น้ำยาหล่อเย็นสำหรับอะลูมิเนียม ผลของสารหล่อเย็นต่อการแปรรูปอะลูมิเนียม

ด้วยเหตุนี้ บริษัท Quaker Chemical Corp. ดำเนินการทดสอบการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายกับชิ้นงานอะลูมิเนียมเพื่อประเมินผลกระทบของน้ำมันตัดที่แตกต่างกันต่อกำลังตัดและการสึกหรอของเครื่องมือตัด เมื่อตัดเฉือนด้วยเครื่องมือตัดใหม่ ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นจะไม่ส่งผลต่อแรงตัดเฉือนที่เกิดขึ้นที่ความเร็วตัดเท่าเดิม อย่างไรก็ตาม ยิ่งเครื่องมือประมวลผลชิ้นงานมากเท่าใด กำลังไฟฟ้าที่จำเป็นสำหรับการตัดเฉือนโดยใช้สารหล่อเย็นที่แตกต่างกันก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น

ผลลัพธ์เหล่านี้แสดงสิ่งต่อไปนี้

อิทธิพลของของไหลโลหะต่อกำลังตัดมีน้อยมากเมื่อใช้เครื่องมือตัดใหม่ ดังนั้นความแตกต่างระหว่างผลกระทบของสารหล่อเย็นสองตัวที่มีต่อกำลังตัดอาจไม่สังเกตเห็นได้จนกว่าคมตัดของเครื่องมือจะเริ่มสึกหรอ

กำลังที่เพิ่มขึ้นเมื่อกัดอะลูมิเนียมเป็นผลโดยตรงจากการสึกหรอของคมตัด อัตราการสึกหรอนี้ได้รับผลกระทบโดยตรงจากทั้งความเร็วตัดและน้ำมันตัดเฉือนโลหะที่ใช้
ความสัมพันธ์ระหว่างตัวแปรเหล่านี้เป็นเส้นตรง (ความเร็วตัด การสึกหรอของคมตัด และกำลังตัดทั้งหมดเพิ่มขึ้นพร้อมกัน) ด้วยความรู้นี้ ผู้ผลิตจึงสามารถคาดการณ์สภาพของคมตัด ณ จุดใดก็ได้ในกระบวนการกัด รวมถึงกำลังที่ต้องการที่ความเร็วตัดอื่นๆ ที่ยังไม่ผ่านการทดสอบ

เข้าไปในห้องปฏิบัติการ

การทดสอบมุ่งเน้นไปที่น้ำมันตัดกลึงสองประเภทเป็นหลัก: ไมโครอิมัลชันและมาโครอิมัลชัน โดยแต่ละประเภทเจือจางที่ความเข้มข้น 5% ในน้ำ ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างทั้งสองคือขนาดของหยดน้ำมันที่แขวนลอย มาโครอิมัลชันประกอบด้วยอนุภาคที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 0.4 ไมครอน ซึ่งทำให้สารหล่อเย็นมีลักษณะเป็นสีขาวขุ่น ไมโครอิมัลชันมีเส้นผ่านศูนย์กลางอนุภาคเล็กกว่าและมีลักษณะโปร่งแสง

การทดลองดำเนินการกับเครื่อง CNC สามแกน Bridgeport GX-710 ชิ้นงานเป็นบล็อคของ อลูมิเนียมอัลลอยด์ 319-T6 203.2 x 228.6 มม. x 38.1 มม. หล่อ ประกอบด้วยทองแดง (Cu) แมกนีเซียม (Mg) สังกะสี (Zn) และซิลิคอน (Si) การตัดเฉือนดำเนินการโดยใช้ดอกเอ็นมิลล์เส้นผ่านศูนย์กลาง 18 มม. พร้อมด้วยเม็ดมีด 8 เม็ดที่มีมุมคาย 15 องศา และรัศมี 1.2 มม. โดยตัดเฉือนด้วยความลึกตามแนวแกน 2 มม. และความลึกในแนวรัศมี 50.8 มม. ส่วนประกอบของสารหล่อเย็นแต่ละชนิดถูกนำไปใช้กับโซนการตัดสำหรับการกัด 28 รอบที่ความเร็วตัดที่แตกต่างกัน 6,096 รอบต่อนาที (1,460 ม./นาที) และ 8,128 รอบต่อนาที (1,946 ม./นาที) เพื่อขจัดวัสดุ 1,321.6 ซม.3 อัตราป้อนที่ความเร็วทั้งสองคือ 0.5 มม. ต่อรอบ (0.0625 มม. ต่อเม็ดมีดต่อรอบ)

ความเร็ว การสึกหรอ และกำลัง

การวัดกำลังสำหรับการศึกษานี้ในระหว่างการประมวลผลได้มาโดยใช้ระบบการตรวจสอบแบบมีเครื่องมือและระบบควบคุมแบบปรับเปลี่ยนได้ ผลการทดสอบแสดงอยู่ในแผนภูมิในบทความนี้ ตามที่คาดไว้เพิ่มเติม ความเร็วสูงการตัดส่งผลให้มีความเร็วในการประมวลผลสูงขึ้น อย่างไรก็ตาม ตามที่อธิบายไว้ข้างต้น ความแตกต่างของกำลังตัดระหว่างของเหลวทั้งสองมีน้อยมากเมื่อตัดเฉือนด้วยหัวกัดใหม่

ในช่วงเริ่มต้นของกระบวนการ คุณสมบัติของวัสดุชิ้นงานและรูปทรงของคมตัดเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อกำลังตัด ความแตกต่างระหว่างคุณลักษณะด้านประสิทธิภาพของสภาพแวดล้อมที่เป็นโลหะเกิดขึ้นหลังจากที่รูปทรงของคมตัดเปลี่ยนไประหว่างการสึกหรอเท่านั้น การเลือกใช้น้ำมันสำหรับงานโลหะส่งผลโดยตรงต่ออัตราการสึกหรอนี้ และส่งผลให้กำลังตัดที่ต้องใช้ ณ จุดใดก็ตามในการกัด

สมมติว่าระดับประสิทธิภาพพื้นฐานที่แน่นอนสำหรับของเหลวทั้งสองที่ถูกเปรียบเทียบ ควรทำการทดสอบจนกว่าเม็ดมีดตัดเริ่มสึกหรอเพื่อกำหนดว่าสารหล่อเย็นใดที่ช่วยให้สามารถรักษาความเร็วตัดที่สูงขึ้นได้ในระยะเวลานานขึ้น

แผนดังกล่าวทำให้สามารถพูดได้ว่าอัตราการเพิ่มขึ้นของกำลังสามารถใช้เพื่อคาดการณ์สภาพของเม็ดมีด ณ จุดใดก็ตามในการกัดได้ ในทำนองเดียวกัน การวัดกำลังที่ความเร็วตัดหลายระดับสามารถนำมาใช้เพื่อให้ได้กำลังที่ต้องการที่ความเร็วตัดอื่นๆ ที่ยังไม่ผ่านการทดสอบ

การพิสูจน์

แม้ว่าแกน x ในรูปที่ 1 จะประกอบด้วยข้อมูลปริมาณการกำจัดวัตถุดิบ รูปที่ 2 จะใช้ลอการิทึมธรรมชาติของตัวแปรนี้ การวางแผนปริมาตรของวัสดุที่ถูกดึงออกด้วยวิธีนี้จะส่งผลให้เกิดความชันซึ่งก็คือ ความเร็วที่แน่นอนซึ่งพลังจะเพิ่มขึ้นตามการประมวลผลที่ตามมา การวัดที่วัดได้นี้จำเป็นต่อการคาดการณ์การสึกหรอของเครื่องมือและความสามารถในการตัดเมื่อใด ความเร็วต่างๆการตัด อย่างไรก็ตาม ข้อมูลเหล่านี้บ่งชี้เพียงว่ากำลังตัดและปริมาณการกำจัดวัสดุเพิ่มขึ้นพร้อมกัน การยืนยันการสึกหรอของเม็ดมีดมีความสำคัญอย่างยิ่งเนื่องจาก แรงผลักดันกำลังที่เพิ่มขึ้นจำเป็นต้องมีการทดสอบเพิ่มเติม (โดยเฉพาะ เพื่อเชื่อมโยงความลาดเอียงของเส้นในรูปที่ 2 โดยตรงกับการสึกหรอของเม็ดมีดที่เกิดขึ้นระหว่างการประมวลผล)

การทดสอบเหล่านี้ได้เพิ่มน้ำมันตัดกลึงอีกสองชนิด: มาโครอิมัลชันอีกตัวหนึ่งและไมโครอิมัลชันอีกตัวหนึ่ง ของเหลวทั้งสี่ชนิดถูกจ่ายด้วยความเร็วตัด 1.946 ม./นาที จนกระทั่งเอาวัสดุออกได้ 660 cm3 ซึ่งให้เวลาเพียงพอสำหรับการสึกหรอจากการเสียดสี และในบางกรณีอาจเกิดการยึดเกาะระหว่างโลหะกับโลหะ จากนั้นจึงทำการวัดการสึกหรอของหน้าแปลนสำหรับของไหลทั้งสี่ตัวโดยคำนึงถึงพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับกำลังตัดต่อปริมาตรร่องโลหะ (โดยเฉพาะ ความชันของกำลังเมื่อเปรียบเทียบกับปริมาตรตามธรรมชาติของโลหะที่เอาออก) ดังแสดงในรูปที่ 3 สิ่งนี้ยืนยันความสัมพันธ์เชิงเส้นตรงระหว่างการสึกหรอของเม็ดมีดและกำลังตัดที่เพิ่มขึ้นระหว่างการตัดเฉือน

ผลการวิจัยอื่น ๆ

แม้ว่าผลการทดสอบจะไม่สามารถคาดเดาได้นอกเหนือไปจากการกัดอะลูมิเนียม แต่การศึกษาแสดงให้เห็นว่าไมโครอิมัลชันทำงานได้ดีกว่าหากเป้าหมายคือการตัดเฉือนด้วยความเร็วที่เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เนื่องจากไมโครอิมัลชันที่มีความหนาแน่นมากกว่าและมีหยดน้ำมันที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่ามีแนวโน้มที่จะขจัดความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพมากกว่ามาโครอิมัลชันและหยดที่ค่อนข้างใหญ่กว่า อย่างไรก็ตามการดำเนินงานที่เกี่ยวข้องมากขึ้น ด้วยความเร็วต่ำการตัดสามารถส่งผลต่อมาโครอิมัลชันและการหล่อลื่นที่มากกว่าเมื่อเทียบกัน

ไม่ว่าจะมีรายละเอียดแค่ไหนก็ตาม วิธีที่ดีที่สุดการค้นหาน้ำยาหล่อเย็นที่เหมาะสมหมายถึงการลองใช้สูตรผสมที่แตกต่างกัน การทำความเข้าใจความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วตัด การสึกหรอของเครื่องมือและกำลังตัด และวิธีที่สารหล่อเย็นสำหรับงานโลหะมีอิทธิพลต่อปัจจัยเหล่านี้ เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการตัดสินใจเลือกที่ถูกต้อง

ข้อกำหนดต่อไปนี้ใช้กับกระบวนการโลหะของโลหะผสมอะลูมิเนียม:

1) ความแม่นยำในการประมวลผลสูงและความหยาบต่ำ

2) ผลผลิตสูงและการกำจัดงานตกแต่ง

3) ความไวต่ำต่อการกระจาย คุณสมบัติทางกลและมิติทางเรขาคณิต (เกรดวัสดุเครื่องมือที่หลากหลาย)

4) ต้นทุนเครื่องมือค่อนข้างต่ำ

อย่างไรก็ตาม การประมวลผลวัสดุเหล่านี้ทำให้เกิดปัญหาอย่างมากเนื่องจากมีความหนืดสูง ซึ่งนำไปสู่การก่อตัวของขอบที่สะสม ความร้อนสูงเกินไป และความทนทานของเครื่องมือตัดลดลง และคุณภาพของชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลลดลง

การใช้เครื่องมือกลที่ทันสมัย ​​เครื่องมือที่มีการเคลือบทนทานต่อการสึกหรอ และการจ่ายน้ำมันตัด (สารหล่อเย็น) ไปยังบริเวณการตัดไม่ได้รับประกันคุณภาพและพารามิเตอร์การผลิตที่ต้องการเสมอไป อย่างไรก็ตาม เครื่องตัดโลหะในปัจจุบันตอบสนองความต้องการด้านความแม่นยำได้ เครื่องมือที่มีให้เลือกมากมายและผลการศึกษาจำนวนมากทำให้เราสามารถเลือกเม็ดมีดตัดได้ ซึ่งการใช้เม็ดมีดดังกล่าวจะช่วยเพิ่มผลผลิตและคุณภาพของการประมวลผลให้สูงสุด

ขณะเดียวกันแม้จะมีการพัฒนา ปริมาณมากไม่มียี่ห้อและการทดสอบสารหล่อเย็นในพื้นที่นี้ วิธีการแบบครบวงจรทำให้มั่นใจได้ว่าจะเลือกใช้สารหล่อเย็นที่มีประสิทธิภาพสูงสุด การเลือกเกรดน้ำหล่อเย็นที่มีประสิทธิภาพตามข้อมูลที่มีอยู่ สามารถลดแรงตัดได้ 20% ดังนั้นจึงแนะนำให้พัฒนาวิธีการที่ช่วยให้มั่นใจในการเลือกแบรนด์ดังกล่าว

โดยทั่วไป สารหล่อเย็นมีการหล่อลื่น การทำความเย็น การล้าง การกระจายตัว การตัด การทำพลาสติก และผลกระทบอื่นๆ ต่อกระบวนการตัด ผลกระทบหลักประการหนึ่งของสารหล่อเย็นคือผลจากการหล่อลื่น เนื่องจากการลดแรงเสียดทานในบริเวณการตัด ส่งผลให้ความเข้มของการสึกหรอของเครื่องมือลดลง แรงตัดลดลง อุณหภูมิในการตัดโดยเฉลี่ย และความหยาบของชิ้นงาน . ดังนั้นจึงจำเป็นต้องศึกษาผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็นเพื่อเลือกเกรดเฉพาะสำหรับการแปรรูปโลหะผสมเหล่านี้

ศึกษาผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็น

ผลการหล่อลื่นได้รับการประเมินตามผลการทดสอบของทั้งสอง เครื่องตัดโลหะระหว่างการประมวลผลและบนเครื่องเสียดสี การใช้เครื่องเสียดสีไม่เพียงช่วยลดการใช้วัสดุ ตัวหล่อเย็น และเวลาที่ใช้เท่านั้น แต่ยังช่วยขจัดอิทธิพลของการกระทำอื่น ๆ อีกด้วย ดังนั้นผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็นในงานนี้จึงได้รับการประเมินตามผลการทดสอบกับเครื่องเสียดสี ในรูป รูปที่ 1 แสดงเครื่องเสียดทานที่ใช้ในการวิจัยสารหล่อเย็น

เนื่องจากการกลึงเป็นประเภทการตัดเฉือนที่พบบ่อยที่สุด สำหรับการวิจัย เราใช้รูปแบบการโหลดเครื่องจักรแบบเสียดทานซึ่งทำให้สามารถจำลอง ประเภทนี้การประมวลผล - โครงการ "บล็อก - ลูกกลิ้ง" (รูปที่ 2)

บล็อกทำจากวัสดุเครื่องมือตัดเฉือน - โลหะผสมแข็ง T15K6. หนึ่งในตัวแทนที่พบบ่อยที่สุดของโลหะผสมอลูมิเนียมคือโลหะผสม D16 ได้รับเลือกให้เป็นวัสดุสำหรับการผลิตลูกกลิ้ง

การวิจัยดำเนินการที่แรงกดบนบล็อก P=400 N และความเร็วการหมุนของลูกกลิ้ง n=500 rpm แรงโหลดจะถูกเลือกตามแรงตัดที่เกิดขึ้นระหว่างการแปรรูปโลหะของโลหะผสมเหล่านี้ ความถี่ในการหมุนลูกกลิ้งได้มาจากการคำนวณจากคำแนะนำเส้นผ่านศูนย์กลางและความเร็วในการตัด

มีการติดตั้งลูกกลิ้งบนเพลาและสัมผัสกับบล็อก ห้องนี้ปิดโดยมีฝาปิดและเติมสารหล่อเย็นที่กำลังทดสอบอยู่ จากนั้นลูกกลิ้งจะหมุนด้วยความถี่ n และผ่านกลไกการโหลดโหลดจะถูกนำไปใช้กับบล็อกอย่างราบรื่นจนกระทั่งถึงค่าของมัน ร.

ตามการอ่านค่าเครื่องมือ ค่าสูงสุดและ ค่าต่ำสุดช่วงเวลาแรงเสียดทาน ได้รับค่าเฉลี่ยของโมเมนต์เป็นค่าเฉลี่ยเลขคณิตของผลลัพธ์ของการทดลองทั้งห้าครั้ง จากข้อมูลที่มีอยู่ ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานจริงจะถูกคำนวณ ฉตามสูตร:

สำหรับการทดสอบมีการใช้สารละลายน้ำ 10% ของสารหล่อเย็นหลายยี่ห้อ: Addinol WH430, Blasocut 4000, Sinertek ML, Ukrinol-1M, Rosoil-500, Akvol-6, Ekol-B2 นอกจากนี้ การทดสอบยังดำเนินการโดยไม่ต้องใช้สารหล่อเย็น

ผลการวิจัยแสดงไว้ในตาราง 1.

ผลการศึกษาที่ดำเนินการทำให้สามารถประเมินผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็นที่ทดสอบเมื่อประมวลผลกลุ่มวัสดุที่นำเสนอ ข้อมูลที่ได้รับให้ความเป็นไปได้ในการเลือกสารหล่อเย็นที่มีประสิทธิภาพทางเทคโนโลยีมากที่สุดสำหรับการประมวลผลวัสดุที่กำหนดโดยพิจารณาจากผลการหล่อลื่น

ต้องพิจารณาประสิทธิภาพการใช้สารหล่อเย็นแต่ละยี่ห้อโดยเปรียบเทียบกับการประมวลผลโดยไม่ใช้สารหล่อเย็น ค่าประสิทธิภาพ K cm สำหรับการหล่อลื่นเมื่อแปรรูปวัสดุต่าง ๆ ถูกกำหนดโดยสูตร:

ยิ่งค่า K cm ต่ำ แบรนด์นี้ก็จะยิ่งมีประสิทธิภาพมากขึ้นในการประมวลผลวัสดุที่ทดสอบ ในตาราง รูปที่ 2 แสดงประสิทธิภาพของสารหล่อเย็นยี่ห้อที่ผ่านการทดสอบในแง่ของผลการหล่อลื่น

เป็นที่รู้กันว่าเมื่อประมวลผลด้วย ความเร็วต่ำเมื่อสารหล่อเย็นเข้าสู่บริเวณการตัดได้ดีที่สุด ผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็นจะเป็นอย่างไร อิทธิพลที่ยิ่งใหญ่ที่สุด- ดังนั้น จึงแนะนำให้ใช้น้ำมันตัดกลึงที่ให้ผลการหล่อลื่นสูงสำหรับการกัดหยาบ

ตามตารางครับ รูปที่ 2 แสดงให้เห็นว่าเมื่อแปรรูปอลูมิเนียมอัลลอยด์ D16 น้ำมันหล่อลื่นที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือยี่ห้อ Rosoil-500 (K cm = 0.089), Aquol-6 (K cm = 0.089) และ Ekol-B2 (K cm = 0.096)

ข้อสรุป

1. งานได้ทำการศึกษาทดลองผลการหล่อลื่นของสารหล่อเย็นที่ทดสอบ ผลลัพธ์ที่นำเสนอช่วยให้เราสามารถเลือกยี่ห้อน้ำยาหล่อเย็นที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับการกัดหยาบอะลูมิเนียมอัลลอยด์ได้

2. ผลลัพธ์ของงานจะมีประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องบิน เนื่องจากชิ้นส่วนเครื่องบินอยู่ภายใต้ข้อกำหนดที่เพิ่มขึ้นในด้านคุณภาพและความแม่นยำในการประมวลผล

3. การใช้น้ำหล่อเย็นที่มีประสิทธิภาพช่วยลดแรงเสียดทานและอุณหภูมิการตัดโดยเฉลี่ยได้สูงสุด ซึ่งส่งผลให้อายุการใช้งานเครื่องมือยาวนานขึ้น ลดแรงตัด ลดความหยาบของพื้นผิว และเพิ่มความแม่นยำในการประมวลผล

กระบวนการดึงอะลูมิเนียมเกี่ยวข้องกับการแปรรูปโลหะด้วยแรงดัน โดยในระหว่างนั้นชิ้นงานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 7-19 มม. จะถูกดึงผ่านรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า การผลิตเกี่ยวข้องกับการใช้น้ำมันหล่อเย็น (สารหล่อเย็น) บางประเภท

สำหรับเหล็กลวดที่มีหน้าตัด 7.2 มม. ถึง 1.8 มม. กระบวนการแปรรูปจะเกิดขึ้นบนอุปกรณ์หลายชิ้นโดยไม่ลื่นไถล ในกรณีนี้จะใช้อลูมิเนียมซึ่งมีความหนาแน่นมากกว่า

ด้วยการวาดที่ละเอียดยิ่งขึ้น (0.59-0.47 มม.) อะลูมิเนียมจะถูกประมวลผลบนเครื่องเลื่อน ความเร็วของชิ้นงานผ่านอุปกรณ์คือ 18 ม./วินาที ในกรณีนี้จะใช้สารหล่อลื่นสำหรับดึงลวดในรูปของอิมัลชัน

การเลือกใช้น้ำมันหล่อลื่นยังขึ้นอยู่กับประเภทของอุปกรณ์การประมวลผลด้วย หากในระหว่างการใช้งานอุปกรณ์จ่ายน้ำหล่อเย็นโดยการกระเด็น ควรคำนึงถึงปริมาตรของปั๊มด้วย ใน เมื่อเร็วๆ นี้วัสดุที่มีความหนืดต่ำมักใช้ในการขึ้นรูปอะลูมิเนียมมากกว่า

เนื่องจากการขึ้นรูปอะลูมิเนียมทำให้เกิดอนุภาคการเสียดสีที่มีความเข้มข้นสูง สารหล่อลื่นสำหรับหล่อขึ้นรูปจึงต้องมีความหนืดต่ำ สิ่งนี้จะช่วยยืดอายุของสารหล่อเย็นและเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ

ยิ่งไปกว่านั้น ความหนืดที่เพิ่มขึ้นจะสังเกตได้จากความละเอียดของการแปรรูปที่เพิ่มขึ้น กระบวนการดึงอะลูมิเนียมหยาบขึ้นต้องใช้น้ำมันที่หนาขึ้น ในขณะที่การทำงานที่ละเอียดกว่านั้นต้องใช้สารหล่อลื่นเหลว

การดึงอะลูมิเนียม ซึ่งเป็นสารหล่อเย็นที่มีคุณสมบัติที่ต้องการ ต้องใช้น้ำมันแร่หรือสารสังเคราะห์เป็นหลัก ซึ่งจะช่วยเพิ่มการปกป้องพื้นผิวของกลไกและวัสดุแปรรูปจากการสึกหรอและการกัดกร่อนได้สูงสุด

การวาดลวดอลูมิเนียมด้วยการอบอ่อนทำให้ความต้องการสารหล่อลื่นเพิ่มขึ้นในแง่ของคุณลักษณะด้านอุณหภูมิ ในระหว่างกระบวนการดังกล่าว ไม่ควรมีสิ่งตกค้างบนพื้นผิวของวัสดุ

ผู้ผลิตน้ำมันตัดกลึงที่มีชื่อเสียงระดับโลก คุณภาพสูงเป็นแบรนด์เยอรมัน Zeller Gmelin บริษัทได้พัฒนาผลิตภัณฑ์หลากหลายเพื่อช่วยเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการวาดอะลูมิเนียม

จำหน่ายน้ำมันตัดกลึงจากผู้ผลิตโดยตรง

สารหล่อเย็น คุณภาพสูงสุดสำหรับการแปรรูปโลหะประเภทนี้ผลิตภายใต้ชื่อ Multidraw AL, Multidraw ALM, Multidraw ALF, Multidraw ALG แต่ละผลิตภัณฑ์ตรงตามเงื่อนไขบางประการสำหรับกระบวนการวาด

บริษัท LLC “” มีสิทธิ์ขายสารหล่อเย็นเหล่านี้ในรัสเซีย ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดมีใบรับรองคุณภาพที่เหมาะสมและผ่านการทดสอบในห้องปฏิบัติการหลายครั้ง ชื่อเสียงของผู้ผลิตไม่มีที่ติ สิ่งนี้รับประกันคุณภาพของน้ำมันหล่อลื่นที่ขายในราคาที่ดีที่สุด

เราให้บริการลูกค้าอย่างครบวงจร คุณสามารถซื้อน้ำมันหล่อลื่นประเภทที่เหมาะสมที่สุดได้โดยติดต่อผู้เชี่ยวชาญที่มีความสามารถของเรา หลังจากรับฟังเงื่อนไขของคุณสำหรับการขึ้นรูปโลหะแล้ว พนักงานที่มีประสบการณ์ของเราจะเลือกประเภทผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิตและเพิ่มความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

การขายจะดำเนินการทั้งปลีกและส่ง การจัดส่งดำเนินการในเวลาที่สั้นที่สุดไปยังเกือบทุกเมืองในประเทศของเรา การมีสินค้าในคลังสินค้าของเราเองทำให้คุณสามารถส่งคำสั่งซื้อของคุณได้อย่างรวดเร็ว มีความเป็นไปได้ในการรับสินค้าด้วยตนเองจากคลังสินค้าในโปโดลสค์

สั่งซื้อน้ำยาหล่อเย็นที่ดีที่สุดสำหรับกระบวนการดึงอะลูมิเนียม และในอนาคตอันใกล้นี้ คุณจะประทับใจกับประโยชน์ของการใช้น้ำมันหล่อลื่นคุณภาพเยอรมัน!

ใครก็ตาม แม้แต่ผู้เชี่ยวชาญด้านโลหะมือใหม่ก็รู้ดีว่าเมื่อทำการกลึงเครื่องจักร จำเป็นต้องใช้น้ำมันตัด (สารหล่อเย็น) การใช้ของเหลวทางเทคนิคดังกล่าว (องค์ประกอบอาจแตกต่างกันไป) ช่วยให้คุณสามารถแก้ไขปัญหาที่สำคัญหลายประการพร้อมกัน:

• การระบายความร้อนของเครื่องตัดซึ่งร้อนขึ้นอย่างแข็งขันในระหว่างการประมวลผล (ดังนั้นเพื่อยืดอายุการใช้งาน)
• ปรับปรุงผิวสำเร็จของชิ้นงาน
• เพิ่มผลผลิตของกระบวนการตัดโลหะ

ประเภทของสารหล่อเย็นที่ใช้ในการกลึง

สารหล่อเย็นทุกประเภทที่ใช้ในการกลึงในเครื่องจักรแบ่งออกเป็นสองประเภทใหญ่ๆ

น้ำยาหล่อเย็นสูตรน้ำ
สารหล่อเย็นที่ใช้น้ำมัน

ของเหลวดังกล่าวจะขจัดความร้อนออกจากพื้นที่การประมวลผลได้แย่กว่ามาก แต่ให้การหล่อลื่นพื้นผิวของชิ้นงานและเครื่องมือได้ดีเยี่ยม

ในบรรดาสารหล่อเย็นทั่วไปที่ใช้สำหรับสิ่งนี้มีดังต่อไปนี้

• สารละลายโซดาแอชทางเทคนิค (1.5%) ในน้ำต้มสุก ของเหลวนี้ใช้เมื่อทำการเปิดเครื่องอย่างหยาบ กลึง.
• สารละลายน้ำที่ประกอบด้วยโซดา 0.8% และโซเดียมไนไตรท์ 0.25% ซึ่งเพิ่มคุณสมบัติป้องกันการกัดกร่อนของสารหล่อเย็น นอกจากนี้ยังใช้สำหรับการกลึงหยาบบนเครื่องจักรอีกด้วย
• สารละลายที่ประกอบด้วยน้ำต้มสุกและไตรโซเดียมฟอสเฟต (1.5%) ซึ่งให้ผลการทำความเย็นเกือบจะเหมือนกันกับของเหลวที่มีโซดาแอช
• สารละลายน้ำที่ประกอบด้วยไตรโซเดียมฟอสเฟต (0.8%) และโซเดียมไนไตรท์ (0.25%) มีคุณสมบัติป้องกันการกัดกร่อนดีขึ้น และยังใช้เมื่อทำการกลึงหยาบบนเครื่องกลึงอีกด้วย
• สารละลายที่ใช้น้ำต้มสุกซึ่งมีสบู่โพแทสเซียมพิเศษ (0.5–1%) โซดาแอชหรือไตรโซเดียมฟอสเฟต (0.5–0.75%) โซเดียมไนไตรท์ (0.25%)

• สารละลายน้ำที่ประกอบด้วยสบู่โพแทสเซียม 4% และโซดาแอช 1.5% สารหล่อเย็นที่มีสบู่ใช้เมื่อทำการกลึงหยาบและกลึงรูปทรงบนเครื่องกลึง หากจำเป็น คุณสามารถเปลี่ยนสบู่โพแทสเซียมด้วยสบู่อื่นๆ ที่ไม่มีสารประกอบคลอไรด์ได้
• สารละลายที่มีพื้นฐานจากน้ำ โดยเติมอิมัลโซล E-2 (2–3%) และโซดาแอชทางเทคนิค (1.5%) สารหล่อเย็นชนิดนี้ใช้ในงานที่ไม่ต้องการความสะอาดของพื้นผิวเครื่องจักร ความต้องการสูง- การใช้อิมัลชันดังกล่าวทำให้สามารถประมวลผลชิ้นงานบนเครื่องจักรด้วยความเร็วสูงได้
• สารละลายน้ำที่มีอิมัลโซล E-2 (B) 5–8% และโซดา 0.2% หรือไตรโซเดียมฟอสเฟต เมื่อใช้สารหล่อเย็นดังกล่าว การกลึงขั้นสุดท้ายจะดำเนินการบนเครื่องกลึง
• สารละลายในน้ำที่ประกอบด้วยอิมัลโซลซึ่งมีพื้นฐานมาจากปิโตรลาทัมที่ถูกออกซิไดซ์ (5%) โซดา (0.3%) และโซเดียมไนไตรท์ (0.2%) อิมัลชันนี้สามารถใช้ได้เมื่อทำการกลึงหยาบและการเก็บผิวละเอียดด้วยเครื่องจักร ซึ่งช่วยให้ได้พื้นผิวที่มีความบริสุทธิ์สูงขึ้น
• ของเหลวจากน้ำมันที่มีส่วนประกอบ 70% น้ำมันอุตสาหกรรม 20, 15% น้ำมันลินสีดเกรด 2, น้ำมันก๊าด 15% สารหล่อเย็นขององค์ประกอบนี้ใช้ในกรณีที่ตัดเกลียวที่มีความแม่นยำสูงและประมวลผลชิ้นงานด้วยคัตเตอร์รูปทรงราคาแพง

• ซัลโฟเฟรโซลเป็นน้ำมันตัดกลึงที่มีน้ำมันซึ่งกระตุ้นการทำงานของกำมะถัน น้ำมันตัดกลึงประเภทนี้ใช้เมื่อทำการกลึงโดยใช้ส่วนตัดขนาดเล็ก เมื่อทำงานหยาบซึ่งโดดเด่นด้วยการให้ความร้อนแก่เครื่องมือและชิ้นงานอย่างแข็งขัน การใช้สารหล่อเย็นดังกล่าวอาจเป็นอันตรายต่อผู้ควบคุมเครื่องจักร เนื่องจากจะปล่อยสารประกอบกำมะถันที่ระเหยได้
• สารละลายประกอบด้วยซัลโฟเรซอล 90% และน้ำมันก๊าด 10% ของเหลวนี้ใช้สำหรับการตัดเกลียว เช่นเดียวกับการเจาะลึกและการตกแต่งชิ้นงาน
• น้ำมันก๊าดบริสุทธิ์จะใช้เมื่อจำเป็นต้องแปรรูปชิ้นงานที่ทำจากอลูมิเนียมและโลหะผสมบนเครื่องกลึง เช่นเดียวกับเมื่อต้องเก็บผิวละเอียดโดยใช้แท่งขัดแบบสั่น

คุณสมบัติของการใช้น้ำมันตัดกลึง

เพื่อให้การใช้สารหล่อเย็นมีประสิทธิผล ควรคำนึงถึงกฎง่ายๆ หลายประการ อัตราการไหลของของเหลวดังกล่าว (ไม่ว่าจะเป็นอิมัลชันหรือสารละลายที่เป็นน้ำ) ควรมีค่าอย่างน้อย 10–15 ลิตร/นาที

สิ่งสำคัญมากคือต้องควบคุมการไหลของสารหล่อเย็นไปยังตำแหน่งที่เกิดความร้อนสูงสุด เมื่อทำการกลึง สถานที่ดังกล่าวคือบริเวณที่เศษแยกออกจากชิ้นงาน

ตั้งแต่วินาทีแรกของการเปิดเครื่อง เครื่องมือตัดจะเริ่มร้อนขึ้น ดังนั้นควรจ่ายน้ำหล่อเย็นทันที ไม่ใช่หลังจากผ่านไประยะหนึ่ง มิฉะนั้น เมื่อของร้อนจัดเย็นลงอย่างรวดเร็ว อาจเกิดรอยแตกร้าวในนั้นได้

เมื่อเร็วๆ นี้ มีการใช้วิธีการระบายความร้อนขั้นสูงซึ่งเกี่ยวข้องกับการจ่ายสารหล่อเย็นบางๆ จากพื้นผิวด้านหลังของเครื่องตัด วิธีการทำความเย็นนี้มีประสิทธิภาพอย่างยิ่งเมื่อเครื่องกลึงต้องใช้เครื่องมือที่ทำจากโลหะผสมความเร็วสูงเพื่อแปรรูปชิ้นงานที่ทำจากวัสดุที่ตัดยาก