Вертикальные станки для изготовления строганого шпона. Оборудование для производства шпона

Шпон - это тончайший слой натуральной древесины определенной толщины, полученный путем распиливания, строгания или лущения лесоматериала, который является основным полуфабрикатом, что служит для производства слоистой древесины и облицовки всевозможных плит. Технология изготовления шпона известна уже порядка 4000 лет, но механизировать методы его получения удалось лишь в XIX веке. А сегодня изготовление шпона с последующим производством из него различных изделий является одним из перспективнейших направлений в деревообработке, чему немало причин: экологичность материала, минимум отходов при получении, разнообразие изделий, основой которых служит шпон.

Получение лущеного шпона характеризуется операцией срезания с цилиндрической поверхности древесного бревна тонкого слоя древесины и называется лущением. Шпон срезается при одновременном надвигании ножа на чурак (отрезок бревна) и вращении его вокруг своей оси, в результате чего бревно режут по спирали, а с ножа сходит сплошная лента шпона. В таком случае, длина шпонового материала зависит от диаметра бревна, а ширина равна длине отрезка бревна. Толщина же шпона зависит от подачи лущильного ножа за 1 оборот бревна и равна 0,3 - 4 мм. Из лущеного шпона изготавливают гнуто клееные детали для мебели, различные виды упаковки, ящики и корзинки для ягод, фруктов и овощей, спички, деревянные медицинские шпатели, палочки для мороженного. Именно этот вид шпона является исходным материалом для шпонового бруса LVL и фанеры - самых перспективных строительных материалов на сегодняшний день.

Строганный шпон получают последовательным строганием с поверхности ванчеса (отрезка бревна) тонких слоев древесины. Строгание производится в перпендикулярном длине волокон направлении. Для получения наиболее красивой текстуры (рисунка) шпона нужно срезать его в определенном направлении относительно годичных колец древесины - радиальном, тангенциальном, смешанном, поэтому декоративный шпон трудно получить лущением. Для производства строганного шпона употребляют древесину твердых лиственных и хвойных пород, которые обладают разнообразным красивым рисунком. Толщина строганного шпона составляет 0,6-1 мм, а строганный микрошпон может быть 0,04 мм. Строганный шпон используют как декоративный материал для облицовки мебели, древесных плит, клееной фанеры и других изделий.

Пиленый шпон изготавливают путем распиливания предварительно обработанной древесины на тонкие слои с помощью специальных станков. Полученный таким образом шпон применяют для отделки дек струнных музыкальных инструментов и высокохудожественной мебели.

Применение тонких слоев строганного шпона дало новый толчок развитию мебельной промышленности. Стало возможным изготовление более доступной по цене и легкой мебели, при этом сократилось количество древесины, которое идет на ее производство. Важным результатом применения шпона стало изготовление предметов интерьера и мебели из древесины, которая считалась непригодной для использования в массиве из-за их неодинакового размера, а технология шпонирования дала возможность получения продукции из материалов, не подверженных трещинам и деформации, что является характерным для массивной древесины. А также получения мебели из дорогих и редких пород древесины, что было практически невозможно сделать из массива.

При серийном производстве мебели и других предметов потребления применение шпона является идеальным решением в вопросах, связанных с легкостью транспортировки, практичностью и сокращением расходов лесоматериалов на производство.

Но в любом случае для производства шпона требуется:

сушильная камера,
оборудование для определения влажности древесины,
оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки.

С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины с помощью прижимной линейки.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения.

Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разных размеров.

Производство фанеры состоит из нескольких этапов:

подбор материала;
снятие коры;
снятие слоя шпона на лущильном станке;
просушка шпона.

Первоначально древесину замачивают на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины) и пропаривают ее. Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даёт однородности. После этого с древесины снимается кора. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона. Клеящие составы подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессов. При склеивании фанеры при комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. При повышенной температуре на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

Если производится гнутая фанера используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров.

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка. После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры. Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов.

Шпон, полученный с помощью лущения, самый низкозатратный. Делают шпон таким путем очень просто: на токарный станок помещается деревянная заготовка, проводится ее грубая и первичная обработка. Заготовка становится ровной и гладкой. А потом, одновременно по всей длине, снимается определенный, заранее заданный слой. Древесина для такого производства необязательно должна быть сухой. Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку. В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру. Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Высококачественный шпон из древесины основных и экзотических пород, а также эксклюзивные стволы в широком ассортименте представлены в компании Кингвуд.

Цена: 31 000 у.е. (1 962 025 ₽)

Предназначен для производства строганного шпона различной толщины. Работа станка обеспечивает…

Цена: 52 000 у.е. (3 291 139 ₽)

Предназначен для строгания деревянных брусковых материалов естественной влажности с получением…

Цена: 169 000 у.е. (10 696 203 ₽)

Строгание производится возвратно-поступательно, что обеспечивает высокую производительность и...

Компания «ТехЛесПром» предлагает клиентам из Москвы и других городов купить деревообрабатывающее оборудование, в том числе станки для строгания шпона. Они востребованы на производствах, деятельность которых связана с изготовлением мебели, паркета, тарной дощечки и различных видов облицовочных материалов.

Реализуемые строгальные машины позволяют изготовить качественный, долговечный, благородный и эффектный внешне материал. Устройства обеспечивают обработку возвратно-поступательными движениями. Они подходят для работы с брусковыми материалами, которые имеют естественную влажность.

На что следует обратить внимание при выборе строгального станка для шпона?

Цена на различные модификации строгальных станков для шпона варьируется в зависимости от их функционала, технических и эксплуатационных параметров. При выборе обратите внимание:

на скорость подачи материала (от этого зависит производительность оборудования);
наличие или отсутствие ограничений по длине заготовок;
толщину получаемого шпона;
угол наклона строгального ножа;
мощность электродвигателя;
максимальную толщину и ширину заготовки.

Предлагаем заказать оборудование, связавшись с менеджером «ТехЛесПром» по телефону. Наш консультант обозначит условия и сроки доставки и ответит на все вопросы.

Cтанки для производства шпона. Назначение и характеристики

Технология изготовления материала для шпонирования включает несколько производственных этапов, включающих раскрой листов, фугование кромочной части, шлифовку поверхности и сращивание деталей в полосы нужного размера. Оснащение предприятия полным комплексом функциональных станков для шпона позволяет оптимизировать рабочий процесс, намного увеличив выход и повысив характеристики готовой продукции.

Качество строганого, пиленого и лущеного шпона определяет гладкая и ровная поверхность, точная геометрическая форма и чистые кромки. Ручной метод обработки не дает возможности достичь нужного результата и не обеспечивает уровня производительности, необходимого для эффективной работы при серийном производстве шпонированных изделий.

В зависимости от конструкционных особенностей и назначения станков для шпона цена варьируется в определенных пределах, но остается приемлемой и быстро окупается за счет увеличения производительности и повысившегося качества продукции.

Разновидности оборудования

Станки для производства шпона отличаются многообразием видов, но в список основного оборудования входят установки, без которых продуктивная деятельность столярных и мебельных цехов становится невозможной:

Строгальные станки для изготовления листового материала из деревянных заготовок с различными характеристиками. Обеспечивают большой выход высококачественного шпона, не имеющего повреждений поверхности и растрескивания кромок.
Гильотины, выполняющие прямолинейный и параллельный раскрой материала с удалением дефектных мест. Оснащаются высокоточным лазерными устройствами с цифровыми измерителями. Применяются для чистовой обрезки древесных материалов, пластика, фольги и бумажной продукции.
Оборудование для сшивки. Производит сращивание отдельных частей в рубашки с использованием клеевой нити или гуммированной ленты. Гарантирует прочное соединение элементов с образованием ровного и гладкого шва.
Станки для шлифовки и дублирования материала, фугования кромочной части, скрутки в рулоны готового шпона. Используются для выполнения вспомогательных операций, намного увеличивают эффективность работы и позволяют производить продукцию повышенного качества.

Раскрой шпона может выполняться на разных видах оборудования. Специальные станки используются для продольного разрезания сращенных полос, на установках для прифуговки производится пиление материала в продольном и поперечном направлении. Все модели современных устройств характеризуются экономичным расходом электроэнергии, практически бесшумной работой, ремонтопригодностью и простым обслуживанием.

1.1. Характеристика строганого шпона и сырья для его изготовления

Строганый шпон изготавливается из древесины красивой текстуры и цвета (см. цв. вкл., ил. 22) и применяется как облицовочный материал для деталей из малоценной древесины, фанеры и ДСтП.

Из древесины рассеяннососудистых пород (красное дерево, бук, орех, клен, груша, яблоня, тополь, береза) изготавливается шпон толщиной 0,4; 0,6; 0,8 мм. Из кольцесосудистых пород (дуб, ясень, ильм) и хвойных пород (лиственница, сосна) изготавливается шпон толщиной 0,8 и 1 мм. Толщина шпона обусловливает удобство работы с ним, исключение просачивания клея, возможность шлифования и отделки.

В зависимости от направления волокон различают радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцовый шпон. В радиальном шпоне годичные слои расположены в виде параллельных линий на всей площади листа. В полурадиальном шпоне годичные слои в виде параллельных линий занимают 3/4 общей площади. В торцовом шпоне годичные слои в виде острых углов, а в тангентально-торцовом шпоне годичные слои располагаются в виде замкнутых кривых линий.

В зависимости от вида дефектов древесины и обработки шпон подразделяют на первый и второй сорт. Ширина делянок шпона первого сорта - от 100 до 400 мм. Ширина делянок второго сорта - от 70 до 150 мм. Длина от 1 до 3,5 м - первого сорта, от 0,5 до 3,5 м - 2 сорта. Влажность 8 ± 2%. Шероховатость поверхности: для лиственных пород - от 100 до 200 мкм, для хвойных пород - от 100 до 250 мкм.

Для изготовления строганого шпона используются ценные породы древесины с ярко выраженной текстурой. Лиственные породы: дуб, ясень, ильм, бук диаметром 26 см и более, красное дерево диаметром 40 см и более, длиной 3 м и более; хвойных пород: лиственница диаметром 32 см и более, длиной не менее 2,5 м.

1.2. Схема технологического процесса изготовления строганого шпона. Подготовка сырья к строганию

Схема технологического процесса изготовления строганого шпона представлена на рисунке 1.

Подготовка сырья к строганию заключается в поперечном и продольном раскрое сырья и его гидротермической обработке. Сырье раскраивается по длине при помощи цепных пил. Продольный раскрой на ванчесы и брусья производится на горизонтальных лесопильных рамах или ленточных станках. Способы разделки выбираются в зависимости от породы древесины, диаметра сырья и его формы (рис. 2).

Двухкантнобрусовый применяется для древесины, не содержащей ярко выраженных сердцевинных лучей (практически не применяется). Тупокантный способ раскроя используется при диаметре сырья от 30 до 40 см (встречается очень редко).

Рис. 1 Схема процесса изготовления строганого шпона: 1 - хранение; 2 - продольный раскрой; 3 и 4 - поперечный раскрой; 5 - переработка отходов; 6 - гидротермическая обработка; 7 - строгание шпона; 8 - сушка шпона; 9 - сортировка и упаковка.

Ванчесный четырехсторонний - основной способ для переработки сырья диаметром от 30 до 80 см. Для древесины с овальной формой в поперечном сечении применяется способ асимметричной разделки.

Рис. 2

Сырье диаметра 80 см и более раскраивается на четверти. Секторный способ разделки применяется при изготовлении радиального шпона. Ванчесный четырехсторонний способ применяется для древесины с внутренней гнилью.

Гидротермическая обработка ванчесов перед строганием шпона производится в автоклавах для придания древесине пластических свойств. Обычно производится пропарка с использованием мягких режимов.

Оптимальная температура: дуб, ясень, ильм, вяз 40– 50°C; бук, орех, клен, береза 45–50°C; лиственница 70– 75°C; красное дерево 50–60°C или 70–75°C в зависимости от породы. Продолжительность обработки выбирается в зависимости от размеров ванчеса.

1.3. Строгание шпона, применяемое оборудование и расчет его производительности

Процесс строгания шпона отличается от процесса лущения только траекторией движения ножа - возвратнопоступательной. Существует два основных способа строгания: вертикальный и горизонтальный (рис. 3). Основным режущим инструментом режима строгания является нож, а для предотвращения образования трещин применяется прижимная линейка. Основными параметрами режима строгания являются угол заточки ножа (β = 16–17°) и степень обжима Δ.

При изготовлении строганого шпона применяются горизонтальные и вертикальные шпонострогальные станки.

Рис. 3 Способы строгания: а - вертикальный; б - горизонтальный; 1 - нож; 2 - траектория строгания; 3 - сердцевинные лучи; 4 - годичные слои.

Рис. 4

В горизонтальных станках суппорт перемещается по горизонтальным направляющим за счет кулисного механизма (рис. 4).

Ванчесы устанавливаются на подъемном столе в количестве до четырех. После срезания слоя древесины стол поднимается каждый раз на шаг, равный толщине шпона. Станки этой конструкции имеют следующие преимущества: хорошее базирование ванчесов, высокая производительность за счет установки нескольких ванчесов и одновременного их строгания. Их недостатком является трудность удаления шпона из зоны резания, что требует применения специальных выносных устройств. Более прост отбор шпона в вертикальных шпонострогальных станках (см. рис. 5). Заготовка в этих станках закрепляется в вертикальных направляющих, совершающих возвратно-поступательное движение. Суппорт перемещается после каждого движения на величину, равную толщине шпона. Производительность шпонострогальных станков П, м2/час, определяется по формуле

где τ в - продолжительность установки ванчеса, мин; τ стр - время строгания, мин; n - количество одновременно строгаемых ванчесов; m - количество листов, получаемых из одного ванчеса; b, l - соответственно ширина и длина листов, м; k - коэффициент использования рабочего времени.

Рис. 5

Производительность горизонтальных шпонострогальных станков составляет 400–700 м2/час, вертикальных - 1400–1500 м2/час.

1.4. Сушка, сортировка, обрезка и упаковка шпона. Выход строганого шпона

Обработка шпона производится с учетом кнольности. Кноль - пачка листов шпона, срезанного из одного и того же ванчеса, одной текстуры и качества.

Сушка шпона обычно производится в сетчатых сушилках, т. е. сетка натянута на ролики. Роликовые сушилки не применяются из-за малого коэффициента их загрузки. Строганый шпон сушится при температуре 120°C. После сушки производится обрезка с четырех сторон на гильотиновых ножницах. После обрезки сортировка производится по кнолям.

Пачка кнолей не менее 10 штук обвязывается шпагатом в двух местах.

Пачка укладывается в пакеты, оборачивается слоями полиэтиленовой пленки и обвязывается стальной лентой. На каждой пачке ставится этикетка с указанием породы, сорта и стандарта. Учет продукции производится в м2. Расход древесины при изготовлении 1000 м2 строганого шпона (выход шпона) составляет для дуба 1,9 м3, для ясеня и красного дерева 2,1 м3.