárne klasifikovať na ľahké, stredné, veľké, ťažké a najmä ťažké váhy alebo podľa iného členenia - malé, stredné alebo veľké odlievacie dielne.

Podľa druhu odlievania sa zlievarenská výroba delí na pieskovo-hlinité odlievanie a špeciálne odlievanie.

Medzi špeciálne druhy odlievania patrí kokilové liatie (trvalé kovové formy), odstredivé liatie, liatie do strateného vosku (presné liatie), vyhorené liatie, vysokotlakové alebo nízkotlakové liatie, liatie korku atď.

Najbežnejšou metódou v zlievarenskej výrobe je odlievanie do pieskovo-hlinených foriem. Zlievárenské formy sa vyrábajú z formovacích pieskov. Hlavnými zložkami formovacích pieskov sú piesok a íl, a preto je tento typ stále

Ryža. 13.2. Hlavné skupiny zlievarní sa nazývajú „odlievanie zeminy“. Zemné odlievanie tvorí viac ako 75 % celkovej produkcie odliatkov. Sú to jednorazové formy, pretože odstránenie odliatku vyžaduje ich zničenie. Na získanie každej nasledujúcej časti je potrebné vyrobiť novú formu. Proces výroby formy sa nazýva formovanie.

Formovacie piesky sú určené na výrobu odlievacích foriem a jadrové piesky sa používajú na výrobu jadier. Formovacie a jadrové zmesi musia byť poddajné, aby vytvorili zreteľný odtlačok; ohňovzdorné - odolávať vysokým teplotám liateho kovu; odolný - odolávať tlaku nalievaného kovu; plynopriepustné, t.j. schopné prepúšťať emitované plyny, ako aj nepriľnavé, schopné nespekať sa s narovnaným kovom.

Prúty sú v ešte ťažších podmienkach. Preto jadrové zmesi majú vyššie vlastnosti ako formovacie zmesi.

Pri formovaní sa používajú špeciálne zariadenia, ktorých súprava sa nazýva modelová súprava a banky.

Pre každý diel sa vyrába stavebnica zvlášť, na základe jeho konfigurácie a rozmerov. Skladá sa z modelu, prvkov vtokového systému a podmodelovej dosky. Ak sú v konštrukcii dielu dutiny alebo otvory, potom súprava obsahuje aj jadrovníky.

Model je navrhnutý tak, aby vytvoril vonkajší obrys dielu vo forme. Vyrába sa so sklonmi odlievania, prídavkami na následné spracovanie a zmršťovaním kovu.

Vtokový systém je súbor kanálov, ktoré dodávajú roztavený kov do dutiny formy.

Modelová doska je zariadenie určené na inštaláciu modelu a vtokového systému.

Jadrový box je určený na výrobu jadier, ktoré tvoria vnútorný obrys dutiny dielu.

Banky sú pevné rámy, v ktorých je odlievacia forma držaná počas prepravy a liatia kovom.

Čo sa týka odlievacích zliatin, v zlievarenskej výrobe sa používajú len tie kovy a zliatiny, ktoré majú dobré odlievacie vlastnosti: vysoká tekutosť, nízke zmršťovanie a nízky sklon k segregácii.

Tekutosť je schopnosť kovu vyplniť dutiny formy.

Zmršťovanie je vlastnosťou kovov, ktoré pri ochladzovaní zmenšujú svoju veľkosť.

Liquation je termín pre heterogenitu v chemickom zložení rôznych častí odliatku.

Zlievárenská výroba patrí medzi organizačne a technicky najzložitejšie strojárske procesy. Organizácia zlievarní, ktorá má veľké množstvo počiatočných údajov, je náročný a zložitý proces. Boli však vypracované štandardné návrhy hlavných úsekov zlievarní so súborom zariadení, štandardnou technológiou a organizáciou výroby.

Základom pre návrh dielne a všetkých jej oddelení je workshopový program.

Spôsoby výroby odliatkov, ich vlastnosti a rozsah použitia sú uvedené v tabuľke. 13.1.

Zlievárne sa zvyčajne nachádzajú v samostatných budovách.

Budovy rámového typu sú určené pre zlievarne. Nosný rám tvoria stĺpy osadené na základoch a spojené nosníkmi a priehradovými väzníkmi. Stĺpové väzníky a na nich spočívajúce väzníky tvoria priečne rámy, ktoré sú v pozdĺžnom smere spojené základovými páskovacími nosníkmi a žeriavovými nosníkmi. Takáto budova poskytuje efektívne mechanické vetranie, prevzdušňovanie a osvetlenie.

Základ, stĺpy, steny a stropy tvoria nosný rám budovy, ktorý preberá všetky zaťaženia. Krytina strechy závisí od typu krytiny budovy, klimatických podmienok oblasti a vnútorných podmienok miestnosti. Najbežnejšie sú valcované viacvrstvové strechy z vodotesných materiálov, ktoré sú položené cez vrstvu izolácie pomocou bitúmenového tmelu. Keďže budovy majú veľa rozpätí, je potrebné zabezpečiť vnútorný odtok vody cez lieviky v streche a stúpačky do odtoku. Strecha je postavená podľa typu svietidla. Typ svietidiel pre priemyselné budovy sa prideľuje v súlade s technologickými, hygienickými a hygienickými požiadavkami a klimatickými podmienkami oblasti výstavby. Svietidlá inštalované na streche priemyselných budov sa delia na svetelné, prevzdušňovacie a prevzdušňovacie a podľa ich umiestnenia vzhľadom na rozpätia - na pásové a bodové. Pre centrálnu klimatickú zónu v miestnostiach s veľkými odvodmi tepla sa používajú svetloprevzdušňovacie obojstranné svietidlá s vertikálnym presklením.

Vo fáze vypracovania štúdie uskutočniteľnosti a pri zostavovaní zadaní na projektovanie zlievarne je potrebné vziať do úvahy:

• 1) dostupnosť prístupových ciest vrátane železníc;
• 2) prítomnosť významných energetických zdrojov;
• 3) smer prevládajúceho vetra;
• 4) prítomnosť zariadení na spracovanie a skladovacích priestorov pre odpad z výroby;
• 5) vzdialenosť od obrábacích dielní atď.

Pre správny výber typu budov, vykurovacích a ventilačných systémov, ako aj nosných a obvodových konštrukcií je potrebné počas technického výskumu zbierať meteorologické údaje: teplota a vlhkosť vzduchu, rýchlosť vetra, množstvo zrážok, hĺbka zamrznutia pôdy, atď.

Tabuľka 13.1

Spôsoby výroby odliatkov, ich vlastnosti a rozsah 1

Spôsoby výroby odliatkov	Vrhacia záťaž, t	Materiál
Jednorazové formuláre
Ručné tvarovanie: v pôde s vrcholom			Lôžka, telesá strojov, rámy, valce, hlavy kladiva, traverzy
podľa šablóny			Odliatky vo forme rotačných telies (ozubené kolesá, krúžky, kotúče, potrubia, remenice, zotrvačníky, kotly, valce)
vo veľkých bankách		Oceľ, sivá, kujná a tvárna liatina, neželezné kovy a zliatiny	Lôžka, vreteníky, prevodovky, bloky valcov
vo vyberateľných bankách s jadrami vyrobenými z rýchlo tuhnúcej zmesi			Lôžka GM K, automatické stroje na nastavovanie skrutiek, nožnice; umožňuje znížiť prídavky o 25-30% a náročnosť obrábania o 20-25%
v pôde s vrchnou bankou a vrchnou vrstvou rýchlo tvrdnúcej zmesi			Chaboty, rámy, valce; umožňuje znížiť pracovnú náročnosť výroby a obrábania obrobkov znížením prídavkov o 10-18%
v tyčiach			Odliatky s komplexným rebrovaným povrchom (hlavy a bloky valcov, vedenia)
otvorené v pôde			Odliatky, ktoré nevyžadujú opracovanie (dosky, obloženia)

1 Príručka strojárskeho technológa. URL: http://stehmash.narod.ru/ stmlstrl2tabl.htm

Spôsoby výroby odliatkov	Vrhacia záťaž, t	Materiál	Rozsah a vlastnosti metódy
v malých a stredných bankách			Kľučky, prevody, podložky, puzdrá, páky, spojky, kryty
Strojové lisovanie: vo veľkých bankách			Vreteníky, podpery, korpusy malých postelí
v malých a stredných bankách			Ozubené kolesá, ložiská, spojky, zotrvačníky; umožňuje vyrábať odliatky so zvýšenou presnosťou s nízkou drsnosťou povrchu
Odlievanie mušlí: piesku-živice			Kritické tvarové odliatky vo veľkosériovej a hromadnej výrobe
chemické tvrdenie tenkostenné (10-20 mm)		Oceľ, liatina a neželezné zliatiny	Kritické tvarované malé a stredné odliatky
chemické tvrdenie hrubostenné (hrúbka 50-150 mm)			Veľké odliatky (lôžka lisovacích bucharov, klinové valčeky)
škrupina z tekutého skla		Uhlíkové a korózii odolné ocele, kobalt, zliatiny chrómu a hliníka, mosadz	Presné odliatky s nízkou drsnosťou povrchu v hromadnej výrobe
odlievanie strateného vosku		Vysokolegované ocele a zliatiny (s výnimkou alkalických kovov, ktoré reagujú s oxidom kremičitým vrchnej vrstvy)	Lopatky turbín, ventily, trysky, ozubené kolesá, rezné nástroje, časti prístrojov. Keramické tyče umožňujú výrobu odliatkov s hrúbkou 0,3 mm a otvormi s priemerom do 2 mm
rozpustný odliatok		Titán, žiaruvzdorné ocele	Lopatky turbín, časti prístrojov. Soľné modely znižujú drsnosť povrchu
mrazené odlievanie			Tenkostenné odliatky (minimálna hrúbka stroja 0,8 mm, priemer otvoru do 1 mm)

Spôsoby výroby odliatkov	Vrhacia záťaž, t	Materiál	Rozsah a vlastnosti metódy
odlievanie pomocou modelov plnených plynom		Akékoľvek zliatiny	Malé a stredné odliatky (páky, puzdrá, valce, kryty)
Viaceré formy
Odlievanie do foriem: omietka			Veľké a stredné odliatky v hromadnej výrobe
pieskovo-cementové
tehla
šamotovo-kremenný
ílovitý
grafit
kameň
kovokeramické a keramické
Chill casting: s horizontálnou, vertikálnou a kombinovanou spojovacou rovinou	7 (liatina), 4 (oceľ), 0,5 (neželezné kovy a zliatiny)	Oceľ, liatina, neželezné kovy a zliatiny	Tvarové odliatky vo veľkosériovej a hromadnej výrobe (piesty, puzdrá, kotúče, podávacie boxy, sane)
odlievanie s vystlanou formou		Austenitická a feritická oceľ	Lopatky obežného kolesa hydraulických turbín, kľukové hriadele, ložiskové skrine, kryty ložiskových skríň a iné veľké hrubostenné odliatky
Odlievanie pod tlakom: na strojoch s horizontálnymi a vertikálnymi kompresnými komorami		Horčík, hliník, zliatiny zinku a olova a cínu, oceľ	Odliatky komplexnej konfigurácie (T-kusy, kolená, krúžky elektromotora, časti prístrojov, blok motora)
pomocou vákua		Zliatiny medi	Husté odliatky jednoduchého tvaru
odstredivé liatie na strojoch s osou otáčania: vertikálne			Odliatky typu rotačných telies (ráfiky, ozubené kolesá, pneumatiky, kolesá, príruby, remenice, zotrvačníky), dvojvrstvové obrobky (liatina-bronz, oceľ-liatina) pri /: d

Spôsoby výroby odliatkov	Vrhacia záťaž, t	Materiál	Rozsah a vlastnosti metódy
horizontálne		Liatina, oceľ, bronz atď.	Rúry, objímky, objímky, nápravy s /:d >1
naklonený (uhol sklonu 3-6°)			Rúry, hriadele, ingoty
vertikálne, nezhodujúce sa s geometrickou osou odliatku			Tvarové odliatky, ktoré nie sú rotačnými telesami (páky, vidlice, brzdové doštičky)
Lisovanie tekutých zliatin:		Neželezné zliatiny	Ingoty, tvarové odliatky s hlbokými dutinami (lopatky turbíny, časti vysokotlakových ventilov)
s kryštalizáciou pod tlakom piestu		Liatina a neželezné zliatiny	Masívne a hrubostenné odliatky bez plynových otvorov a pórovitosti; je možné získať zhutnené prírezy z neliatych materiálov (čistý hliník)
squeeze casting	Panely do hrúbky 1000 x 2500 mm	Zliatiny horčíka a hliníka	Veľkorozmerné odliatky vrátane rebrovaných
vákuové odsávanie		Zliatiny na báze medi	Malé odliatky, ako sú rotačné telesá (puzdrá, objímky)
postupne riadený kryštalizácia		Neželezné zliatiny	Odliatky s hrúbkou steny do 3 mm a dĺžkou do 3000 mm
nízkotlakové liatie		Liatina, zliatiny hliníka	Tenkostenné odliatky s hrúbkou steny 2 mm vo výške 500-600 mm (hlavy valcov, piesty, vložky)
nepretržitý	Rúry s priemerom 300-1000 mm