แผนที่กระแสคุณค่า (VSM) เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการวินิจฉัยและออกแบบกระบวนการทางธุรกิจในการผลิตแบบ Lean การทำแผนที่สายธารคุณค่า: แนวคิด คำจำกัดความ วิธีการระบุการสูญเสีย การวิเคราะห์ และกฎการสร้าง องค์ประกอบ

เกี่ยวกับวิธีสร้างแผนที่กระแสคุณค่า

นี่คือคำแนะนำทีละขั้นตอนในการสร้างแผนผังสตรีมคุณค่าสถานะปัจจุบัน ซึ่งเป็นขั้นตอนแรกในการทำงานของคุณเพื่อให้บรรลุสถานะสตรีมคุณค่าในอุดมคติของคุณ และระบบการจัดการแบบลีนอย่างแท้จริง แผนที่กระแสคุณค่าสถานะปัจจุบันของคุณเป็นผลมาจากทีมงานที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการ กระบวนการจริง ไม่ใช่ผู้เชี่ยวชาญที่ถูกขังอยู่ในห้องที่มีเอกสารกระบวนการจำนวนมาก

• การเลือกผลิตภัณฑ์ (ตระกูลผลิตภัณฑ์) เพื่อสร้างแผนที่
• ระบบสัญกรณ์แผนที่กระแสคุณค่า
• การกำหนดขอบเขตกระบวนการ
• ขั้นตอนกระบวนการ
• การไหลของข้อมูล
• ประมวลผลข้อมูล
• การคำนวณเพื่อกรอกมาตราส่วนเวลา
• ซัพพลายเออร์และผู้บริโภคหลายราย
• การตีความข้อมูล
• ขั้นตอนต่อไป (แผนที่รัฐในอุดมคติและอนาคต)

แผนที่ธารคุณค่า (VSM) คืออะไร

แผนที่กระแสคุณค่าของคุณคือการแสดงการไหลของวัสดุจากซัพพลายเออร์ไปยังลูกค้าผ่านองค์กรของคุณ เช่นเดียวกับการไหลของข้อมูล ช่วยให้คุณเห็นความล่าช้าในกระบวนการของคุณ อุปสรรค และสินค้าคงคลังส่วนเกินได้อย่างรวดเร็ว แผนที่กระแสคุณค่าสถานะปัจจุบันของคุณเป็นก้าวแรกในการทำงานเพื่อให้บรรลุสถานะในอุดมคติขององค์กรของคุณ

จะสร้างแผนที่กระแสคุณค่าได้อย่างไร

การสร้างแผนผังสายธารคุณค่าเป็นความพยายามของทีม และควรให้ตัวแทนจากทุกส่วนของกระบวนการตามที่อธิบายไว้ งานนี้ควรกำกับและนำโดยผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์ในการทำแผนที่สายธารคุณค่า แผนที่สายธารคุณค่าถูกสร้างขึ้นด้วยตนเอง "ด้วยดินสอ" (คุณอาจต้องทำการเปลี่ยนแปลงและปรับแต่งส่วนตัว) บนแผ่น A3 จะดีกว่าถ้าทำด้วยตนเองและมีส่วนร่วมทั้งทีมในงานนี้ แทนที่จะให้ข้อมูลทั้งหมดแก่ผู้เชี่ยวชาญแล้วรอให้เขากลับมาพร้อมผลงานที่เสร็จสิ้น

คำแนะนำทีละขั้นตอนในการสร้างแผนที่สายธารคุณค่า

เลือกผลิตภัณฑ์หรือกลุ่มผลิตภัณฑ์

ขั้นแรก คุณต้องตัดสินใจว่าคุณต้องการสร้าง Flow Map ประเภทใด และในบริษัทที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย ก็มีรากฐานที่ต้องทำเล็กน้อยเพื่อพิจารณาว่าผลิตภัณฑ์หรือตระกูลของผลิตภัณฑ์ใดที่คุณจะสร้างแผนที่สำหรับ . เราอาจตัดสินใจสร้างแผนผังสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาณมากที่สุดหรือสร้างรายได้มากที่สุด หรือเราอาจดูส่วนประสมผลิตภัณฑ์จากมุมมองเชิงกลยุทธ์เพื่อดูว่าเราจะต้องร่วมงานด้วยอะไรมากที่สุดในอนาคต หรือเราอาจ ถูกขับเคลื่อนด้วยความต้องการของผู้บริโภค

หากเรามีผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย เราอาจต้องการเริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์กลุ่มผลิตภัณฑ์ นี่เป็นภาพรวมง่ายๆ ของผลิตภัณฑ์ของเราและกระบวนการที่ผลิตภัณฑ์เหล่านั้นต้องผ่าน ไม่จำเป็นต้องวิเคราะห์ทั้งช่วง เพื่อตัดสินใจว่าผลิตภัณฑ์ใดที่จะวิเคราะห์ ให้ใช้หลักการพาเรโต (สำหรับปริมาณการผลิตเป็นหน่วย เป็นเงิน หรือทั้งสองอย่าง) การวิเคราะห์นี้สามารถช่วยให้เราจัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่เคลื่อนผ่านกระบวนการของเราในเส้นทางเดียวกันเข้าด้วยกัน จากนั้นเราสามารถมุ่งเน้นแผนผังสายธารคุณค่าของเราไปที่ผลิตภัณฑ์เดียวหรือกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ดำเนินไปในเส้นทางเดียวกัน

ระบบสัญลักษณ์แผนที่ธารคุณค่า

รูปภาพนี้แสดงสัญลักษณ์แผนที่ธารคุณค่าที่ใช้บ่อยที่สุดและความหมาย คุณไม่จำเป็นต้องใช้อักขระเฉพาะเหล่านี้ หากคุณมีสัญลักษณ์ที่เหมาะกับกระบวนการของคุณมากกว่าและเข้าใจได้ง่ายกว่า ให้ใช้สัญลักษณ์เหล่านั้น

ขอบเขตกระบวนการ

เราจำเป็นต้องกำหนดขีดจำกัดของแผนที่ แผนที่กระแสคุณค่าส่วนใหญ่จะไหลผ่านองค์กรจากซัพพลายเออร์ไปยังลูกค้า และสิ่งเหล่านี้ควรเป็นบล็อกแรกที่คุณวางบนแผนที่เพื่อจำกัดกระบวนการ คุณสามารถสร้างแผนผังกระแสคุณค่าสำหรับห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด ซึ่งในกรณีนี้จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดสำหรับแผนผังกระบวนการของคุณอาจเป็นวัตถุดิบและผู้ใช้ปลายทาง ซึ่งในกรณีนี้ แทนที่จะใช้บล็อกที่อธิบายขั้นตอนกระบวนการ คุณจะใช้บล็อก อธิบายแต่ละบริษัท

ขั้นตอนกระบวนการ

เมื่อคุณกำหนดขอบเขตกระบวนการแล้ว คุณจะต้องกำหนดขั้นตอนกระบวนการสำหรับแผนที่ของคุณ บางคนแนะนำให้ดำเนินการตามกระบวนการจากลูกค้ากลับไปยังซัพพลายเออร์ หรือแนะนำวิธีอื่น แต่จริงๆ แล้ว ไม่สำคัญว่าคุณจะทำอย่างไร

ขั้นตอนกระบวนการคือการดำเนินงานต่างๆ ที่ดำเนินการกับผลิตภัณฑ์ ซึ่งโดยปกติจะเกิดขึ้นในที่เดียวและมีจุดเริ่มต้นหนึ่งจุดสำหรับวัตถุดิบและจุดออกหนึ่งจุดสำหรับผลิตภัณฑ์หรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปสำเร็จรูป เราไม่แยกแต่ละการดำเนินการออกเป็นงานแยกกัน มีเทคนิคคำอธิบายกระบวนการอื่นๆ เช่น แผนภาพการไหล ที่เหมาะสมกว่าในการวิเคราะห์รายละเอียดในระดับนี้

เพิ่มการไหลของข้อมูลลงในแผนที่กระแสคุณค่าของคุณ

หนึ่งในคุณสมบัติที่ทำให้ VSM แตกต่างจากวิธีการอธิบายกระบวนการอื่นๆ ส่วนใหญ่คือการรวมการไหลของข้อมูลไว้ในแผนที่ เราจำเป็นต้องเพิ่มข้อมูลลงในแผนที่เกี่ยวกับวิธีการที่ลูกค้าสั่งซื้อผลิตภัณฑ์ ความถี่และวิธีการส่งข้อมูล และวิธีที่เราส่งข้อมูลนี้ไปยังซัพพลายเออร์ของเราเพิ่มเติม นอกจากนี้เรายังเพิ่มรายละเอียดเกี่ยวกับวิธีที่เราส่งข้อมูลข้อกำหนดไปยังกระบวนการของเราเพื่อให้แน่ใจว่าเราผลิตสิ่งที่ลูกค้าต้องการได้อย่างแท้จริง

ประมวลผลการรวบรวมข้อมูล

ตอนนี้เราจำเป็นต้องคิดและทำงานเพื่อให้ทีมรวบรวมข้อมูลประสิทธิภาพสำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ ต่อไปนี้เป็นข้อมูลทั่วไปที่มักจะรวบรวม:

• หุ้น
• รอบเวลา (ใช้เวลานานเท่าใดในการผลิตหนึ่งรายการ/หนึ่งผลิตภัณฑ์
• เวลาเปลี่ยน (จากสินค้าชิ้นสุดท้ายไปยังสินค้าชิ้นถัดไป)
• ความพร้อมใช้งาน (ความพร้อมของอุปกรณ์สำหรับการใช้งาน)
• จำนวนผู้ปฏิบัติงาน
• กะการทำงาน
• เวลาทำงานสุทธิที่มีอยู่
• อัตราข้อบกพร่อง
• ขนาดบรรจุภัณฑ์/ขนาดพาเลท
• ขนาดมาก

เลือกการวัดที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการของคุณและบันทึกข้อมูลจริงจากเวิร์กสเตชัน พยายามหลีกเลี่ยงข้อมูล "ในอดีต" หากเป็นไปได้ รวบรวมข้อมูลด้วยตนเอง หากคุณใช้ข้อมูลช่วงเวลาและข้อมูลอื่นๆ จาก "ระบบ" เพื่อประหยัดเวลา ให้เน้นข้อมูลนี้และให้แน่ใจว่าคุณย้อนกลับและยืนยันข้อมูลนี้ระหว่างการทำงาน บันทึกข้อมูลนี้ใน "บล็อกข้อมูล" บนแผนที่สตรีมคุณค่าของคุณ

เงินสำรอง

สินค้าคงคลังและการผลิตมากเกินไปถือเป็นของเสียที่ใหญ่ที่สุดสองประเภทจากเจ็ดประเภท และเกิดขึ้นเมื่อเรามีปัญหาในกระบวนการผลิตของเรา เราใช้สินค้าคงคลังส่วนเกินเพื่อป้องกันตนเองจากปัญหาที่เกิดขึ้นภายในกระบวนการ ดังนั้นเราจึงจำเป็นต้องระมัดระวังเกี่ยวกับวิธีการรวบรวมข้อมูลสินค้าคงคลัง เมื่อคุณนับสินค้าคงคลังอย่างระมัดระวังเพื่อกรอกแผนที่ของคุณ ไม่น่าแปลกใจเลยที่จะพบพาเลทสินค้าคงคลังในสถานที่แปลก ๆ เนื่องจากปัญหาก่อนหน้านี้หรือสถานการณ์ที่ไม่คาดฝัน

มาตราส่วนเวลา

เราเติมมาตราส่วนเวลาเพื่อรับข้อมูลเกี่ยวกับระยะเวลารวมของกระบวนการและการหมุนเวียนสินค้าคงคลังในกระบวนการ เราใช้สินค้าคงคลังระหว่างแต่ละคู่ของขั้นตอนและความต้องการรายวันเพื่อคำนวณจำนวนวันของสินค้าคงคลังและใส่ข้อมูลนี้ไว้ที่ด้านบนสุดของมาตราส่วนเวลา ซึ่งจะช่วยให้เราคำนวณระยะเวลารอคอยสินค้าทั้งหมดได้ จากนั้น รอบเวลาสำหรับสินค้ารายการเดียว (ผลิตภัณฑ์) สำหรับแต่ละขั้นตอนจะแสดงที่ด้านล่างของมาตราส่วนเวลา และสามารถบวกทั้งหมดเข้าด้วยกันเพื่อคำนวณเวลาในการประมวลผล

ณ จุดนี้ ผลลัพธ์โดยทั่วไปจะใช้เวลาหลายวันถึงหลายสัปดาห์ โดยใช้เวลาดำเนินการเพียงไม่กี่นาที โดยเน้นว่ามีของเสียอยู่ในระบบของเรามากเพียงใด

นี่จะทำให้เราเห็นแผนที่ที่สมบูรณ์ของสถานะปัจจุบันของกระแสคุณค่า ตอนนี้งานจริงสามารถเริ่มต้นได้แล้ว

ซัพพลายเออร์และลูกค้าหลายรายในแผนที่กระแสคุณค่า

แผนที่สายธารคุณค่าที่สร้างขึ้นข้างต้นเป็นเพียงตัวอย่างทางการศึกษาของแผนที่ที่มีลูกค้ารายหนึ่งและซัพพลายเออร์รายเดียวเท่านั้น บ่อยครั้งที่เราติดต่อกับซัพพลายเออร์และลูกค้าหลายราย และอาจจำเป็นต้องดึงคู่สัญญามากกว่าหนึ่งราย ในกรณีนี้ กระบวนการยังคงเหมือนเดิม แต่เมื่อคุณคำนวณเวลาตามมาตราส่วนเวลา ให้ใช้กรณีที่เลวร้ายที่สุดของสินค้าคงคลัง หากคุณมีซัพพลายเออร์หลายราย คุณควรมุ่งเน้นไปที่ซัพพลายเออร์ที่สำคัญที่สุดและจัดกลุ่มซัพพลายเออร์เหล่านั้นออกเป็นกลุ่มที่คล้ายกัน เช่น "ตัวยึด"

คุณมีแนวโน้มที่จะยังสามารถแสดงลูกค้าหลายรายเป็นรายเดียวหรือเป็นกลุ่มลูกค้าที่มีข้อกำหนดคล้ายกัน เช่น "คำสั่งซื้อรายสัปดาห์" หรือ "คำสั่งซื้อรายเดือน" ตามความเหมาะสม

การตีความแผนที่กระแสคุณค่า

บล็อกข้อมูลเหตุการณ์สำคัญและไทม์ไลน์ประกอบด้วยข้อมูลจำนวนมากเกี่ยวกับกระบวนการของเรา ในเอกสารฉบับเดียว คุณสามารถดูตำแหน่งของพื้นที่ที่มีปัญหา เช่น:

• สินค้าคงคลังส่วนเกิน
• รอบเวลานาน
• ความพร้อมใช้งานต่ำ
• เวลาเปลี่ยนมากเกินไป
• คุณภาพต่ำ/การทำงานซ้ำจำนวนมาก

การทำแผนที่สถานะอุดมคติและอนาคตของกระแสคุณค่า

ปัญหาที่ระบุไว้ข้างต้นสามารถแก้ไขได้ทีละปัญหา แต่สิ่งที่เราต้องการจริงๆ คือวิสัยทัศน์ของรัฐที่เราต้องการบรรลุ เพื่อที่เราจะได้มุ่งความสนใจไปที่การบรรลุ "รัฐในอุดมคติ" ที่ตกลงกันไว้ นำโดยผู้เชี่ยวชาญ ทีมงานจะต้องจัดทำแผนผังสถานะอุดมคติของกระแสคุณค่า แผนที่นี้ควรแสดงให้เห็นว่ากระบวนการในอุดมคติที่แท้จริงควรบรรลุผลอย่างไร และสิ่งนี้ควรได้รับการตกลงจากผู้บริหารระดับสูงว่าเป็นเป้าหมายสุดท้ายของความพยายามในการทำแผนที่สายธารคุณค่าของคุณ สถานะในอุดมคตินี้จะกลายเป็นเซลล์เดียวมากกว่า เมื่อเทียบกับหน่วยการทำงานที่แยกส่วนในส่วนต่างๆ ของโรงงาน โดยมีการส่งมอบรายวัน (หรืออาจบ่อยกว่านั้น) ให้กับลูกค้าและจากซัพพลายเออร์ คัมบังสามารถใช้เพื่อขจัดความจำเป็นในการวางแผนและการจัดกำหนดการ แต่มีแนวคิดอื่นๆ อีกมากมายที่ควรค่าแก่การพิจารณา

เมื่อคุณสร้างสภาวะในอุดมคติได้แล้ว คุณสามารถเริ่มวางแผนเพื่อให้บรรลุวิสัยทัศน์โดยรวมว่าคุณต้องการให้กระบวนการเป็นอย่างไร วิธีที่ง่ายที่สุดในการทำเช่นนี้คือการวางแผนการปรับปรุงหลายๆ ชุด โดยแต่ละครั้งใช้เวลา 2-3 เดือน และคุณสามารถใช้แผนผังกระแสคุณค่าเพื่อสื่อสารสิ่งที่คุณต้องการทำ ใช้สัญลักษณ์การปรับปรุงไคเซ็นบนแผนที่สถานะปัจจุบันของคุณเพื่อเน้นพื้นที่ที่คุณต้องการปรับปรุง เช่น ลดเวลาการตั้งค่าการทดสอบขั้นสุดท้ายจาก 20 นาทีเหลือ 5 นาที ความปรารถนาของคุณที่จะนำการปรับปรุงไปใช้จะกลายเป็นสถานะในอนาคตของแผนที่กระแสคุณค่า คุณอาจต้องใช้การวนซ้ำแผนที่สถานะในอนาคตหลายครั้งก่อนที่คุณจะไปถึงสถานะในอุดมคติของคุณในที่สุด

เขียนคำถามและความคิดเห็นของคุณในความคิดเห็นด้านล่าง

บทความต้นฉบับ “การสร้างแผนที่สายธารคุณค่า” ข้อมูลผู้แต่งมีอยู่ในหน้าเดียวกัน

การทำแผนที่เป็นเครื่องมือที่ค่อนข้างธรรมดาใน TECHNONICOL ไม่เพียงแต่ใช้ในการวิเคราะห์โฟลว์ทั้งหมดเท่านั้น แต่ยังใช้สำหรับแต่ละกระบวนการด้วย

โรงงานแห่งแรกๆ ที่ได้รับการปรับปรุงโดยใช้แผนที่สายธารคุณค่าคือโรงงานใน Uchaly ในปี 2549 พวกเขาเลือกกระแสคุณค่าสำหรับ Primer ก่อนที่การทำแผนที่จะเริ่มต้น เราได้กำหนดสิ่งที่ลูกค้าให้คุณค่าเพื่อผลิตเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการเท่านั้น ทำความเข้าใจถึงประโยชน์ใช้สอยของผลิตภัณฑ์จากมุมมองของลูกค้าซึ่งสะท้อนให้เห็นในราคาขายและความต้องการของตลาด ซึ่งรวมถึงการเลือกผลิตภัณฑ์สำหรับการผลิตและลักษณะของผลิตภัณฑ์ สิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจว่าลูกค้าของเราคือใครและลูกค้ารายนี้ยินดีจ่ายเพื่ออะไร เราได้พูดคุยเกี่ยวกับการกำหนดมูลค่าโดยละเอียดในบทเกี่ยวกับลูกค้า

ใน Uchaly งานทำแผนที่ดำเนินการภายใต้การนำของผู้อำนวยการฝ่ายผลิต Aidar Sagadiev การสังเกตและการวัดผลได้ดำเนินการที่ไซต์สำหรับการดำเนินการแต่ละครั้ง บนพื้นฐานของแผนที่ของสถานะปัจจุบันที่ถูกสร้างขึ้น

แผนภาพอย่างง่ายแสดงแต่ละขั้นตอนของการไหลของวัสดุและข้อมูลที่จำเป็นในการตอบสนองคำสั่งซื้อของผู้บริโภค หลังจากพิจารณากระแสคุณค่าปัจจุบันแล้ว เราได้วิเคราะห์กระแสปัจจุบันในแง่ของการดำเนินการที่สร้างและไม่สร้างคุณค่า เราเห็นความสูญเสียมากมายที่ต้องกำจัด:

1. สินค้าคงคลังส่วนเกิน:
   • สต๊อกวัตถุดิบ 14 วัน สต๊อกสินค้าสำเร็จรูป 9 วัน
2. การขนส่งที่มากเกินไป:
   • การส่งมอบวัตถุดิบจากคลังสินค้าไปยังไซต์งาน ระยะทางจากไซต์ไปยังคลังสินค้าวัตถุดิบคือ 50 เมตร เที่ยวเดียว สูงสุด 6 เที่ยวต่อวัน รวม 600 เมตร;
   • การตรวจสอบสารตกค้างของตัวทำละลายดำเนินการวันละครั้ง ระยะทางถึงถัง 200 เมตร รวม 400 เมตร
3. การผลิตมากเกินไป:
   • การผลิตดำเนินการโดยใช้ระบบกดดึง
4. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น:
   • ขาดเครื่องพิมพ์สำหรับพิมพ์สติ๊กเกอร์นอกสถานที่ เครื่องพิมพ์ตั้งอยู่ในเวิร์กช็อปการผลิตซึ่งมีระยะทาง 350 เมตรในทิศทางเดียว พิมพ์สติกเกอร์ได้สูงสุด 3 ครั้งต่อวัน ระยะทางรวมไปยังเวิร์คช็อปเพื่อพิมพ์สติกเกอร์คือ 2,100 เมตรต่อกะ
   • การถ่ายโอนตัวอย่างเพื่อการรับรองและควบคุมคุณภาพไปยังห้องปฏิบัติการซึ่งตั้งอยู่ในโรงงานการผลิตสูงสุด 3 ครั้งต่อกะ รวม 2,100 เมตรต่อวัน
5. การประมวลผลมากเกินไป:
   • การบรรจุพาเลทสำเร็จรูปด้วยฟิล์มยืด การติดตั้งพาเลทบนเครื่องห่อพาเลทสูงสุด 40 ครั้งต่อวัน ระยะทาง 6 เมตร รวม 240 เมตรต่อกะ บรรจุ 1 พาเลทใน 1.5 นาที รวม 1 ชั่วโมงต่อกะ
6. กำลังรอ (ไม่ได้ใช้งาน):
   • รอสินค้าสำเร็จรูปบนพาเลทเพื่อขนส่งเพื่อบรรจุภัณฑ์สูงสุด 30 นาทีต่อวัน
   • รอไพรเมอร์ชุดแรกให้พร้อม - 40 นาทีต่อวัน: ก่อนที่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะเริ่มออกมา น้ำมันดินจะแข็งตัวในเคาน์เตอร์ - เวลาอุ่นเครื่องสูงสุด 3 ชั่วโมง

จากนั้น เราก็เริ่มขั้นตอนที่สามของการทำแผนที่ - จัดระเบียบการเคลื่อนไหวของกระแสน้ำ จัดทำแผนที่ในอนาคตของกระแสคุณค่า เราร่างแผนปฏิบัติการ:

1. พื้นที่ซัพพลายเออร์:
   • ลดสต๊อกวัตถุดิบเหลือ 6 วัน จัดส่งถังตามหลักการ “รถบรรทุกนม” (ถังสีดำและสีน้ำเงินในคันเดียว) การสั่งตัวทำละลายไม่ทุกสิบวัน แต่ทันเวลา
   • การติดตั้งมาตรวัดระดับในภาชนะที่มีตัวทำละลายพร้อมข้อมูลส่งออกไปยังจอภาพในห้องควบคุม (การแสดงภาพของตัวทำละลายที่ตกค้าง)
   • ติดตั้งเครื่องพิมพ์หน้างานเพื่อพิมพ์สติ๊กเกอร์หน้างาน
   • การจัดระเบียบคลังสินค้าคอนเทนเนอร์ติดกับเวิร์กช็อปการบรรจุขวดสีรองพื้น
   • ย้ายสต๊อกวัตถุดิบทั้งหมดไปยังคลังสินค้าที่อยู่ติดกับโรงบรรจุขวด
2. พื้นที่การผลิต:
   • การติดตั้งมิเตอร์บิทูเมนแบบให้ความร้อน ณ สถานที่เพื่อป้องกันไม่ให้บิทูเมนแข็งตัว
   • เตรียมไพรเมอร์หนึ่งชุดเมื่อสิ้นสุดกะครั้งก่อนเพื่อบรรจุขวดเมื่อเริ่มต้นกะ
   • การจัดห้องปฏิบัติการในสถานที่เพื่อดำเนินการตรวจสอบวัตถุดิบที่เข้ามาการควบคุมพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีและการรับรองผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
   • ทำการทดลองรับข้อเสนอแนะจากคู่ค้าเกี่ยวกับคุณภาพของการจัดส่งในกรณีที่ไม่มีเทป 2 เส้นสำหรับยึดและพันพาเลทด้วยเทปยืด
   • สร้างกระบวนการต่อเนื่องตั้งแต่วินาทีแรกที่ติดฉลากบนบรรจุภัณฑ์ของพาเลท
   • สร้างซูเปอร์มาร์เก็ตสำหรับสต๊อกวัสดุบรรจุภัณฑ์
3. พื้นที่จัดส่ง:
   • การลดสินค้าคงคลังของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสูงสุด 4 วัน
   • การติดตั้งลิมิตเตอร์ที่ทางลาดเพื่อการติดตั้งเครื่องสำหรับการขนถ่ายอย่างรวดเร็ว
   • การติดตั้งทางลาดและป้ายหมายเลขคลังสินค้าบนเว็บไซต์
   • การจัดวางทางลาดบรรทุกใกล้กับพื้นที่จัดเก็บก๊าซมากขึ้น

เราทำแผนที่กระแสคุณค่าแห่งอนาคต

รูปที่ 1 แผนที่กระแสคุณค่าในปัจจุบันและอนาคต ไพรเมอร์และแหล่งผลิตสีเหลืองอ่อนใน Uchaly

พื้นที่การผลิตไพรเมอร์และโคลด์มาสติกมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญ หลังจากการดำเนินมาตรการดังกล่าว ระยะเวลารอบการผลิตลดลงเหลือ 14 วัน เวลาในการสร้างมูลค่าหนึ่งปีหลังจากการแมปเริ่มต้นในปี 2550 คือ 95 วินาที ในปี 2551 หลังจากการเปิดตัวโฟลว์ - 36 วินาที การหมุนเวียนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพิ่มขึ้นจาก 9.78 ครั้งต่อปีในปี 2549 เป็น 17 ครั้งต่อปีในปี 2550 เป็นไปได้ที่จะเพิ่มผลิตภาพแรงงานเป็นสองเท่าที่ไซต์งาน ลดสินค้าคงคลังวัตถุดิบลง 8.6% และสินค้าคงคลังของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปลง 70.5% พื้นที่การผลิตและคลังสินค้าลดลงมากกว่า 30%

เมื่อสร้างแผนผังสายธารคุณค่า เราใช้คำแนะนำของผู้เขียนหนังสือ “เรียนรู้ที่จะเห็นกระบวนการทางธุรกิจ การฝึกสร้างแผนที่ธารคุณค่า":

งานเพื่อปรับปรุงการไหลทั้งหมดและแต่ละกระบวนการในขั้นตอนการผลิตไพรเมอร์และมาสติกเย็นที่โรงงานยังคงดำเนินต่อไป แม้ว่าแน่นอนว่าผลลัพธ์จะไม่น่าประทับใจเท่าครั้งแรกก็ตาม กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นเกลียว การปฏิวัติแต่ละครั้งส่งผลให้การสูญเสียลดลงอย่างมีนัยสำคัญ และการดำเนินงานที่เชื่อมโยงอย่างใกล้ชิดและมีประสิทธิภาพมากขึ้น เมื่อถึงจุดหนึ่ง การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องจะกลายเป็นการปรับปรุงทีละน้อยอย่างต่อเนื่อง

การทำแผนที่กลายเป็นส่วนสำคัญของงานของแผนกส่วนใหญ่ของบริษัททีละน้อย แผนที่ที่วาดด้วยมือเริ่มถูกถ่ายโอนไปยังคอมพิวเตอร์ กระบวนการทำแผนที่เองก็มีความเป็นทางการมากขึ้น แบบฟอร์มเอกสารปรากฏเพื่อจัดทำแผนผังการไหล แผนการปรับปรุงการไหลประจำปี และการวิเคราะห์การไหล หากมีแผนกของบริษัทมากกว่าหนึ่งแผนกที่เกี่ยวข้องกับโฟลว์ พวกเขาก็เริ่มรวมตัวกันเพื่อปรับปรุงโฟลว์ตั้งแต่ต้นทางถึงปลายทาง รูปที่ 3-6 แสดงการทำงานเพื่อปรับปรุงการไหลเวียนของวัสดุม้วนหลังคาซึ่งจำหน่ายผ่านศูนย์กระจายสินค้าของบริษัท ดังนั้น มีสองแผนกของ TECHNONICOL ที่เกี่ยวข้องกับการไหล: โรงงาน Ryazan สำหรับการผลิตวัสดุมุงหลังคาบิทูเมน "Technoflex" และศูนย์กระจายสินค้าระดับภูมิภาคของบริษัท ซึ่งสินค้าและวัสดุก่อสร้างของบริษัททั้งหมดจากบุคคลที่สาม ผู้ผลิตถูกจัดส่ง

รูปที่ 2 แผนที่ของกระแสมูลค่าปัจจุบันสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ “วัสดุม้วน”, Ryazan

รูปที่ 3 แผนที่ของกระแสคุณค่าในอนาคตสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ “วัสดุม้วน”, Ryazan

รูปที่ 4 แผนประจำปีสำหรับการปรับปรุงกระแสมูลค่าสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ "วัสดุม้วน" Ryazan

รูปที่ 5 การวิเคราะห์กระแสคุณค่าสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ “วัสดุม้วน”, Ryazan

การปรับปรุงกระบวนการ

การทำแผนที่เป็นเครื่องมือที่ค่อนข้างธรรมดาใน TECHNONICOL ไม่เพียงแต่ใช้ในการวิเคราะห์โฟลว์ทั้งหมดเท่านั้น แต่ยังใช้สำหรับแต่ละกระบวนการด้วย

รูปที่ 6 และ 7 เป็นตัวอย่างของการใช้เครื่องมือสร้างแผนที่เพื่อแสดงภาพ วิเคราะห์ และปรับปรุงกระบวนการจัดส่งผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไปยังลูกค้าในภายหลัง

รูปที่ 6 แผนที่ปัจจุบันของกระบวนการจัดส่ง GP ไปยังลูกค้า แผนกบริการลูกค้า Ryazan

บนแผนที่ปัจจุบัน เราเห็นสถานที่ที่มีการปรับปรุงตามมาด้วยการแรเงาสีเหลือง ซึ่งทำให้สามารถลดจำนวนการตัดสินใจในฝั่งไคลเอ็นต์และเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ ทำให้เราบรรลุผลที่สะท้อนให้เห็นบนแผนที่ในอนาคต

รูปที่ 7 แผนที่ในอนาคตของกระบวนการจัดส่ง GP ไปยังลูกค้า แผนกบริการลูกค้า Ryazan

1 สีรองพื้นเป็นหนึ่งในองค์ประกอบคุณภาพสูงและราคาไม่แพงในตลาดการก่อสร้างสมัยใหม่ สำหรับการยึดเกาะอย่างแน่นหนาของวัสดุกาวบนพื้นผิวที่หยาบ มีรูพรุน และมีฝุ่น

2 Rother M. เรียนรู้ที่จะเห็นกระบวนการทางธุรกิจ แนวปฏิบัติในการสร้างแผนที่ธารคุณค่า / ไมค์ โรเธอร์, จอห์น ส่าย; ต่อ. จากภาษาอังกฤษ - อ.: หนังสือธุรกิจ Alpina: CBSD, ศูนย์พัฒนาทักษะทางธุรกิจ, 2548. - 144 น.

งานของการทำแผนที่สายธารคุณค่ามักเริ่มต้นด้วยการกำหนดเป้าหมาย เมื่อระบุเป้าหมายแล้ว ก็จะกำหนด วัดผล และแสดงภาพได้ ผู้จัดการและคณะทำงานต้องเข้าใจว่าตนเองควรมุ่งมั่นเพื่ออะไรและเหตุใดจึงทำงาน

เมื่อตั้งเป้าหมายได้แล้ว ขั้นตอนการเตรียมตัวก็เริ่มต้นขึ้น ในขั้นตอนนี้ต้องคำนึงถึงต้นทุนทั้งหมดในการปฏิบัติงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมาย

ในขั้นตอนของการเลือกผลิตภัณฑ์ที่จะจัดตั้ง CPSC จะมีการกำหนดขอบเขตของกระบวนการที่อยู่ระหว่างการพิจารณา และลำดับความสำคัญจะถูกกำหนดในผลิตภัณฑ์ต่างๆ มากมาย ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับเป้าหมายที่ตั้งไว้

การจัดตั้ง CPSC ของรัฐปัจจุบัน (“ตามสภาพ”) เป็นหนึ่งในขั้นตอนที่ยาวที่สุดของการทำแผนที่ ในขั้นตอนนี้ จะมีการตรวจสอบรายละเอียดทุกขั้นตอนของกระบวนการตั้งแต่อินพุตไปจนถึงเอาต์พุตอย่างละเอียด โดยมีการบันทึกและบันทึกพารามิเตอร์ที่สำคัญของแต่ละขั้นตอน สมาชิกในทีมจะต้องผ่านขั้นตอนทั้งหมดที่เกี่ยวข้องและเห็นด้วยตาตนเองถึงการเปลี่ยนแปลงของผลิตภัณฑ์อย่างค่อยเป็นค่อยไป นอกจากนี้ยังมีการหารือเกี่ยวกับระบบการจัดการและลอจิสติกส์ที่เกี่ยวข้องโดยละเอียดอีกด้วย

ขั้นตอนการวิเคราะห์คือการประมวลผลข้อมูลที่รวบรวมเพื่อกำหนดจุดผลกระทบที่มีผลกระทบมากที่สุดต่อกระบวนการทั้งหมดที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ประเด็นหลักของการวิเคราะห์ ได้แก่ การวิเคราะห์ปัญหาการไหลตามระดับอิทธิพลและศักยภาพ การวิเคราะห์ภาระของขั้นตอนกระบวนการ (การดำเนินงาน) ภายใต้แท็คไทม์ การวิเคราะห์คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และการวิเคราะห์ลอจิสติกส์ ในขั้นตอนของการวิเคราะห์ อาจจำเป็นต้องมีการรวบรวมข้อมูลเพิ่มเติมหรือการชี้แจงข้อมูลส่วนบุคคล บางขั้นตอนของกระบวนการอาจต้องการการวิเคราะห์โดยละเอียดมากขึ้นโดยใช้เครื่องมือและวิธีการแบบ Lean อื่นๆ ดังนั้นคุณภาพของงานในขั้นตอนนี้จึงมีความสำคัญมาก เนื่องจากงานต่อไปทั้งหมดขึ้นอยู่กับขั้นตอนนั้น

ขั้นตอนต่อไปในการกำหนดสถานะในอนาคตของ CPSC คือการเปรียบเทียบความสามารถในการไหลที่พบในระหว่างการวิเคราะห์กับข้อกำหนดที่จำเป็นสำหรับประสิทธิภาพของกระบวนการสูงสุด สถานะในอุดมคติของกระบวนการนั้นถูกสร้างขึ้นด้วยพารามิเตอร์ในอุดมคติของแต่ละขั้นตอน การไหลของข้อมูลและเส้นทางลอจิสติกส์ และสถานะเป้าหมายที่จำเป็นในขณะนี้ ในขั้นตอนเดียวกัน การประเมินทางเศรษฐกิจเบื้องต้นจะดำเนินการ: กำหนดผลประโยชน์แบบครั้งเดียวและถาวรจากการแปลงการไหลไปสู่สถานะเป้าหมาย

การพัฒนาแผนสำหรับการเปลี่ยนไปสู่สถานะเป้าหมายเป็นขั้นตอนของการวางแผนทีละขั้นตอนของลำดับและเวลาของการดำเนินการจริงที่จำเป็นสำหรับการเปลี่ยนไปสู่สถานะการไหลใหม่โดยไม่สร้างความเสียหายต่อลูกค้าภายนอก การเปลี่ยนแปลงเกี่ยวข้องกับการไหลของวัสดุและข้อมูล ตลอดจนการเปลี่ยนแปลงเอกสารกำกับดูแลที่มีอยู่เพื่อขจัดความขัดแย้งหรือความซ้ำซ้อน

ขั้นตอนต่อไปนี้ เช่น ขั้นตอนการใช้งานและการรักษาเสถียรภาพ จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการประยุกต์ใช้เครื่องมือ CPSC อีกต่อไป เนื่องจาก วัตถุประสงค์ของการทำแผนที่ในฐานะเครื่องมือคือการตรวจจับความสูญเสียและกำหนดตัวเลือกการจัดตำแหน่งการไหลที่มีประสิทธิภาพสูงสุดที่เป็นไปได้ ในสถานการณ์เช่นนี้ จำเป็นต้องเข้าใจว่าระบบใดๆ ที่ถูกแทรกแซงนั้นต้องใช้เวลา (ขึ้นอยู่กับระดับของการแทรกแซงและคุณภาพของระบบ) เพื่อเริ่มทำงานได้อย่างเสถียร ในระหว่างการดำเนินกิจกรรม ต้องมีการตรวจสอบการปฏิบัติตามการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง มาตรฐานใหม่ต้องได้รับการทดสอบในทางปฏิบัติ พนักงานต้องได้รับการฝึกอบรม รับทราบข้อมูล และค่อยๆ คุ้นเคยกับการเปลี่ยนแปลง

ตารางที่ 2.1 อัลกอริธึมการทำแผนที่

	ชื่อ	ผลที่ตามมาของการพลาดเวที
	การตั้งเป้าหมาย	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากทรัพยากรสิ้นเปลืองและแรงจูงใจของคณะทำงานลดลง
	การตระเตรียม	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากขาดจังหวะการทำงาน ทำให้กระบวนการช้าลง
	การเลือกผลิตภัณฑ์ (ตระกูลผลิตภัณฑ์)	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากผลกระทบต่อส่วนย่อยของการไหล (การทำงานโดยไม่ใช้กฎพาเรโต)
	การจัดตั้ง กปปส. “ตามสภาพ”	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การวิเคราะห์เคพีเอสซี	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การจัดตั้ง กปปส. “อย่างที่มันจะเป็น”	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การพัฒนาแผนการเปลี่ยนผ่าน	การหยุดชะงักในการทำงาน
	ขั้นตอนต่อไป (การนำไปปฏิบัติ)	การหยุดชะงักในการทำงาน

แม้ว่าอัลกอริธึมการทำแผนที่ไม่ใช่ทุกขั้นตอนจะนำไปสู่ความล้มเหลวของงาน (การไม่ได้รับหรือทำให้ผลลัพธ์เป็นโมฆะและความไร้จุดหมายของการทำงานต่อ) แต่ละขั้นตอนส่งผลต่อประสิทธิภาพของงานโดยรวม ดังแสดงในตารางที่ 2.1 การสูญเสียประสิทธิภาพการปฏิบัติงานในแต่ละขั้นตอน 10% ไม่ว่าจะวัดด้วยวิธีใด จากมุมมองทางคณิตศาสตร์ล้วนๆ ให้ที่ขั้นตอนที่แปด (การดำเนินกิจกรรม) แทนที่จะเป็นประสิทธิภาพ 100% เพียง 47.83% (0.97 * 100% = 47 .83%) เนื่องจากแต่ละขั้นตอนประกอบด้วยขั้นตอนเล็กๆ อีกหลายขั้นตอนที่มีโอกาสในการทำผิดพลาดและการล่อลวงให้เพิกเฉย โดยการดำเนินการตามขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดอย่างถูกต้องและครอบคลุมที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เราก็สามารถเพิ่มประสิทธิภาพที่เป็นไปได้ของสถานะเป้าหมายของกระบวนการได้ และด้วยเหตุนี้ เรามุ่งมั่นเพื่อให้ได้ผลลัพธ์สุดท้ายที่สูงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

การก่อตัวของสถานะปัจจุบัน

ขั้นตอนแรกในการกำหนดสถานะปัจจุบันของ CPSC คือการกำหนดกระบวนการเอง จำเป็นต้องตอบคำถาม: "กระบวนการที่กำลังพิจารณาชื่ออะไร" และ "ขอบเขตของกระบวนการนี้อยู่ที่ไหน" การกำหนดชื่อกระบวนการถูกเน้นโดยเจตนาเป็นขั้นตอนย่อยที่แยกจากกันในการก่อตัวของสถานะปัจจุบัน ถ้อยคำของชื่อของกระบวนการจะกำหนดเนื้อหา ขอบเขต และผลที่ตามมาคือการทำงานต่อไปทั้งหมด ชื่อของกระบวนการจะต้องมีรูปแบบที่ชัดเจนและไม่คลุมเครือซึ่งสะท้อนถึงสาระสำคัญของกระบวนการ ซึ่งมองเห็นเป็นชื่อของ CPSC สถานะปัจจุบัน

ถัดไปมีความจำเป็นต้องกำหนดอินพุตและเอาท์พุตของกระบวนการที่พิจารณาระยะเวลานั่นคือจำเป็นต้องกำหนดขอบเขตที่จะพิจารณาโฟลว์ที่เลือก เมื่อทำแผนที่ทั่วทั้งองค์กร ขอบเขตอาจเป็นซัพพลายเออร์และลูกค้าภายนอกได้ เว้นแต่เป้าหมายและการตัดสินใจของผู้จัดการจะตัดสินใจเป็นอย่างอื่น ในระดับการผลิตหรือเวิร์กช็อปแต่ละรายการ ซัพพลายเออร์และลูกค้าทั้งภายในและภายนอกสามารถกำหนดขอบเขตได้ เช่น เวิร์กช็อปที่อยู่ติดกัน โรงงานผลิต ฯลฯ การกำหนดขอบเขตเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับทิศทางการทำงานที่ชัดเจน เนื่องจากในระหว่างกระบวนการทำแผนที่ เราสามารถดำเนินการได้โดยการพิจารณาข้อมูลที่ไม่น่าสนใจและไม่จำเป็นสำหรับการบรรลุเป้าหมาย ดังนั้น ด้วยการใช้เวลาขั้นต่ำในการระบุขอบเขตของกระบวนการที่กำลังพิจารณา การแสดงขอบเขตเหล่านี้ (ในเชิงแผนผังหรือร่วมกับชื่อของกระบวนการ) คุณสามารถประกันตัวเองจากงานที่ไม่จำเป็นและไม่เกิดผลได้ ในหลายกรณีอาจมีซัพพลายเออร์และลูกค้าหลายราย ตัวอย่างเช่น เมื่อการผลิตผลิตภัณฑ์ต้องใช้วัตถุดิบ วัสดุ หรือชิ้นงานหลายประเภทที่จัดหาโดยซัพพลายเออร์ที่แตกต่างกัน ไม่ว่าจะเป็นภายในหรือภายนอก หรือเมื่อผลิตภัณฑ์หนึ่งถูกจัดส่งไปยังลูกค้าหลายราย ในทางปฏิบัติ จะสะดวกกว่าที่จะเริ่มต้นด้วยผลลัพธ์ของกระบวนการ จากนั้นจึงย้อนกลับไปตามห่วงโซ่เทคโนโลยีเพื่อกำหนดปัจจัยนำเข้าของกระบวนการ หลังจากกำหนดอินพุตและเอาท์พุตและเมื่อขอบเขตปรากฏขึ้นคุณสามารถดำเนินการกำหนดขั้นตอนของกระบวนการที่กำลังพิจารณาได้นั่นคือเนื้อหาภายใน

ผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้นมีเทคโนโลยีของตัวเองและต้องผ่านขั้นตอนการผลิต (การดำเนินงาน) บางอย่างในกระบวนการแปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์ ในขั้นตอนของการกำหนดขั้นตอนของกระบวนการ สมาชิกในทีมจะแสดงภาพเนื้อหาโดยรวมของกระบวนการ โดยระบุว่าผลิตภัณฑ์ต้องผ่านการดำเนินการใด (ขั้นตอนของกระบวนการ) ในกระบวนการแปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ที่นี่ฉันคิดว่าจำเป็นต้องอธิบายว่าทำไมจึงใช้คำสองคำ: การดำเนินการและขั้นตอนกระบวนการ กพพ. อาจมีหลายระดับ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับกระบวนการที่กำลังพิจารณา ขั้นตอนหนึ่งของกระบวนการขนาดใหญ่ใน CPSC สามารถแสดงเป็น CPSC ขนาดเล็กได้ ซึ่งอินพุตและเอาท์พุตจะเป็นขั้นตอนของกระบวนการขนาดใหญ่ที่อยู่ติดกับกระบวนการที่อยู่ระหว่างการพิจารณา (ก่อนหน้าและถัดไป)

ขั้นตอนต่อไปคือการกำหนดพารามิเตอร์ของขั้นตอนกระบวนการ ในบรรดาพารามิเตอร์ที่เป็นไปได้ที่หลากหลาย จำเป็นต้องเลือกพารามิเตอร์ที่ต้องศึกษาในขั้นตอนการวิเคราะห์ ในสถานการณ์เช่นนี้ จำเป็นต้องถามคำถามต่อไปนี้: “เป้าหมายและวัตถุประสงค์คืออะไร” และ “พารามิเตอร์ใดที่สามารถใช้เพื่อโน้มน้าวพวกมันได้” พารามิเตอร์บางตัวของขั้นตอนกระบวนการจะถูกแสดงเป็นภาพในแต่ละขั้นตอน (รูปที่ 2.1)

ในตัวอย่างที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ตัวชี้วัดหลักคือ:

• · รอบเวลาของการดำเนินการในระหว่างที่ดำเนินการกับผลิตภัณฑ์หนึ่งหน่วย เช่น เชื่อมเฟรมจักรยานหนึ่งอันหรือประกอบล้อหนึ่งชุด ใช้หน่วยวัดและมาตราส่วนทั่วไป ซึ่งจะทำให้งานง่ายขึ้นมาก เวลาสร้างมูลค่า (VTc) หน้า เวลาที่มีประโยชน์มากซึ่งลูกค้ายินดีจ่าย ในระหว่างที่ผลิตภัณฑ์ได้รับการแก้ไขหรือได้มาซึ่งคุณสมบัติที่จำเป็นสำหรับลูกค้า ตัวอย่างเช่น ในกรณีของการเชื่อมแบบโครง เวลาในการสร้างมูลค่าคือเวลาที่ชิ้นงานทั้งสองชิ้นที่ถูกเชื่อมและอิเล็กโทรดเชื่อมพร้อมกัน (สมมติว่ามีการเชื่อมด้วยไฟฟ้า) การดำเนินการอื่นๆ ทั้งหมด (การเตรียม การเคลื่อนย้าย การยึด ฯลฯ) ถือเป็นการสูญเสีย
• · จำนวนคนงานที่เกี่ยวข้องในแต่ละการปฏิบัติงาน ในที่นี้เราจะพิจารณาเฉพาะผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์และกระบวนการเพิ่มมูลค่าเท่านั้น เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่นโดยงานที่ได้รับมอบหมาย เราจะไม่คำนึงถึงบุคลากรด้านการจัดการและบำรุงรักษา เช่น หัวหน้าคนงานและพนักงานทำความสะอาด ผู้จัดจำหน่ายงาน ฯลฯ รวมถึงบุคลากรด้านลอจิสติกส์ที่เคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ระหว่างขั้นตอนของกระบวนการ
• · เวลาที่เปลี่ยนคือเวลาที่ต้องใช้ในการเปลี่ยนจากผลิตภัณฑ์ประเภทหนึ่งไปอีกประเภทหนึ่ง ในตัวอย่างของเราคือจักรยานรุ่นต่างๆ ที่มีเทคโนโลยีและการออกแบบการผลิตที่แตกต่างกัน
• · เปอร์เซ็นต์ของข้อบกพร่องที่แก้ไขได้และแก้ไขไม่ได้ เช่น สัดส่วนของส่วนที่ปล่อยให้กระแสข้อมูลเป็นปัญหาอย่างถาวรหรือไปสู่จุดเริ่มต้นของขั้นตอนก่อนหน้าของกระบวนการ

รูปที่ 2.1. ประมวลผลพารามิเตอร์ขั้นตอน

ขั้นตอนต่อไปคือการเลี่ยงกระบวนการหรือ Go-Look-See (ไปดูและสังเกต) นี่เป็นหนึ่งในหลักการของลีน ซึ่งหมายถึงการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้น ตลอดจนการตัดสินใจจากจุดที่สร้างมูลค่า เช่น เมื่อเกิดปัญหาต้องเข้าไปดูเพื่อรับข้อมูลที่น่าเชื่อถือที่สุด ในส่วนของการทำแผนที่ เป้าหมายหลักของ Go-Look-See คือการเห็นขั้นตอนของการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ด้วยตาของคุณเอง เพื่อรวบรวมข้อมูลที่เชื่อถือได้จำนวนสูงสุดเกี่ยวกับกระบวนการที่เป็นปัญหา ตามหลักการแบบลีน เมื่อเกิดปัญหาขึ้น จำเป็นต้องไปยังจุดที่พบ ประเมินขนาดของปัญหา สาเหตุที่เป็นไปได้ของการเกิด และตัดสินใจโดยใช้ข้อมูลที่เกี่ยวข้องที่ได้รับโดยตรง ณ จุดนั้น และ ไม่ใช่จากคำพูดของผู้ใต้บังคับบัญชาที่สืบทอดกันมา

แยกกันมันคุ้มค่าที่จะเน้นการสร้างแผนภาพปาเก็ตตี้ เมื่อทำงานร่วมกับ CPSC แผนภาพ "สปาเก็ตตี้" คือแผนภาพความเคลื่อนไหวของผลิตภัณฑ์ (ในบางกรณี บุคคล วัสดุ ฯลฯ) ที่ใช้กับเลย์เอาต์ของไซต์งาน (โรงงาน เวิร์กช็อป ที่ทำงาน ฯลฯ) ชื่อนี้สอดคล้องกับเส้นบนเค้าโครง คล้ายกับจานสปาเก็ตตี้ แผนภาพนี้จำเป็นในการแสดงเส้นทางและระยะทางที่ผลิตภัณฑ์ดังกล่าวใช้ในกระบวนการแปลงเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปด้วยสายตา โดยแสดงให้เห็นอย่างชัดเจนถึงความสูญเสียในการขนส่งอันเนื่องมาจากเส้นทางที่ไม่เหมาะสม ตำแหน่งของจุดจัดส่งหรือการปฏิบัติการ และช่วยให้คุณสามารถวัดความสูญเสียเหล่านี้ได้ด้วยการคำนวณระยะทาง ในการสร้างแผนภาพสปาเก็ตตี้ คุณต้องมีเค้าโครงหรือแผนภาพของพื้นที่ที่กระบวนการดังกล่าวดำเนินการทางกายภาพ เมื่อทำแผนที่ในระดับโรงงาน นี่จะเป็นเค้าโครงของโรงงาน เมื่อทำแผนที่ในระดับไซต์ นี่จะเป็นเค้าโครงของไซต์ ในขั้นตอนของการระบุขั้นตอนกระบวนการ (การดำเนินงาน) ตำแหน่งที่แท้จริงของขั้นตอนกระบวนการที่เกี่ยวข้องจะถูกทำเครื่องหมายไว้บนเค้าโครงตามความคิดเห็นของผู้เชี่ยวชาญของสมาชิกในทีม หากต้องการเชื่อมโยงกับ CPSC จะต้องระบุหมายเลขให้สอดคล้องกัน ในระหว่าง Go-Look-See ข้อมูลเลย์เอาต์จะถูกตรวจสอบเพื่อให้สอดคล้องกับความเป็นจริง และหากมีความคลาดเคลื่อนใดๆ จะมีการปรับเปลี่ยน

อัลกอริธึมทั่วไปสำหรับการสร้างสถานะปัจจุบัน CPSC มีลักษณะเหมือนแผนภาพบล็อก (รูปที่ 2.2) ผลลัพธ์ของงานดังที่เห็นได้จากแผนภาพคือเอกสารที่สมบูรณ์สองฉบับ: แผนภาพ "สปาเก็ตตี้" และ CPSC ของสถานะปัจจุบัน

รูปที่ 2.2 อัลกอริธึมทั่วไปสำหรับการสร้าง CPSC สถานะปัจจุบัน

การวิเคราะห์เคพีเอสซี

ขั้นตอนการวิเคราะห์ถือเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในแง่ของการใช้ศักยภาพของสมาชิกในทีม ความรู้และทักษะในการจัดการกับวิธีการและเครื่องมือการวิเคราะห์ต่างๆ มีวิธีการวิเคราะห์ที่หลากหลายมาก เช่นเดียวกับเครื่องมือที่ใช้ แต่ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับกระแสคุณค่า ฉันต้องการพิจารณาทิศทางการวิเคราะห์แบบคลาสสิก นั่นก็คือการวิเคราะห์ "ปัญหาคอขวดของการไหล"

การวิเคราะห์คอขวดเป็นสิ่งที่จำเป็นในการพัฒนามาตรการเพื่อให้เกิดการไหลตามความต้องการของลูกค้า สิ่งที่มีประสิทธิภาพสูงสุดจากมุมมองของตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจคือการทำงานให้สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า เมื่อเราผลิตเฉพาะสิ่งที่จำเป็นในเวลาที่เหมาะสมเท่านั้น ระบบดังกล่าวถือว่าไม่มีการผลิตมากเกินไป สต็อกส่วนเกินในกระแส และการสูญเสียที่เกิดขึ้นอื่นๆ ตัวบ่งชี้ที่แสดงถึงจังหวะการผลิตตามความต้องการของลูกค้าคือแท็คไทม์ เวลาในการผลิต (Tt) จะเป็นค่าที่คำนวณได้เสมอ ซึ่งเป็นอัตราส่วนของเวลาที่มีอยู่สำหรับการผลิต (เวลาสุทธิสำหรับการทำงานโดยไม่มีอาหารกลางวันและการพักตามระเบียบ) และความต้องการของลูกค้าสำหรับผลิตภัณฑ์ในช่วงระยะเวลาหนึ่ง กล่าวอีกนัยหนึ่ง takt time คือระยะเวลาที่ลูกค้าประสงค์จะได้รับหน่วยการผลิตหนึ่งหน่วย การผลิตที่ซิงโครไนซ์อย่างสมบูรณ์แบบ (การผลิตที่ไม่สิ้นเปลือง) ซึ่งแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ (การดำเนินการ) ดำเนินการภายใต้แท็คไทม์ (เช่น รอบเวลาของการดำเนินงานเท่ากับหรือน้อยกว่าแทคไทม์เล็กน้อย)

Takt time = เวลาที่มีงาน วินาที/ ความต้องการสินค้า ชิ้น

รูปที่ 2.3 อัลกอริธึมทั่วไปสำหรับการวิเคราะห์คอขวด

อัลกอริธึมทั่วไปสำหรับการวิเคราะห์ปัญหาคอขวดของการไหลแสดงไว้ในรูปที่ 2.3 ดังที่ได้กล่าวไปแล้ว การวิเคราะห์เริ่มต้นด้วยการคำนวณเวลาแทคท์ ขั้นตอนต่อไปคือการชี้แจงรอบเวลาของขั้นตอนกระบวนการ รอบเวลาการดำเนินงาน (ต่อไปนี้จะเรียกว่า รอบเวลา) คือช่วงเวลาที่แต่ละกระบวนการ (การดำเนินงาน) ผลิตหน่วยของผลิตภัณฑ์ รวมถึงเวลาในการสร้างมูลค่าเพียงเล็กน้อยและการสูญเสียจำนวนมาก ฉันอยากจะดึงความสนใจของคุณไปที่ความแตกต่างระหว่างเวลาแทคต์และรอบเวลา Takt time คือช่วงเวลาในการผลิตหน่วยผลิตภัณฑ์ที่เหมาะกับความต้องการของลูกค้า - รอบเวลาคือระยะเวลาจริงที่คำนึงถึงความสูญเสียและปัจจัยที่ส่งผลเสียต่อการผลิตทั้งหมด สาระสำคัญของขั้นตอนการชี้แจงรอบเวลาคือการตรวจสอบข้อมูลของแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ (การทำงาน) เพื่อให้สอดคล้องกับสูตรข้างต้นเนื่องจาก การเบี่ยงเบนเล็กน้อยในข้อมูลนี้ไม่เพียงแต่ทำให้เกิดการสูญเสียเท่านั้น แต่ยังทำให้โฟลว์ไม่ซิงโครไนซ์โดยสิ้นเชิง ทำให้การทำงานต่อไปไร้ประโยชน์

การสร้างแผนภาพ Yamazumi (แผนภาพโหลด) เป็นการแสดงภาพของโหลดของแต่ละขั้นตอนกระบวนการ (การทำงาน) ในรูปแบบของแผนภูมิแท่ง (รูปที่ 2.4) ในการสร้างหมู่บ้าน Yamazumi คุณจำเป็นต้องรู้องค์ประกอบสามประการ: เวลาแท็คที่คำนวณได้ รอบเวลาของแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ (ปฏิบัติการ) และลำดับของการดำเนินการของขั้นตอนกระบวนการ (ปฏิบัติการ) เวลาจะถูกพล็อตตามแกนกำหนด และขั้นตอนทั้งหมดของกระบวนการ (การทำงาน) จะแสดงตามลำดับบนแกนแอบซิสซา ความสูงของคอลัมน์การดำเนินการแต่ละรายการจะสอดคล้องกับรอบเวลาของมัน Takt time จะแสดงเป็นเส้นแนวนอนในระดับที่เหมาะสม ลำดับขั้นตอนกระบวนการ (การดำเนินการ) ประกอบด้วยการเพิ่มมูลค่าและการสูญเสีย ซึ่งสะท้อนเป็นสีเขียวและสีแดงตามลำดับ ในขั้นตอนนี้ สถานะที่แท้จริงของไดอะแกรมจะถูกสร้างขึ้นตามข้อมูลที่รวบรวมไว้ เนื่องจากลักษณะเฉพาะของกระบวนการที่อยู่ระหว่างการพิจารณา บางขั้นตอน (การดำเนินการ) จึงสามารถปรับสมดุลได้ การปรับสมดุลใหม่หมายถึงการกระจายโหลดของการปฏิบัติงานใหม่เพื่อให้สอดคล้องกับเวลาแทคท์ เมื่อการปรับสมดุลเกิดขึ้น จะมีการเปลี่ยนแปลงลำดับภายในขั้นตอนกระบวนการ (การทำงาน) และการถ่ายโอนส่วนประกอบจากขั้นตอนที่มีงานยุ่งมากขึ้นไปยังขั้นตอนที่มีงานยุ่งน้อยลง (3 และ 4) การปรับสมดุลจะดำเนินการโดยสมาชิกในทีม (กลุ่มข้ามสายงาน) ซึ่งจะต้องรวมถึงบุคคลที่มีความรู้เกี่ยวกับคุณลักษณะของเทคโนโลยี และหัวหน้าฝ่ายการผลิตที่รู้โดยตรงถึงลักษณะเฉพาะของการดำเนินงานที่มีความสมดุล เช่นเดียวกับตัวแทนที่เข้าใจ ข้อกำหนดของลูกค้าและคุณลักษณะของทุกขั้นตอนของกระบวนการ (การดำเนินงาน) ที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ตัวอย่างเช่น หากคุณวัดการดำเนินการของการดำเนินการตามลำดับง่ายๆ หลายๆ รายการ คุณจะพบว่า (ในกรณีส่วนใหญ่นี่คือสิ่งที่เกิดขึ้น) ว่ารอบเวลาของการดำเนินการบางอย่างแตกต่างกันตามลำดับความสำคัญ จากมุมมองการไหล หมายความว่ามีคนไม่มีเวลาในการประมวลผลผลิตภัณฑ์ - การดำเนินงานที่มีรอบเวลายาวนาน และมีคนสร้างสินค้าคงคลังส่วนเกิน หรือทำงาน "ช้า" - การดำเนินงานที่มีรอบเวลาสั้นกว่า การปรับสมดุลโดยใช้การแสดงภาพในรูปแบบของ D. Yamazumi ช่วยให้คุณสามารถกระจายการดำเนินการแต่ละรายการระหว่างการปฏิบัติงานได้ ซึ่งแน่นอนว่าหากเทคโนโลยี ความปลอดภัย และสามัญสำนึกอนุญาต จะช่วยลดต้นทุนโดยรวมได้ ในตัวอย่างที่แสดงในรูป ผลการปฏิบัติงานที่ได้ดำเนินการไป การกระทำที่ไม่สร้างมูลค่าได้รับการปรับให้เหมาะสม เช่น หมายเลข 5 ในการดำเนินงาน 1 และหมายเลข 4 ในการดำเนินงาน 2 (รูปที่ 2.5) เพื่อโหลดการดำเนินการทั้งหมดภายใต้รอบสัญญาณนาฬิกาในตัวอย่างที่ให้มา การดำเนินการจากการดำเนินการที่ 4 (หมายเลข 5,3) และการดำเนินการที่ 3 (หมายเลข 6,7) ถูกแยกออกเป็นการดำเนินการที่ห้าเพิ่มเติม หากเวลาแทคท์นานขึ้น (เส้นสูงกว่า) การปรับสมดุลจะเหมาะสมที่สุดโดยการย้ายการดำเนินการต่างๆ ระหว่างการดำเนินการ เช่น โดยไม่ต้องดำเนินการใดๆ เพิ่มเติม

รูปที่ 2.4 แผนภาพยามาซูมิ รูปที่ 2.5 การปรับสมดุลโดยใช้การแสดงภาพ

การทำงานที่สมดุลไม่ควรโหลดตรงเวลาแทคต์ (Vc=Tt) ควรมีสำรองเล็กน้อย 5-10% เสมอ ขึ้นอยู่กับความเสถียรของกระบวนการที่เป็นปัญหา ในกรณีที่เกิดปัญหาที่ไม่คาดคิดและเพื่อหลีกเลี่ยงการบรรทุกเกินพิกัดของพนักงาน . ในความเป็นจริง ทางเลือกเกิดขึ้น: เวลาใดที่จะปรับสมดุลการดำเนินงาน เนื่องจากเห็นได้ชัดว่ากองหนุนขนาดเล็กมีความเสี่ยงในตัวที่จะล้มเหลวในการทำงานให้เสร็จสิ้นโดยเจตนา และกองหนุนขนาดใหญ่ทำให้พนักงานท้อใจ ตามกฎแล้ว การโอนย้ายการดำเนินการแต่ละรายการจะดำเนินการระหว่างการปฏิบัติงานที่อยู่ใกล้เคียง และผลการสำรองเวลา (ถ้ามี) ควรยังคงอยู่ในการดำเนินการครั้งล่าสุด (ใกล้กับลูกค้ามากที่สุด) เพื่อให้มีความยืดหยุ่นมากขึ้นในการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นใหม่

ผลลัพธ์ของการวิเคราะห์คือรายการ “คอขวด” และปัจจัยพาเรโต (รูปที่ 2.6 และตาราง 2.2) ซึ่งสะท้อนถึงความเสี่ยงในการไหลหลัก แผนภาพ Pareto สร้างขึ้นจากการเบี่ยงเบนของรอบเวลาของการดำเนินการจากเวลาแท็ค ดังนั้นจึงเป็นไปได้ที่จะระบุรายการหลักของการดำเนินการที่จำกัดการไหลทั้งหมดอย่างรุนแรงที่สุดภายใต้การพิจารณา จากการประเมินความผันผวนของความต้องการของลูกค้าในช่วงระยะเวลาหนึ่ง เช่น ปีที่แล้ว เราสามารถสรุปได้ว่าในปีหน้า takt time อาจผันผวนในช่วง 10 - 1596 จากค่าเฉลี่ย ซึ่งหมายความว่าด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานที่เป็นปัญหา ควรเป็นไปได้ที่จะโหลดซ้ำเพื่อตอบสนองความต้องการที่เพิ่มขึ้น หากจำเป็น สิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจข้อจำกัดและคาดการณ์ความเสี่ยงก่อนที่จะกลายเป็นปัญหา นี่คือขั้นตอน “การกำหนดศักยภาพด้วย Vts” บางทีรายการปฏิบัติการที่ต้องขยายอาจเพิ่มขึ้น

รูปที่ 2.6 แผนภูมิพาเรโตของการวิเคราะห์คอขวดของโฟลว์

ตารางที่ 2.2 รายการคอขวดของการไหล

สถานะ คสช. ในอนาคต

ควรสังเกตทันทีว่าควรแยกแยะแนวคิดของ "รัฐในอนาคต" "รัฐในอุดมคติ" และ "รัฐเป้าหมาย"

สถานะในอุดมคติของ CPSC คือแผนผังการไหลที่สร้างขึ้นตามหลักการก่อตัวของสถานะในอนาคตและใกล้เคียงกับอุดมคติมากที่สุด ตามกฎแล้ว นี่คือจำนวนการดำเนินการสูงสุดที่สอดคล้องกับเวลาแท็ค ซึ่งสร้างขึ้นบนระบบดึง หรือการไหลของผลิตภัณฑ์เดี่ยวที่มีเวลาผ่านผลิตภัณฑ์ขั้นต่ำ ในทางปฏิบัติ สภาพอุดมคติของ CPSC นั้นถูกจำกัดด้วยจินตนาการของสมาชิกในทีมเท่านั้น เนื่องจากความสมบูรณ์แบบไม่มีขีดจำกัด

สถานะเป้าหมายของ CPSC เป็นแผนที่การไหลที่ได้รับการปรับปรุงเมื่อเทียบกับสถานะปัจจุบันในระดับหนึ่งซึ่งสอดคล้องกับเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ หากคุณดูที่ระดับการปรับปรุง สถานะเป้าหมายจะอยู่ระหว่างปัจจุบันและอุดมคติ

ตามกฎแล้ว สถานะในอนาคตคือแนวคิดทั่วไปของสถานะปัจจุบันของ CPSC ที่ได้รับการเปลี่ยนแปลงหลังการปรับปรุง คำนี้ใช้สัมพันธ์กับทั้งอุดมคติและสถานะเป้าหมายของการไหล ปรากฎว่าเพื่อที่จะบรรลุเป้าหมาย คุณต้องสร้างภาพในอุดมคติก่อน ก้าวข้ามเป้าหมาย โอกาส กระบวนทัศน์เชิงลบที่มีอยู่ แล้วกลับไปสู่สิ่งที่จำเป็นในปัจจุบัน

อัลกอริธึมที่นำเสนอสำหรับการก่อตัวของ CPSC แสดงไว้ในแผนภาพบล็อก (รูปที่ 2.7)

จุดแรกในอัลกอริทึมคือการชี้แจงความต้องการของลูกค้า” ในที่นี้จำเป็นต้องจดจำเป้าหมายที่กำหนดไว้ตั้งแต่เริ่มต้นงาน คงจะดีไม่ลืมพวกเขาตลอดทั้งงาน ก่อนที่จะสร้างสถานะใหม่ของกระบวนการ (โฟลว์) จำเป็นต้องจำไว้ว่าลูกค้าคือใคร (ไม่ว่าภายในหรือภายนอก) และสิ่งที่เขาคาดหวังจากสถานะใหม่ของกระบวนการ เราจะคาดหวังความปรารถนาของเขาได้อย่างไร ในขั้นตอนนี้มีการปรับโครงสร้างการคิดของสมาชิกในทีมใหม่ตามความต้องการของลูกค้าและจุดเริ่มต้นของการคิดในอุดมคติ

รูปที่2.7 อัลกอริธึมสำหรับการสร้าง CPSC

ขั้นตอนต่อไป - การสอนหลักการของการสร้างรัฐในอนาคต - ต้องได้รับการดูแลเป็นพิเศษ ผู้จัดการและสมาชิกในทีมควรทบทวนหลักการเหล่านี้โดยละเอียดก่อนดำเนินการต่อ หลังจากเข้าใจหลักการแล้ว สมาชิกในทีมจะสร้างสถานะในอุดมคติของขั้นตอนกระบวนการทีละขั้นตอน โดยเริ่มจากลูกค้า (จากจุดสิ้นสุดของห่วงโซ่เทคโนโลยี) และสิ้นสุดด้วยซัพพลายเออร์ (จุดเริ่มต้นของห่วงโซ่เทคโนโลยี) โดยนำไปใช้อย่างสม่ำเสมอ หลักการของแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ (การทำงาน) สิ่งสำคัญคือต้องตรวจสอบและให้แน่ใจว่าทุกขั้นตอนของกระบวนการได้รับการคุ้มครอง

ต่อไป จุดเน้นอยู่ที่เอกสารสองฉบับ ได้แก่ CPSC ของสภาวะในอุดมคติ และแผนภาพสปาเก็ตตี้ของสภาวะในอุดมคติ ที่นี่จะมีการกำหนดพารามิเตอร์การไหลใหม่และการเคลื่อนไหวทางกายภาพของผลิตภัณฑ์ และดำเนินการระดมความคิดอย่างต่อเนื่องจนกว่าแนวคิดจะสรุปได้อย่างสมบูรณ์ ขั้นตอนของการสร้างสภาวะในอุดมคตินั้นซับซ้อนเท่าที่จำเป็น ตอนนี้ฉันจะพยายามอธิบาย สภาวะในอุดมคติคือภาพจินตภาพของการสร้างกระแสที่เป็นปัญหาโดยไม่สูญเสีย ในวิธีที่เหมาะสมที่สุดและมีประสิทธิภาพที่สุดจากมุมมองของกลุ่ม สิ่งที่เรียกว่าอุดมคตินั้นถูกจำกัดอยู่เพียงการหนีจากความคิดเท่านั้น ในขั้นตอนนี้ มีความจำเป็นต้องละทิ้งข้อจำกัดทางจิตทั้งหมดเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการดำเนินการปรับปรุงนี้หรือการปรับปรุงนั้น โดยมุ่งเน้นไปที่หลักการของการสร้างสถานะการไหลในอนาคต และคิดถึงวิธีนำไปใช้ ไม่ใช่สิ่งที่ป้องกันสิ่งนี้ สิ่งนี้สำคัญมาก เพราะในทางปฏิบัติ การสร้างสภาวะในอุดมคติมักจะจบลงด้วยการสร้างสภาวะเป้าหมาย เพราะ สมาชิกในกลุ่มไม่สามารถเอาชนะอุปสรรคของปัญหาเร่งด่วนที่ขัดขวางไม่ให้พวกเขาก้าวไปไกลกว่าความเป็นจริงและจินตนาการว่าสิ่งต่างๆ จะเป็นเช่นไร ในกรณีนี้การมีส่วนร่วมของผู้เชี่ยวชาญภายนอกมีความสำคัญมาก ดังนั้นสถานะเป้าหมายของ CPSC และแผนภาพสปาเก็ตตี้จึงเกิดขึ้น จุดเดียวคือการกำหนดกระแสข้อมูลซึ่งควรเป็นขั้นตอนสุดท้ายในการจัดตั้ง CPSC ของสถานะเป้าหมาย หลังจากสร้าง Pull Logistics ตามหลักการ “กำหนดการดำเนินการที่กำหนดจังหวะ” กระแสข้อมูลจะถูกกำหนด เช่น ความถี่ วิธีการ บทบาท และสถานที่ในการส่งสัญญาณเกี่ยวกับความจำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์จำนวนหนึ่งและรับข้อเสนอแนะ

การจัดตั้ง CPSC ทีละขั้นตอน

จำเป็นต้องสร้าง CPSC ของสถานะในอุดมคติจากการดำเนินการครั้งสุดท้ายของห่วงโซ่เทคโนโลยี: จากจุดสิ้นสุดของการไหล แนวทางนี้เกี่ยวข้องกับการประยุกต์หลักการของการสร้างสถานะในอนาคต (ที่เกี่ยวข้องกับการไหลของวัสดุ) อย่างต่อเนื่องกับการปฏิบัติงานแต่ละครั้ง คำว่า "ทีละขั้นตอน" ในชื่อหมายความว่าจนกว่าขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่งในกระบวนการจะระดมความคิดได้อย่างเต็มที่ กลุ่มจะไม่เริ่มพิจารณาขั้นตอนต่อไป อัลกอริธึมสำหรับการสร้างสถานะทีละขั้นตอนสามารถแสดงเป็นแผนภาพบล็อกต่อไปนี้ (รูปที่ 2.8) ตามที่ระบุไว้แล้ว ทุกขั้นตอนของกระบวนการ (การทำงาน) จะได้รับการพิจารณาตามลำดับ และมีความเป็นไปได้ที่จะแยกออกหรือรวมกับขั้นตอนอื่นซึ่งมักจะอยู่ติดกัน การทำงานของโฟลว์จะถูกกำหนด ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการกำหนดความจำเป็นสำหรับการดำเนินการนี้ และความเป็นไปได้ของการรวมการปฏิบัติงานที่อยู่ใกล้เคียงตาม CPSC เพื่อสร้างการไหลที่ต่อเนื่อง การบูรณาการทางกายภาพหรือที่ตั้งของการดำเนินงานทั้งสองในบริเวณใกล้เคียงจะช่วยให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื่องของผลิตภัณฑ์เดียว (โดยไม่ต้องมีงานอยู่ระหว่างดำเนินการ) บนหลักการ FIFO (เข้าก่อนออกก่อนหรือ "เข้าก่อน ออกก่อน") กล่าวอีกนัยหนึ่ง มันจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจากการดำเนินการก่อนหน้าไปยังขั้นตอนถัดไปโดยทันที ซึ่งช่วยลดเวลาการขนส่งและสินค้าคงคลังที่สามารถทำงานร่วมกันได้

รูปที่ 2.8 อัลกอริทึมสำหรับการสร้างสถานะทีละขั้นตอน

หากเป็นไปได้ จำเป็นต้องสร้างเซลล์ซึ่งเป็นประเภทของโฟลว์ผลิตภัณฑ์เดี่ยวด้วย และปรับระดับปริมาณงานของการดำเนินงานให้เป็นเวลาที่คำนวณไว้ก่อนหน้านี้ หากไม่สามารถสมดุลโหลดได้ (เนื่องจากลักษณะของเทคโนโลยีหรืออุปกรณ์) จุดเน้นของงานจะมุ่งไปที่หลักการ "การจัดการระบบดึง": วิธีการ วิธีการ และความถี่ในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ระหว่างการปฏิบัติงานคือ กำหนดมีการคำนวณสินค้าคงคลังและขั้นตอนการส่งสัญญาณเกี่ยวกับความต้องการในการผลิตจะกำหนดจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ สถานะในอุดมคติจะถูกมองเห็นทีละขั้นตอนในรูปแบบของ CPSC ใหม่ หลังจากการก่อตัวของสภาวะในอุดมคติแล้ว กลุ่มก็จะสร้างสภาวะเป้าหมาย ซึ่งเป็นสภาวะที่ต้องการในช่วงเวลาปัจจุบัน

(Value Stream Mapping) เป็นแผนภาพกราฟิกที่ค่อนข้างเรียบง่ายซึ่งแสดงให้เห็นการไหลของวัสดุและข้อมูลที่จำเป็นในการจัดหาผลิตภัณฑ์หรือบริการแก่ผู้บริโภคขั้นสุดท้าย แผนที่สายธารคุณค่าช่วยให้มองเห็นจุดคอขวดของโฟลว์ได้ทันที และระบุต้นทุนและกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดผลทั้งหมด และพัฒนาแผนการปรับปรุงตามการวิเคราะห์

การทำแผนที่ (VSM) เป็นคำอธิบายที่มองเห็นได้ในรูปแบบหนึ่งของโฟลว์ (วัสดุ ข้อมูล) ของการสร้างมูลค่าของกระบวนการทางธุรกิจ การทำแผนที่จะดำเนินการในแง่ของ "ตามที่เป็น" "ตามที่ควรจะเป็น" และ "ตามที่จะเป็น"

การใช้เครื่องมือ VSM แผนที่สายธารคุณค่าจะถูกสร้างขึ้นซึ่งจะระบุเวลาของการสร้างมูลค่าและของเสียที่มีอยู่ในสายธารคุณค่าอย่างชัดเจน

แผนผังลำดับการสร้างเป็นเครื่องมือที่สามารถใช้แสดงการไหลของวัสดุและข้อมูลในระหว่างการสร้างมูลค่า เวลาในการสร้างมูลค่าถือเป็นเวลาที่ต้องใช้ในการทำงานที่เปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์ให้เสร็จสิ้นเพื่อให้ผู้บริโภคเต็มใจที่จะจ่ายเงิน กระแสคุณค่าคือกิจกรรมทั้งหมด (การเพิ่มมูลค่าและไม่เพิ่มมูลค่า) ที่จำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์

ทุกคนรู้ดีว่าความต้องการของผู้บริโภคมีการเติบโตอย่างต่อเนื่อง ซึ่งหมายความว่ากระบวนการปรับปรุงก็ต่อเนื่องเช่นกัน เนื่องจากมีจุดมุ่งหมายเพื่อเปลี่ยนความต้องการของผู้บริโภคให้เป็นผลิตภัณฑ์เฉพาะ

ขั้นตอนการแมปพื้นฐาน (การแมปสตรีมคุณค่า)

คุณลักษณะของการแมปสายธารคุณค่า

แผนผังการไหลของค่าจะต้องถูกวาดขึ้นตั้งแต่สิ้นสุดการผลิตจนถึงระยะเริ่มต้น นอกจากนี้ เส้นทางนี้ไม่เพียงครอบคลุมถึงขั้นตอนการผลิตแรกเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการพัฒนาผลิตภัณฑ์และการซื้อวัสดุที่จำเป็นอีกด้วย ในแต่ละสถานที่ผลิต จะต้องบันทึกสิ่งต่อไปนี้:

• วงจรเวลาของการดำเนินงานที่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์
• ระยะเวลาในการดำเนินการที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์
• จำนวนผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในขั้นตอนการทำงาน
• ปริมาณสินค้าคงคลังที่สามารถผลิตได้
• จำนวนตัวดำเนินการที่ดำเนินการ

ขอแนะนำให้ประเมินตัวบ่งชี้ในแง่การเงินซึ่งจะช่วยให้การวิเคราะห์ทางการเงินของต้นทุนการผลิตผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพสูงสุด งานการทำแผนที่ (VSM) จะต้องดำเนินการอย่างแม่นยำในพื้นที่ที่มีกระบวนการผลิตเกิดขึ้น

ให้ความสนใจกับโปรแกรมการฝึกอบรม

งานการแมปสายธารคุณค่าก็เหมือนกับงานอื่นๆ ที่เริ่มต้นด้วย การตั้งเป้าหมายนั่นคือเพื่อประโยชน์ที่เราจะดำเนินการ ในขั้นตอนนี้ เป้าหมายจะได้รับการกำหนด วัดผล และแสดงภาพ ผู้นำและคณะทำงานต้องเข้าใจว่าทำไมพวกเขาถึงทำงานและสิ่งที่พวกเขาควรมุ่งมั่นเพื่ออะไร

หลังจากกำหนดเป้าหมายแล้วก็เริ่มกันเลย ขั้นตอนการเตรียมการ- การดำเนินงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายนั้นต้องใช้ทรัพยากรและการมีส่วนร่วมของผู้เชี่ยวชาญในช่วงระยะเวลาหนึ่งซึ่งควรจัดให้มีในขั้นตอนนี้ มีตัวอย่างมากมายในการปฏิบัติของฉันที่งานถูกหยุดหลังจากหรือระหว่างขั้นตอนการวิเคราะห์เพียงเพราะทรัพยากรสำหรับการนำไปปฏิบัติไม่ได้รับการวางแผนและตกลงกันล่วงหน้า

ขั้นตอนการเลือกผลิตภัณฑ์ซึ่งมันจะถูกสร้างขึ้นตามนั้น กพสเกี่ยวข้องกับการกำหนดขอบเขตของสิ่งที่กำลังพิจารณา และขึ้นอยู่กับเป้าหมาย ในการกำหนดลำดับความสำคัญของผลิตภัณฑ์ประเภทต่างๆ มากมาย แตกต่างจากมุมมองคลาสสิกในการเลือกกลุ่มผลิตภัณฑ์ มีวิธีการวิเคราะห์หลายวิธีในการเลือกตามเป้าหมาย

การจัดตั้ง CPSC ของรัฐปัจจุบัน (“ตามสภาพ”)– นี่เป็นขั้นตอนการทำแผนที่ที่ยาวขึ้น ในที่นี้จะมีการกล่าวถึงรายละเอียดทุกขั้นตอนของกระบวนการตั้งแต่อินพุตไปจนถึงเอาต์พุต โดยพารามิเตอร์ที่จำเป็นของแต่ละขั้นตอนจะถูกกำหนดและบันทึก สมาชิกในทีมข้ามสายงานจะต้องผ่านขั้นตอนทั้งหมดที่เป็นปัญหาและเห็นด้วยตาตนเองถึงการเปลี่ยนแปลงอย่างค่อยเป็นค่อยไปของผลิตภัณฑ์ การก่อตัวของสถานะปัจจุบันไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องกับการแสดงกระแสและการรวบรวมข้อมูลด้วยภาพเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการมีส่วนร่วมส่วนบุคคลของผู้เข้าร่วมด้วย มีความจำเป็นต้องจินตนาการว่าตัวเองอยู่ในตำแหน่งของผลิตภัณฑ์และเดินไปตามกระแสคุณค่านี่เป็นวิธีเดียวที่จะกำหนดกระบวนการได้อย่างแม่นยำที่สุด มีการตรวจสอบและศึกษาระบบลอจิสติกส์และการจัดการที่เกี่ยวข้องอย่างละเอียด

ขั้นตอนการวิเคราะห์เกี่ยวข้องกับการประมวลผลข้อมูลที่รวบรวมเพื่อระบุตำแหน่งของผลกระทบที่มีอิทธิพลมากที่สุดต่อกระบวนการทั้งหมดที่อยู่ระหว่างการพิจารณา หัวข้อหลักของการวิเคราะห์ ได้แก่ การวิเคราะห์ภาระของขั้นตอนกระบวนการ (การดำเนินงาน) ภายใต้เวลาแท็ค การวิเคราะห์การไหลตามระดับอิทธิพลและศักยภาพ การวิเคราะห์คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต การวิเคราะห์ลอจิสติกส์ ในขั้นตอนนี้ อาจจำเป็นต้องมีการรวบรวมเพิ่มเติมหรือการชี้แจงข้อมูลบางอย่าง แต่ละขั้นตอนของกระบวนการ (การดำเนินงาน) อาจต้องมีการวิเคราะห์เชิงลึกมากขึ้นโดยใช้เครื่องมือแบบลีนอื่นๆ ดังนั้นงานต่อไปทั้งหมดจึงขึ้นอยู่กับคุณภาพของงานในขั้นตอนนี้

ขั้นตอนการก่อตัวของสถานะในอนาคตของ CPSC (“ ตามที่จะเป็น”)เกี่ยวข้องกับการเปรียบเทียบความสามารถในการไหลที่ระบุในระหว่างกระบวนการวิเคราะห์กับข้อกำหนดที่จำเป็นสำหรับประสิทธิภาพของกระบวนการสูงสุด สะดวกกว่าในการแบ่งสถานะในอนาคตในกระบวนการทำงานให้เป็นสถานะในอุดมคติและเป้าหมาย สภาวะในอุดมคติสันนิษฐานว่าคณะทำงานมีจินตนาการที่หลุดลอยไป ซึ่งเป็นผลมาจากสภาวะที่ดีที่สุดที่สามารถจินตนาการได้เฉพาะในช่วงเวลาที่กำหนดเท่านั้น สถานะของกระบวนการนี้ถูกจำลองด้วยพารามิเตอร์ที่เหมาะสมที่สุดของแต่ละขั้นตอน เส้นทางลอจิสติกส์ การไหลของข้อมูล ฯลฯ ในทางกลับกัน สถานะเป้าหมายเกี่ยวข้องกับการสืบเชื้อสายมาจากสวรรค์สู่โลกเล็กน้อยและการดำเนินการของสถานะการไหลใหม่ตามเป้าหมายที่ตั้งไว้และทรัพยากรที่มีอยู่ ในขั้นตอนเดียวกันจะมีการประเมินทางเศรษฐกิจเบื้องต้น: กำหนดผลประโยชน์ครั้งเดียวและถาวร (ในรูเบิล) จากการแปลงกระแสไปสู่สถานะเป้าหมาย

การพัฒนาแผนการเปลี่ยนผ่านสู่สถานะเป้าหมาย– ขั้นตอนของการวางแผนทีละขั้นตอนของลำดับและเวลาของการดำเนินการจริงที่จำเป็นสำหรับการเปลี่ยนไปสู่สถานะการไหลใหม่โดยไม่สร้างความเสียหายต่อสถานะภายนอก คาดว่าจะมีการเปลี่ยนแปลงการไหลของวัสดุและข้อมูล การเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ การคำนวณ (ฯลฯ) การเตรียมการสำหรับการหยุดการผลิตที่เป็นไปได้ ตลอดจนการเปลี่ยนแปลงเอกสารด้านกฎระเบียบที่มีอยู่เพื่อขจัดความซ้ำซ้อนหรือความขัดแย้ง ชุดการดำเนินการที่รวมอยู่ในแผนปฏิบัติการอาจแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของกระบวนการที่กำลังพิจารณา

ขั้นตอนต่อไปตัวอย่างเช่น ขั้นตอนการดำเนินการและการรักษาเสถียรภาพ จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการใช้เครื่องมืออีกต่อไป กพส, เพราะ วัตถุประสงค์ของการทำแผนที่ในฐานะเครื่องมือคือการระบุและกำหนดตัวเลือกที่มีประสิทธิผลมากที่สุดสำหรับการสร้างโฟลว์ สิ่งสำคัญที่ต้องจำไว้คืองานต้องแล้วเสร็จแผนการดำเนินงานต้องเป็นเอกสารที่มีผลผูกพัน ผลลัพธ์ในอุดมคติไม่ได้เกิดขึ้นพร้อมกัน ระบบใดๆ ที่ถูกงัดแงะจะใช้เวลาสักระยะ (ขึ้นอยู่กับคุณภาพของระบบและระดับของการงัดแงะ) เพื่อเริ่มทำงาน ในระหว่างการดำเนินกิจกรรม ต้องมีการติดตามการปฏิบัติตามการเปลี่ยนแปลงอย่างใกล้ชิด มาตรฐานใหม่ต้องได้รับการทดสอบในทางปฏิบัติ พนักงานต้องได้รับการฝึกอบรม รับทราบข้อมูล และค่อยๆ คุ้นเคยกับการเปลี่ยนแปลง

หากต้องการจินตนาการถึงผลที่ตามมาจากการข้ามขั้นตอนใดๆ ให้ดูที่ตาราง:

№	ชื่อเวที	ผลที่ตามมาของการพลาดเวที
	การตั้งเป้าหมาย	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากทรัพยากรสิ้นเปลืองและแรงจูงใจของคณะทำงานลดลง
	การตระเตรียม	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากขาดจังหวะการทำงาน ทำให้กระบวนการช้าลง
	การเลือกผลิตภัณฑ์ (ตระกูลผลิตภัณฑ์)	ประสิทธิภาพลดลงเนื่องจากผลกระทบต่อส่วนย่อยของการไหล
	การจัดตั้ง กปปส. “ตามสภาพ”	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การวิเคราะห์เคพีเอสซี	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การจัดตั้ง กปปส. “อย่างที่มันจะเป็น”	การหยุดชะงักในการทำงาน
	การพัฒนาแผนการเปลี่ยนผ่าน	การหยุดชะงักในการทำงาน
	ขั้นตอนต่อไป (การนำไปปฏิบัติ)	การหยุดชะงักในการทำงาน

แม้ว่าอัลกอริธึมการทำแผนที่ไม่ใช่ทุกขั้นตอนจะนำไปสู่ความล้มเหลว (ความล้มเหลวในการรับหรือทำให้ผลลัพธ์เป็นโมฆะและความไร้จุดหมายในการทำงานต่อไป) แต่ละขั้นตอนก็ส่งผลต่อประสิทธิภาพโดยรวม การสูญเสียประสิทธิภาพการปฏิบัติงานในแต่ละขั้นตอน 10% ไม่ว่าจะวัดด้วยวิธีใด จากมุมมองทางคณิตศาสตร์ล้วนๆ ให้ที่ขั้นตอนที่แปด (การดำเนินกิจกรรม) แทนที่จะเป็นประสิทธิภาพ 100% มีเพียง 43% เท่านั้น คุณสามารถคำนวณดอกเบี้ยทบต้นได้ด้วยตัวเอง: 0.9x0.9x0.9x0.9x0.9x0.9x0.9x0.9=0.43 ควรจำไว้ว่าแต่ละขั้นตอนประกอบด้วยขั้นตอนเล็กๆ อีกหลายขั้นตอนที่มีการล่อลวงให้เพิกเฉยและโอกาสที่อาจทำผิดพลาด ดังนั้น ด้วยการทำตามขั้นตอนที่จำเป็นทั้งหมดอย่างถูกต้องที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เราจะเพิ่มประสิทธิภาพที่เป็นไปได้ของสถานะเป้าหมายของกระบวนการ และด้วยเหตุนี้ เราจึงมุ่งมั่นเพื่อให้ได้ผลลัพธ์สุดท้ายที่มีประสิทธิผลสูงสุด

บทความนี้จัดทำขึ้นตามเนื้อหาจากหนังสือปี 2013 โดย F.A. เซเมนิเชฟ