Техническое обслуживание оборудования ТО-1, ТО-2, ЕО – это регламенты определяющие периодичность и объем технического обслуживания технологического оборудования.
Промышленное оборудование, как и любое другое, нуждается в своевременном обслуживании, так как только в этом случае можно гарантировать бесперебойную работу предприятия. Вынужденные простои оборачиваются колоссальными издержками. Избежать таких накладок позволяет своевременное техническое обслуживание.
Задачи технического обслуживания
Процедура технического обслуживания выполняется с периодичностью, рекомендованной производителем. По сути она является мерой профилактики, призванной защитить производственный участок от простоя. Плановое обслуживание производится в соответствии с утвержденным графиком и включает в себя стандартный набор операций, повторяемый раз за разом.
Компания «Синтез ТМК» рекомендует регулярно заботиться о состоянии оборудования и предлагает следующие услуги:
- Регулярный осмотр, постоянный контроль работоспособности техники, который может проводиться раз в день, неделю, месяц;
- Плановое техобслуживание, предусмотренное технической документацией к оборудованию, обычно включает замену масла и расходных материалов;
- Аварийное обслуживание, вызванное поломкой оборудования.
Специалисты, заботятся о поддержании оборудования в исправном состоянии, проводят техосмотр, регулировку, и другие требующиеся манипуляции.
В цеху используется оборудование разного назначения, отличающееся по принципу работы и конструкции. Чтобы хорошо разбираться в обслуживании техники, нужно иметь знания о конкретном станке, и механику, отвечающему за работу цеха, трудно уследить за постоянно обновляющейся техникой. Чтобы не содержать большой штат узконаправленных мастеров по обслуживанию конкретной техники, проще поручить ее обслуживание профессионально занимающейся, оборудованием, компании.
В Компании «Синтез ТМК» работники следят за новинками техники и постоянно проходят обучение работе с новым оборудованием. Люди, способные собрать агрегат с нуля, хорошо разбираются в его конструкции и сразу замечают неполадки в работе. Такие специалисты обеспечат поддержание работоспособности оборудования и своевременно проведут регламентные или ремонтные работы.
Все специалисты имеют необходимые допуски. На выполненные работы предоставляется гарантия, а цена получается значительно ниже, чем оплата дополнительного штатного сотрудника. Даже если документация на оборудование потеряна, наши специалисты смогут ее восстановить.
В зависимости от сроков проведения и объема работ Регламент предусматривает следующие виды и периодичность технического обслуживания:
- Ежедневное (ежесменное) техническое обслуживание (ЕО) – один раз в сутки (смену);
- Техническое обслуживание 1 (ТО-1) – для каждого вида оборудования, как правило, раз в месяц (включает ЕО);
- Техническое обслуживание 2 (ТО-2) – для каждого вида оборудования, как правило, через 6 месяцев (включает ЕО, ТО-1).
Основным назначением ЕО является общий визуальный контроль технического состояния и внешнего вида оборудования и сооружений, направленный на обеспечение безотказной (безаварийной) их работы.
Основным назначением ТО-1 и ТО-2 является снижение интенсивности изнашивания деталей, выявление неисправностей и предупреждение отказов за счет своевременной замены некоторых составных частей изделий, проведения контрольно-диагностических, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ, выполняемых, как правило, без разборки изделий и снятия отдельных их узлов.
Техническое обслуживание ЕО, ТО-1 и ТО-2 основных сооружений и технологического оборудования осуществляется персоналом службы ГСМ, за исключением работ, которые должны выполняться другими службами в соответствии с действующими документами.
Виды технического обслуживания
У нас вы можете заказать следующие виды техобслуживания промышленного оборудования:
- Текущее. В него включен осмотр и контроль за работой техники с заданной регулярностью (ежесменно, ежедневно и т.д.);
- Плановое. Выполняется согласно техническим условиям, паспортам конкретного промышленного оборудования. Примерами планового обслуживания являются: замена масла, фильтров, комплектующих и т.д.
- Аварийное. Необходимость в нем возникает стихийно при поломке оборудования. Причинами зачастую становятся ошибки в эксплуатации, скрытые дефекты отдельных узлов, деталей, конструкций и другие причины.
Первые два вида обслуживания могут быть оказаны на плановой основе, когда и заказчик и наши специалисты заранее знают когда, в каком объеме и какие конкретно операции будут выполнены на предприятии клиента.
Аварийное обслуживание невозможно запланировать и предугадать, но вы можете в любое время оформить срочную заявку на аварийное обслуживание, мы гарантируем кратчайшие сроки выполнения работ.
В компании «Синтез ТМК» вы можете заказать техническое обслуживание следующих категорий промышленного оборудования:
– Черная и цветная металлургия
– Горнодобывающая промышленность
– Нефтеперерабатывающая промышленность
– Нефтедобывающая промышленность
– Тяжелое и легкое машиностроение
– Химическая промышленность
– Нефтехимическая промышленность
– Нефтегазодобывающая промышленность
Преимущества обращения к нам
Заказывая обслуживание в компании «Синтез ТМК», наши клиенты пользуются следующими преимуществами:
- Опыт работы специалистов в каждой из сфер промышленного производства.
- Если утрачена техническая документация на промышленное оборудование, мы поможет ее восстановить, а при необходимости разработать заново.
- Все виды обслуживания производятся по договору с предоставлением гарантии.
- Мы гарантируем реальные цены и предлагаем взаимовыгодное сотрудничество.
- Все специалисты имеют допуски к работе с промышленным оборудованием, компания является членом СРО.
Техническое обслуживание (ТО) транспортных средств в зависимости от периодичности и перечня работ подразделяется на следующие виды:
- ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
- техническое обслуживание после обкатки (ТО-1000, ТО-2000)
- первое техническое обслуживание (ТО-1)
- второе техническое обслуживание (ТО-2)
- сезонное техническое обслуживание (СО)
Изменение видов технического обслуживания допускается на основании рекомендаций сервисных книжек изготовителей ТС.
Все виды ТО транспортных средств должны выполняться по полному перечню работ, предусмотренному соответствующей ТИПА и ТД.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) должно обеспечивать выпуск исправного и чистого ТС в состоянии, обеспечивающем его безотказную и безопасную работу.
ЕО выполняется ежедневно и включает:
- контрольные работы — контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов и агрегатов, обеспечивающих работоспособность ТС, безопасность дорожного движения, пожаробезопасность, контроль ТС в целом
- уборочно-моечные работы (могут производиться дополнительно на линейных диспетчерских станциях или конечных пунктах маршрутов. При этом трудоемкость должна соответствовать фактическому объему выполненных работ)
ТО после обкатки выполняется в соответствии с руководством по эксплуатации изготовителя ТС.
ТО-1 и ТО-2
Первое техническое обслуживание (ТО-1) и второе техническое обслуживание (ТО-2) выполняются периодически, через установленный в нормативной документации пробег, и включают комплекс операций, предупреждающих неисправности, уменьшающих интенсивность износа деталей ТС, снижающих расход и уменьшающих отрицательное воздействие на окружающую среду.
Периодичность ТО-1 устанавливается кратной периодичности ТО-2. Фактическая периодичность проведения ТО транспортных средств может отличаться от нормативной не более чем на ± 15 %.
В состав работ по ТО после обкатки, ТО-1 и ТО-2 транспортных средств входят:
- уборочно-моечные и очистные работы
- техническое диагностирование перед выполнением ТО
- осмотр и контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов, агрегатов, и транспортных средств в целом
- контроль крепежных соединений деталей, аппаратов, узлов и агрегатов
- регулировка аппаратов, узлов, агрегатов и систем
- смазка, замена масел
- выполнение работ текущего ремонта (ТР) малой трудоемкости. Для расчета его трудоемкости допускается использовать не более 20 % от скорректированной трудоемкости соответствующего ТО
- контроль качества выполнения ТО
В зависимости от объема работ ТО-1 и ТО-2 может подразделяться на следующие виды:
- каждое первое ТО (1 ТО-1, 1 ТО-2)
- каждое второе ТО (2 ТО-1, 2 ТО-2)
- и т.д.
Сезонное техническое обслуживание (СО)
Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняется два раза в год при переходе к весенне-летнему или осенне-зимнему периодам эксплуатации для подготовки ТС к безотказной работе в новых условиях. Проведение СО, как правило, совмещают с проведением ТО-2 с соответствующим увеличением его плановой трудоемкости. Нормативы трудоемкости СО составляют 20 % от трудоемкости ТО-2, для автобусов при подготовке к осенне-зимней эксплуатации — 30 %.
В состав работ по СО транспортных средств входят работы, выполняемые при плановом ТО-2, кроме того, дополнительно производится:
- проверка герметичности системы охлаждения двигателя, отопления и вентиляции салона;
- замена масел и смазок на сорта, соответствующие наступающему сезону эксплуатации
- отключение или подключение системы отопления
- доведение плотности электролита до необходимых параметров, зарядка батарей
- проверка герметичности и утепления кабины водителя (при переходе к осенне-зимнему сезону)
- подготовка аппаратов пневмосистемы к наступающему сезону эксплуатации
- проверка состояния системы пожаротушения
- проверка герметичности и крепления модуляторов ABS (антиблокировочной) и ASR (противобуксовочной) систем
- подготовка системы питания, системы охлаждения, электрооборудования
Обслуживание ТС производится в соответствии с требованиями ТД изготовителей до разработки и утверждения нормативов в установленном порядке.
Временно, до разработки и утверждения нормативов на соответствующую модель ТС, допускается применять нормативы трудоемкости аналогов ТС.
Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспомогательные работы, которые устанавливаются в пределах не более 30 % от общего объема работ по ТО и ремонту ТС.
При разработке технологических процессов ТО и ремонта ТС трудоемкость выполнения работ должна учитывать надбавки и определяться по формуле:
Т = Т„ * К
где Т — трудоемкость выполнения работ, чел.-ч
Т„ — трудоемкость операции (рассчитывается по результатам хронометражных наблюдений), чел.-ч
К — затраты времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительные работы, отдых и личные надобности, % от трудоемкости операции
Техническое обслуживание
Техническое обслуживание - это тот перечень работ, выполняемых в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами оборудования, который позволяет обеспечить необходимый уровень надежности работы оборудования .
Правильное техническое обслуживание и эксплуатацияпромышленного оборудования позволяет существенно снизить затраты на ремонт оборудования и уменьшить время его простоя.
У механиков, часто возникает вопрос: какой перечень работ следует включать в техническое обслуживание, кто его должен выполнять (рабочий персонал или вспомогательные службы), где найти типовое руководство по техническому обслуживанию. На эти вопросы я попытаюсь ответить далее.
Начну с того, что основными документами, регламентирующими применение системы технического обслуживания считаются два госта: ГОСТ 28.001-83 "Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения" и ГОСТ 18322-78 "Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения". Согласно этим документам, техническое обслуживание делится по видам и методикам.
| Виды и методы технического обслуживания | |
| По чем классифицируется | Наименование термина |
| Виды технического обслуживания | |
| Этапы эксплуатации | Техническое обслуживание при хранении |
| Техническое обслуживание при перемещении | |
| Техническое обслуживание при эксплуатации | |
| Техническое обслуживание при ожидании | |
| Перидичность выполнения | Периодическое техническое обслуживание |
| Сезонное техническое обслуживание | |
| Условия эксплуатации | Техническое обслуживание в особых условиях |
| Регламентация выполнения | Регламентированное техническое обслуживание |
| Техническое обслуживание с периодическим контролем | |
| Техническое обслуживание с постоянным контролем | |
| Организация выполнения | Поточное техническое обслуживание |
| Централизованное техническое обслуживание | |
| Децентрализованное техническое обслуживание | |
| Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом | |
| Техническое обслуживание специализированным персоналом | |
| Техническое обслуживание эксплуатирующей организацией | |
| Техническое обслуживание специализированной организацией | |
| Техническое обслуживание предприятием изготовителем | |
| Методы технического обслуживания | |
| Организация выполнения | Поточный метод технического обслуживания |
| Централизованный метод технического обслуживания | |
| Децентрализованный метод технического обслуживания | |
| Метод технического обслуживания эксплуатационным персоналом | |
| Метод технического обслуживания специализированным персоналом | |
| Метод технического обслуживания эксплуатирующей организацией | |
| Метод технического обслуживания специализированной организацией | |
| Метод технического обслуживания предприятием-изготовителем |
Болезненным вопросом для главных механиков является и то, кем должно выполняться техническое обслуживание оборудования. С одной стороны оно предполагает надзор и уход за оборудованием, часто без его остановки. С другой - включается в систему ТОиР или ППР в качестве плановой регламентной работы, как промежуточный комплекс мероприятий между плановыми ремонтами.
Удачным решением является разделение понятия техническое обслуживание на текущее и плановое.
Текущее техническое обслуживание (ежечасный, ежесменный осмотр и контроль, смазка и другая подобная работа) должно выполняться производственным персоналом цеха или участка. Во-первых, это рационально с точки зрения персонала (не требует увеличения штата ремонтной службы). Во-вторых такой подход полезен в чисто методических целях -позволяет операторам, работающим на оборудовании более глубоко ознакомиться с устройством и принципом действия.
Текущее или нерегламентированное техническое обслуживание включает в себя:
· четкое выполнение требований эксплуатации оборудования, указанных в технической эксплуатационной документации завода-изготовителя;
· отслеживание режима работы оборудования с предотвращением перегрузок;
· контроль температурного режима;
· контроль периодичности смазки во всех точках;
· моментальное отключение и обесточивание оборудования, вышедшего из строя;
· визуальный контроль изношенности узлов и механизмов;
Плановое техническое обслуживание
Плановое техническое обслуживание и ремонт (по необходимости) выполняется персоналом ремонтной службы. В состав плановых традиционно включают работы, требующие разборки какого-либо узла оборудования. Конечно же, такую работу должен выполнять обученный рем. персонал.
Плановое или регламентированное техническое обслуживание выполняемое ремонтным персоналом, включают в себя:
· диагностику и контроль рабочих характеристик оборудования;
· наладку и регулировку;
· чистку рабочих органов и других мест, подверженных засорению;
· долив и замена масла, замена фильтров;
· определение нарушений в эксплуатации оборудования;
Все результаты изменений в состоянии обслуживаемого оборудования (как при проведении текущего так и при плановом техническом обслуживании) должны регистрироваться. Для этого применяют различные методы: заводят эксплуатационные или ремонтные журналы, вносят в компьютер, применяют карты осмотра.
Очень хорошо зарекомендовал себя метод организации технического обслуживания и ремонта с использованием технологических карт технического обслуживания. Они позволяют не только в доступной форме довести до обслуживающего персонала перечень и периодичность работ при техническом обслуживании, но и проконтролировать исполнение этих работ.Усилить эффект можно организацией маршрутов обхода ремонтным персоналом,составлением спецификаций на расходные материалы, составлением карты смазок.
Типового руководства по техническому обслуживанию не существует. Основная масса таких документов имеет локальный статус и разрабатывается в рамках какой-либо системы менеджмента. К тому же, для каждого типа оборудования необходим свой перечень ремонтных работ. Для того,чтобы избавиться от излишней бумажной рутины, имеющееся на предприятии оборудование сортируют по группам и разрабатывают методологии технического обслуживания для них.
Удобно разделять оборудование в два этапа.
Первый - в соответствии с бухгалтерским балансом основных средств:
· технологическое оборудование;
· электротехническое;
Чаще всего механиков интересует группа "технологическое оборудование", как самая многочисленная и требующая постоянного внимания.
Ее, в свою очередь, принято делить на подгруппы по назначению:
· металлорежущее оборудование;
· деревообрабатывающее оборудование;
· литейное оборудование;
Внутри этих подгрупп значительно удобнее выделять объекты для описания и осуществления над ними ремонтных функций.
Ниже, вы можете ознакомиться с составом работ, которые принято включать в техническое обслуживание для различных групп оборудования:
· Перечень работ при техническом обслуживании металлорежущих станков;
· Перечень работ при техническом обслуживании деревообрабатывающих станков;
· Перечень работ при техническом обслуживании кузнечно-прессового оборудования;
· Перечень работ при техническом обслуживании литейного оборудования.
6 Виды плановых работ
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.
Прикапитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.
4 Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Основные ремонтные операции
В процессе ремонта выполняют следующие основные операции.
1. Машина или аппарат отключается от сети коммуникации, снимаются ремни, разъединяются полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло. Если это аппарат, то освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи для спуска самотеком, продувают паром или воздухом, промывают водой и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостовик с обозначенным номером.
2. Чистка и мойка оборудования.
3. Дефектация и сортировка деталей.
4. Восстановление или замена изношенных деталей.
5. Балансировка вращающихся частей (при необходимости).
6. Сборка машины или аппарата.
7. Индивидуальные испытания и сдача в наладку.
Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков продукта, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной соды или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.
Для чистки картеров оборудования их промывают горячим маслом, печным топочным газом, керосином и горячей водой. Применение керосина и печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукции, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.
Перед разборкой оборудования необходимо изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. При этом следует установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей. В первую очередь снимают те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц, группы – на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы – на детали. Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимают с машины.
Очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней и скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую – для предварительного отмачивания, вторую – для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1 – 8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды, затем промывают в горячей воде и просушивают.
Смазочные канавки и отверстия в деталях продувают сжатым воздухом.
Балансировка вращающихся деталей (роторов) может быть статической или динамической. В зависимости от окружной скорости и отношения ширины В вращающейся детали к ее диаметру Д выбирают способ балансировки по данным табл. 3.1.
Таблица 3.1. Данные для выбора способа балансировки
При ремонте шестерен и звездочек определяют возможность дальнейшей пригодности их к эксплуатации.
Сборку деталей выполняют в порядке, обратном разборке. При этом руководствуются допусками, приведенными в инструкции завода – изготовителя и техническими условиями на изготовление, комплектование и поставку. Порядок проведения индивидуальных испытаний на холостом ходу и коммуникации производят после окончания ремонтных работ.
3.4. Механизация ремонтных работ
При разборке и сборке машин (агрегатов) в целях замены изношенных узлов или их восстановление применяют разные грузоподъемные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые краны, штанговые подъемники, тали, рычажные лебедки и др.
В ремонтно-механических мастерских для перемещения крупных деталей и узлов от одного металлообрабатывающего станка к другому используют штатные мостовые краны, тележки, консольные краны, рольганги.
Технические ремонтные операции по расточке и шлифовке цилиндровых блоков компрессоров выполняют на соответствующих станках, рассверловку отверстий – на радиально-сверлильных и вертикально-сверлильных станках, образование шпоночных канавок – на строгальных и фрезерных станках, нарезку резьб – на резьбонарезных станках и др. Устранение трещин и поломок станины и рам, наплавку износившихся шеек валов и т.п. осуществляют с помощью электродуговой сварки, для чего используют механизированные способы сварки.
При ремонте оборудования на месте его установки широко применяют ручной механизированный инструмент (электрифицированный и пневматический) с разными приспособлениями: сверлильные машины, кромкорезы, гайковерты, шлифовальные машины, электровальцовки. При этом используют приспособления для расточки отверстий в трубных досках теплообменных аппаратов, для снятия заусенцев и торцовки труб, для сминания концов развальцованных труб, подлежащих удалению и замене, для проточки седел корпусов вентилей и задвижек, для притирки трубопроводной арматуры и т.д.
И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
Виды износа
Под износом понимают постепенное поверхностное разрушение материала с изменением геометрических форм и свойств поверхностных слоев деталей. Износ может быть нормальным и аварийным. В зависимости от вызывающих причин износ деталей подразделяется на химический и физический и износ схватыванием металла (тепловой износ).
Нормальным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происходившие в условиях правильной эксплуатации оборудования. Интенсивность нормального изнашивания определяется главным образом особенностями конструкции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также правильностью эксплуатации и ремонта оборудования.
Нормальный износ неизбежен, однако, на интенсивность его протекания может оказать влияние качество монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования. При отдельных неблагоприятных условиях нормальный износ переходит в аварийный.
Аварийным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происшедшие в относительно короткий срок из-за неправильного монтажа, эксплуатации, неудовлетворительного технического обслуживания или некачественного ремонта оборудования.
Химический износ поверхности трения заключается главным образом в образовании на них и последующем отслоении тончайших пленок оксидов. Пленки оксидов образуются в результате химического поглощения (хемосорбции) поверхностными слоями металла кислорода, поступающего из воздуха или образующегося в результате распада компонентов смазок. Происходящее в результате химического износа разрушение сопровождается появлением осповидных язвин, разъеданием металла или появлением ржавчины.
В результате физического износа, причиной которого могут быть знакопеременные нагрузки, поверхностное трение, абразивное и механическое воздействие, на деталях появляются микротрещины, поверхность деталей становится шероховатой. Основными видами физического износа является усталостный, осповидный, абразивный и эрозия.
Усталостный износ наблюдается у деталей, подверженных многократному действию знакопеременных и меняющихся по величине однозначных нагрузок, в результате которых образуются микротрещины, а затем происходит полное разрушение (поломка) детали.
Осповидный износ возникает при сухом и особенно жидкостном трении качения и характеризуется образованием на периодически нагруженных поверхностях трещин с последующим отслаиванием пленок от 0,005 до 0,2 мм. Осповидному износу подвержены детали подшипников качения, рабочие поверхности зубьев шестерен (рис. 4.1).
Рис. 4.1. Схема осповидного износа: а – схема касательных напряжений, возникающих при вдавливании цилиндра или шара в плоскую поверхность; б – схема
образования трещины
Абразивный износ – это разрушение поверхности деталей мельчайшими частицами более твердых материалов. В машинах абразивными могут быть частицы металлов, продукты окисления смазки, минеральные частицы (песок, стружка и др.), попадающие извне. Абразивному износу подвержены поверхности всех узлов трения.
Эрозия – механическое разрушение (размывание, разъедание) поверхностных слоев материалов деталей, перемещающихся с большой скоростью, частицами газообразной, жидкой или твердой фазы – протекает совместно с интенсивными окислительными процессами.
Износ схватыванием металла характеризуется возникновением и последующим разрушением молекулярных связей на поверхности трения (изменение структуры зерен, понижение твердости, оплавление, отпуск и т.п.).
Условия для возникновения связей вызываются как относительно низкими, так и высокими температурами контактируемых участков. Этот вид износа наблюдается у различных деталей паровых котлов, двигателей, компрессоров и холодильных машин.
4.2. Основные причины, влияющие на износ деталей оборудования
На характер и величину износа оказывают влияние многие факторы конструктивного и эксплуатационного порядка. Это должно учитываться при изготовлении и восстановлении ремонтируемых деталей.
Качество материала деталей . Качество материала деталей и его термическая обработка оказывают большое влияние на их прочность и износоустойчивость. Как правило, для большинства материалов износоустойчивость тем больше, чем тверже их рабочая поверхность. Но нельзя считать, что степень твердости материала всегда прямо пропорциональна износоустойчивости.
Материалы, обладающие только большой твердостью, имеют высокую износоустойчивость, однако, при этом увеличивается возможность появления рисок, отрыва частиц материала от поверхности. Поэтому эти материалы должны обладать большой вязкостью, которая препятствует отрыву частиц.
Если детали из однородных материалов испытывают взаимное трение, то вследствие большого коэффициента трения они быстро изнашиваются. Следовательно, более дорогие и труднозаменяемые детали нужно изготавливать из более твердого, качественного и износоустойчивого материала, а более простые и дешевые лучше изготавливать из сравнительно мягкого материала с малым коэффициентом трения.
Правильный выбор материала для деталей имеет большое значение как с точки зрения экономии материала, так и для предотвращения аварий и несчастных случаев при эксплуатации.
На предприятиях пищевой промышленности наиболее распространены при ремонте оборудования черные (сталь, чугун) и цветные металлы, их сплавы и пластмассы.
Качество обработки поверхностей деталей . На износ и долговечность работы трущихся поверхностей оказывает большое влияние качество поверхности после механической обработки – чистота поверхности. Установлено три периода износа, которые показаны на кривой износа деталей (рис.4.2):
1) начальный период приработки (участок кривой 1–2) характеризуется быстрым увеличением зазора в подвижных соединениях;
2) период установившегося износа (участок 2–3), после приработки рабочих поверхностей, в этот период, являющимся основным, наблюдается постепенное и медленное изнашивание;
3) период быстрого нарастания износа, вызываемый значительными изменениями зазоров между трущимися поверхностями и изменением геометрической формы деталей; с этого момента начинается усиленный и катастрофически нарастающий износ, который может привести к аварии.
Рис. 4.2. Схема кривой износа детали
Для увеличения срока службы деталей оборудование следует сократить до возможно меньших сроков период приработки, резко увеличить период установившегося износа и предотвратить период нарастающего износа. Сокращение периода приработки достигается путем точной и чистой обработки поверхностей трущихся деталей.
Состояние чистоты поверхности измеряется специальными приборами – профилометрами и профилографами.
Смазка . Слой смазки, вводимой между трущимися поверхностями, повышает износостойкость соприкасающихся деталей: смазочное вещество, попадая между двумя трущимися поверхностями, движущимися одна по другой, заполняет их неровности и исключает непосредственное соприкосновение их, уменьшает трение, износ, опасность заедания, нагрев и коррозию (рис.4.3).
Рис. 4.3. Схема распределения давления в масляном слое:
О – ось подшипника; О1 – ось вала
Различают следующие виды трения скольжения:
1) сухое трение, возникающее при отсутствии смазки на трущихся поверхностях;
2) полужидкостное и полусухое, наблюдающееся тогда, когда масляная пленка частично разрывается или когда слой смазки постоянно тонок, что неровности трущихся поверхностей частично соприкасаются. Полужидкостное и полусухое трение проявляется у недостаточно или неправильно смазанных поверхностей, когда применяют смазочный материал, не соответствующий условиям работы;
3) жидкостное трение, возникающее в тех случаях, когда движущиеся поверхности полностью разделены слоем смазочного материала.
Процесс создания напряженного масляного слоя при работе пары вал – подшипник происходит следующим образом. Между валом и подшипником имеется зазор, начинающийся от точки соприкосновения вала во вкладыше и расходящийся в обе стороны в виде клиновидной щели. Вал при этом расположен эксцентрично по отношению к подшипнику.
При вращении вал увлекает за собой слой смазки в клиновидный зазор. По мере уменьшения этого зазора сопротивление протекающей смазки все более возрастает, достигая наибольшего значения в самой узкой части клиновидной щели. Благодаря этому вращающийся вал приподнимается, подшипник и вал полностью разделяются слоем (пленкой) смазки, толщина которой будет наименьшей. Износ сопряженных поверхностей при этом наименьший.
Для обеспечения длительной работы деталей необходимы правильный выбор смазки и надежный подвод ее к трущимся поверхностям, а также правильный режим смазки работающих поверхностей. При неправильной смазке детали чрезмерно нагреваются, происходит заедание и расплавление трущихся поверхностей, что приводит к выходу из строя оборудования.
Скорость движения деталей и удельное давление . Любое оборудование, находящееся в работе, характеризуется работоспособностью (производительностью, скоростью движущихся частей, коэффициентом полезного действия и т.д.) и долговечностью – длительностью работы оборудования, в течение которой его работоспособность остается в допустимых пределах.
На основании опытных данных установлено, что при нормальных удельных нагрузках и скоростях движения от 0,05 до 0,1 м/с разрыва масляного слоя не происходит и смазка становится полной. Износ деталей увеличивается при увеличении скорости относительного перемещения трущихся деталей, так как повышается температура соприкасающихся поверхностей, что может привести к смятию и выплавлению. Например, для подшипников с баббитовой заливкой температура не должна превышать 60 °С от предельной.
Нарушение жесткости в неподвижных соединениях . В этих случаях нарушается герметичность в сопряжениях (течи), возникают динамические нагрузки в соединениях, резко повышается напряжение в связях. Для предотвращения нарушения жесткости соединений необходимо систематически проверять жесткость крепления деталей и восстанавливать ее путем подтяжки, не допуская работы с ослаблением.
Нарушение посадок . Эта группа неисправностей характеризуется увеличением зазора в подвижных соединениях и уменьшением натяжения у неподвижных соединений. Для предотвращения этого нужно правильно регулировать зазоры и использовать специальные покрытия поверхностей подвижных соединений.
Нарушение взаимоположения деталей в соединениях . Нередко наблюдается нарушение узлов и деталей в кинематической цепи, что приводит к отклонению соосности, изменению расстояния между деталями, к нарушению перпендикулярности осей узлов и деталей. Чтобы избежать этого вида нарушений следует систематически проверять взаимоположение деталей и узлов, регулировать их положения, а при необходимости – восстанавливать правильность их местоположения.
Дефектоскопия деталей
Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и рентгеноскопия). Внешний осмотр позволяет выявить пороки деталей: наружные трещины, изгибы, задиры, износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.п.
Осмотр завершается обмером с помощью измерительных инструментов.
Отклонение геометрической формы цилиндрических деталей характеризуются некруглостью (овальностью, огранкой) и отклонениям профиля продольного сечения (конусообразность, бочкообразность, седлообразность).
Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии, сущность которого заключается в следующем. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносится кистью или пульверизатором 3-4 слоя проникающего раствора подкрашенного анилиновым красителем. Затем контролируемая деталь промывается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность кистью или пульверизатором наносится тонкий слой белого адсорбирующего покрытия (например, 0,6л воды + 0,4л этилового спирта + 300-500г мела).
Жидкость из поверхностных дефектов окрашивает покрытие в соответствующих местах в красный цвет.
Метод позволяет обнаружить дефекты размером до 0,01мм при глубине 0,03-0,04мм, контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5-7 кратного увеличения.
Метод люминесцентной дефектоскопии позволяет выявить поверхностные дефекты глубиной не менее 0,02мм и шириной не менее 0,01мм.
Последовательность операций при люминесцентной дефектоскопии следующие:
1) очистка поверхности от загрязнений
2) нанесение проникающего люминесцентного состава;
3) нанесение проявляющего порошка;
4) осмотр детали в ультрафиолетовых лучах.
Недостаток метода – необходимость использования стационарного дефектоскопа.
В тех случаях, когда возникают подозрения о наличии открытых пороков (дефектов) рекомендуется магнитный, ультразвуковой или рентгеновский метод проверки.
Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом.
Необходимым условием для выявления дефекта является перпендикулярное расположение дефекта к направлению магнитного поля. Поэтому деталь необходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух сторон. С одной стороны подводится рентгеновский аппарат, с другой стороны – кассета с пленкой. Это не всегда оказывается возможным в связи с конструктивными особенностями аппаратов.
Наибольшее распространение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяют:
1. определять дефекты сварных швов любого вида;
2. выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения);
3. измерять толщину стенок аппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним.
Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размеры и глубину залегания дефектов. Минимальный размер определяемого дефекта – 1мм². Толщина контролируемых деталей 1-2000 мм.
Ультразвуковые дефектоскопы имеют малые габариты и малый вес, однако они неприменимы для контроля деталей из нержавеющих сталей. Крупнозернистая структура нержавеющих и легированных сталей приводит к тому, что отраженные импульсы от крупных зерен создают помехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта.
Для контроля деталей из нержавеющих сталей используется цветная дефектоскопия, рентгено - и гаммапросвечивание.
При проверке аппаратов, работающих под давлением, необходимо контролировать все сварные швы. Часть оборудования высокого давления подвергается контролю, сочетающему 2-3 метода дефектоскопии.
Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов.
Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом. Наличие мыльных пузырей, наблюдаемых через смотровое окно, указывает на дефекты сварки.
Для обнаружения утечки газов могут быть использованы тепловые или галогенные течеискатели.
Работа тепловых резисторных течеискателей основана на измерении разности теплопроводности газов. Газ проходит около теплового источника, являющейся одним из плеч моста. Вторым плечом служит датчик, помещенный в воздухе.
Тепловой резисторный течеискатель позволяет обнаружить утечки (2-4)∙10ˉ6м³/ч.
Галогенный течеискатель позволяет обнаружить утечку галогенов по изменению цвета пламени галогенов в холодильных установках.
Все выше рассмотренные способы относятся к неразрушающим методам контроля. Однако если мы сталкиваемся с явлением межкристаллитной коррозией, то обнаружить ее можно с помощью металлографического анализа структуры образца вырезанного из стенки аппарата.
Ремонт сепараторов
Высокий класс точности сепараторов, специфичность материалов, из которых изготовлены детали, сложность изготовления и восстановления этих деталей в условиях ремонтно-механических мастерских предприятия обуславливают необходимость проведения периодических ревизий сепараторов, своевременного выявления недопустимого износа и замену изношенных деталей.
При ремонте сепараторов наибольший удельный вес приходится на детали приводного механизма. Их износ характеризуется посторонним шумом, повышенной вибрацией, медленным разгоном барабана и рядом других признаков.
Для ревизии сепаратор разбирают, отдельно группу горизонтального вала и группу веретена. Разбирать сепаратор без особой необходимости не рекомендуется, так как это может привести к нарушению посадок и приработки сопряженных деталей. Сепаратор разбирают осторожно, строго соблюдая порядок, изложенный в заводской инструкции. После разборки все ответственные вращающиеся детали тщательно моют, внимательно осматривают и измеряют. Наиболее ответственные детали (веретено, тарелкодержатель, тарелки, особенно разделительные, подшипники и др.) обследуют с помощью лупы, а при подозрении на наличие трещины используют средства рентгено- и ультразвуковой дефектоскопии.
При ремонте сепараторов наиболее часто приходится заменять изношенные фрикционные накладки на колодках центробежной фрикционной муфты, пружины и подшипники горловой опоры, подшипники подпятника, бронзовую шестерню (червячное колесо), резиновые уплотнительные кольца, резиновый диск упругой муфты и др.
Последовательность разборки сепараторов разных моделей имеет свои особенности, которые указаны в инструкции завода-изготовителя.
Вконтакте
10.08.2018, 12:24 180187 0 Ассамблея Автомобилистов
Всем водителям хорошо известно, что техническое обслуживание автомобиля является частью его эксплуатации. Однако всё равно существует категория автовладельцев, которые считают, что плановый техосмотр автомобиля с заменой рекомендованных заводом-изготовителем запасных частей никому не нужен и что это просто выкинутые деньги.
Так ли это на самом деле? Что такое плановое ТО? Каким оно бывает? Что в него входит и, как часто следует его проходить для разных марок авто? Надо ли вообще этим заниматься? Эксперты отвечают на вопросы, высказывают своё мнение и дают советы.
Итак. Зачем проводить плановый техосмотр?
Прежде всего, надо понимать, что само по себе техобслуживание авто – это профилактические мероприятия, которые направлены на предупреждение возможных неполадок на ранних этапах. Те, кто считает, что если дождаться выхода детали из строя и затем её заменить будет экономичнее чем проходить плановые ТО, глубоко заблуждаются. В любом автосервисе подтвердят, что ремонт авто обходится значительно дороже. И даже если имеется новый автомобиль мирового бренда, законы физики работают на его агрегаты точно так же как и на машины с большим пробегом, поэтому даже маленькая погрешность в работе или неисправность, выявленная при проведении диагностики, позволяет избежать серьёзных поломок или даже аварий.
Более того, в отличие от машин прошлых поколений современный автомобиль – это комплекс сложнейших агрегатов, управляемых электроникой, поэтому без компьютерной диагностики и других мероприятий не обойтись.
Типы планового ТО и что в него входит?
Периодичность замены различных материалов и деталей конкретной марки автомобиля указывается в руководстве на него. Зная эти рекомендации завода-изготовителя и учитывая пробег конкретного авто, определяют периодичность планового ТО автомобиля. При этом для всех машин проводятся следующие виды техобслуживания.
ЕО – ежедневный осмотр, в который входят мероприятия обязательные перед каждым выездом.
При этом сам водитель проверяет общее состояние авто, положение и возможную регулировку зеркал, работу датчиков, фар, другого электрооборудования, проверку рулевой системы, тормозов, состояние кузова – одним словом, осмотр машины и те мероприятия, которые можно выполнить самостоятельно.
– техобслуживание, которое должно проводится в зависимости от требований производителя авто через каждые 10, 15 или 20 тыс. км.
Обычно в ТО 1 входят следующие виды работ:
– замена воздушного фильтра;
– замена масла;
– проверка заряда АБ;
– осмотр свечей зажигания;
– смазка петель;
– проверка шин с балансировкой, и подкачкой если необходимо;
– проверка уровня техжидкостей с доливом при необходимости;
– диагностика ходовой и тормозной систем, электрооборудования и других систем авто с устранением выявленных ошибок и неполадок.
ТО 2 – техобслуживание, проводимое каждые 30 тыс. км пробега. Цели и задачи у него такие же, как и в ТО 1, но с большим объёмом работ и их более высокой сложностью.
Например, при проведение ТО 2 меняются топливный фильтр, салонный, производится смена тормозной жидкости, охлаждающей. Во время ТО 2 может быть произведена замена ремня ГРМ и другие работы.
СО – сезонное техобслуживание. Очевидно, что этот вид ТО проводится 2 раза в год и включает мероприятия по подготовке машины к смене погодных условий, такие как замена масла на сезонное, резины, проверка отопителя салона, кондиционера и т.д.
Ниже приведены примеры регламентов плановых ТО на некоторые марки автомобилей. Каждый регламент представляет собой документ с указанием перечня мероприятий и периодичности их проведения.
Плановое ТО КИА Sportage III
Имеются аналогичные регламенты плановых ТО Ниссан, Мерседес, Мазда. Одним словом существуют сетки работ на периодическое техобслуживание абсолютно всех марок выпускаемых машин.
Сколько стоит ТО и можно ли на нём сэкономить?
Очевидно, что технически подготовленный автовладелец может некоторые виды работ проводить самостоятельно. При этом всё равно график ТО должен быть составлен и в случае необходимости, например, компьютерного диагностирования систем или проведения других сложных мероприятий, следует обращаться в автосервис.
Всё это справедливо для авто с большим пробегом. А вот в случае если необходимо сохранить гарантию салонного автомобиля, без обращения в авторизованные автоцентры и прохождения там ТО с соответствующими отметками в сервисных книжках не обойтись. Сэкономить можно лишь в том случае, если сервис допускает прохождение ТО со своими расходными материалами.
Кроме того, надо понимать, что цены на ТО в авторизованных автосервисах даже в рамках одного официального дилера могут сильно отличаться. Это относится и к материалам, которые они используют. Практика показывает, что если не полениться, обзвонить разные сервисы и сравнить цены, то можно сэкономить до 20% на работе и до 50% на материалах.
Вывод простой. Плановые ТО необходимы, пытаться на них сэкономить можно, но рисковать автомобилем и игнорировать их категорически нельзя!
1.1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования предприятия
Под системой ТОиР подразумевается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему .
В качестве целей системы ТОиР определены следующие :
- поддержание оборудования в работоспособном состоянии в течение всего срока эксплуатации;
- обеспечение надёжной работы оборудования;
- обеспечение производительности и качества выпускаемой продукции;
- выполнение требований по охране труда и защите окружающей природной среды.
Организация системы ТОиР предприятия осуществляется на основе принятия (явным образом или в соответствии со сложившейся практикой) решений по следующим фундаментальным вопросам ():
- выбор стратегии ТОиР оборудования;
- определение способа организации ремонтного обслуживания производства;
- разработка критериев оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.
Рисунок 1.1 – Фундаментальные вопросы при организации системы ТОиР
1.2. Стратегии технического обслуживания и ремонтов оборудования
Под стратегией ТОиР подразумевается обобщающая модель действий, необходимых для достижения поставленных целей путём координации и распределения соответствующих ресурсов предприятия . По существу, стратегия ТОиР есть набор правил для принятия решений, которыми ремонтная служба (РС) предприятия руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.
Краткая характеристика основных стратегий ТОиР приведена в .
Таблица 1.1 – Краткая характеристика основных стратегий ТОиР
| Модель информационного обеспечения | Характер осуществляемых мероприятий | |
|---|---|---|
| РЕАКТИВНЫЕ | ПРЕВЕНТИВНЫЕ | |
| СТОХАСТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ (на основе вероятностных, статистических показателей) |
I. Эксплуатация до отказа:
* максимальное использование ресурса оборудования; + минимальные затраты на содержание РС; – отказы и затраты по ликвидации аварий велики и непредсказуемы. |
II. Планово-предупредительные ремонты (ППР):
* фиксированная вероятность аварийных отказов; + наилучшее условия для планирования ТОиР; – значительные затраты на ТОиР из-за замены работоспособных узлов и деталей. |
| ДЕТЕРМИНИРОВАННАЯ МОДЕЛЬ (на основе сведений о фактическом техническом состоянии (ТС) оборудования) |
III. По ТС:
* информационное обеспечение процесса принятия решений о ТОиР; + близкое к полному использование ресурса оборудования; – низкая эффективность при долгосрочном планировании ресурсов; |
IV. Проактивная:
* активное упреждающее воздействие на ТС оборудования; + увеличение срока службы оборудования; + урациональный выбор времени, видов и объёмов ТОиР; |
| + минимальная вероятность аварийных отказов; – высокие требования к культуре труда и квалификации персонала. |
||
Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Превентивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуемы.
Исторически первой (как наименее требовательная к уровню организации и культуры труда) сложилась стратегия эксплуатации до отказа , которая подразумевает осуществление операций по ТОиР оборудования по достижению критического состояния, которое, как правило, характеризуется невозможностью выполнения заданных функций, то есть утратой работоспособности. К основным достоинствам данной стратегии ТОиР следует отнести наибольшую длительность межремонтного периода, соответствующую сроку службы оборудования, и минимальные затраты на содержание ремонтной службы, доминирующей функцией которой в этом случае становится восстановление работоспособности оборудования после выхода его из строя. С другой стороны, отсутствие возможности планирования ресурсов (финансовых, временных, рабочей силы и прочих), необходимых для выполнения ТОиР, приводит к значительному увеличению продолжительности последних и к повышенным издержкам на ликвидацию аварий, в том числе к потерям производства. Создание складских запасов товарно-материальных ценностей, как правило, не является удовлетворительным решением, поскольку влечёт за собой снижение ликвидности предприятия. Объём таких запасов в ряде случаев (особенно в отраслях, где используется уникальное единичное оборудование) превышает экономически обоснованные пределы. Несмотря на указанные недостатки, в случае недорого резервируемого, а также типового оборудования, отказ которого не оказывает критического влияния на технологический процесс, не представляет опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека , данная стратегия успешно применяется и поныне.
В первой половине ХХ века с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену стратегии эксплуатации до отказа пришла стратегия ППР или ремонтов по регламенту , подразумевающая превентивные ТОиР на основании статистических сведений о сроке службы оборудования. Снижение количества аварийных отказов относится к основным достоинствам данной стратегии, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Стратегия ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, “однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта” . Данная стратегия обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее стратегии эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счёт снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом , что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа. В настоящее время стратегия ППР продолжает использоваться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека. В остальных случаях стратегия ППР применяется зачастую только декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР предприятия в условиях рыночной экономики.
На границе 70-80-ых годов ХХ века в ремонтном обслуживании производства нашла применение мобильная и переносная виброизмерительная аппаратура, позволяющая осуществлять вибромониторинг оборудования на основе частотного анализа. В то же время происходило ускоренное развитие теории надёжности и исследований в области эксплуатационных свойств оборудования. Всё это предопределило возникновение новой научно-прикладной области знаний – технической диагностики , достижения которой были использованы как основание для реализации стратегии ТОиР по ТС . В первую очередь, стратегия ТОиР по ТС направлена на устранение недостатков истрически предшествовавшей ей стратегии ППР, а именно на снижение количества необоснованных ремонтных воздействий с целью максимального использования ресурса оборудования . При применении данной стратегии за счёт мониторинга ТС вероятность аварийных отказов оборудования сводится к возможному минимуму. Девиз данной стратегии звучит так: “Оборудование должно быть остановлено на ремонт за мгновение до предполагаемого выхода из строя” . Уменьшение затрат на ТОиР оборудования, минимизация количества неплановых отказов, снижение числа плановых простоев, обусловленных монтажно-сборочными операциями, – неоспоримые преимущества, которые сопровождают внедрение стратегии ТОиР по ТС. Стратегия ТОиР по ТС выдвинула новые требования к уровню культуры труда. В рамках ремонтных служб и контролирующих органов выделяются подразделения технической диагностики, увеличивается значение личного профессионализма, квалификации и опыта рабочих, руководителей и специалистов. С другой стороны, поскольку регламентация ТОиР обуславливается стохастическим фактором – фактическим ТС оборудования – снижается эффективность долгосрочного планирования ресурсов (ориентировочный срок предупреждения отказов, а значит и планирования проведения ТОиР в случае использования средств технической диагностики преимущественно не превышает двух-трёх месяцев).
С целью обеспечения высоких показателей работоспособности оборудования промышленных предприятий в последнее время всё большую популярность приобретает проактивная стратегия ТОиР. Анализ, проведенный в работе , позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для внедрения в современных экономических условиях. Проактивная стратегия объединяет в себе достоинства превентивных ремонтных воздействий системы ППР и информационное обеспечение процесса принятия решений, характерное для ТОиР по ТС оборудования.
1.3. Проактивная стратегия технического обслуживания и ремонтов оборудования
Сущность проактивной стратегии ТОиР оборудования заключается в выполнении необходимых ремонтных воздействий, направленных на снижение скорости развития или устранение неисправностей, которые выявлены на основе сведений о фактическом ТС оборудования.
Теоретические основы проактивной стратегии ТОиР оборудования постулируют, что изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия эксплуатации, проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие совокупности факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС.
Проактивная стратегия ТОиР () базируется на оценке ТС оборудования , которая может осуществляться следующими методами:
- мониторинг технологических параметров;
- визуальный осмотр;
- контроль температуры;
- акустическая и вибрационная диагностика;
- обследование с применением методов неразрушающего контроля (магнитного, электрического, вихретокового, радиоволнового, теплового, оптического, радиационного, ультразвукового, контроля проникающими веществами).
Рисунок 1.2 – Ремонтное обслуживание оборудования в рамках проактивной стратегии ТОиР
Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного элемента (детали, узла, механизма) оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно и/или функционально) элементов.
Перечень возможных ремонтных воздействий :
- уход за оборудованием (уборка, очистка, противокоррозионная обработка);
- регулировка, настройка, наладка (центровка, балансировка);
- обеспечение соединений (восстановление целостности сварных швов, затяжка резьбовых соединений);
- смазывание поверхностей трения;
- замена быстроизнашивающихся деталей;
- восстановление или замена базовых деталей, в том числе корпусных.
Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования :
- Профилактическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых периодически, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (очистка от технологических отходов, продуктов износа, коррозии, осадков, отложений и прочие; удаление пыли, грязи, масла, шлака, окалины, просыпи сырья, мусора и прочие; доливка, дозаправка рабочих жидкостей, досыпка, замена расходных материалов; замена или восстановление сменного оборудования и другие).
- Корректирующее техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых по необходимости, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (регулировка и наладка оборудования, в том числе центровка, балансировка; восстановление соединений деталей, обеспечение целостности металлоконструкций и трубопроводов; восстановление покрытий, окраски и другие).
- Прогностическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, направленных на установление фактического ТС оборудования с целью прогнозирования его изменения в процессе дальнейшей эксплуатации и выявления наиболее целесообразного момента применения и требуемых видов ремонтных воздействий (измерение технических и технологических параметров, отбор проб; контроль, испытание, проверка режимов работы оборудования; контроль ТС оборудования, в том числе методами технической диагностики; дефектоскопия методами неразрушающего контроля; технический осмотр оборудования, освидетельствование, обследование, ревизия и другие).
- Текущий ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления отдельных его узлов, не являющихся базовыми, кроме сменного оборудования.
- Капитальный ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления базовых его узлов и деталей.
Выбор проактивной стратегии ТОиР позволяет обеспечить :
- увеличение срока службы оборудования за счёт снижения скорости развития или устранения зарождающихся неисправностей на начальной стадии их возникновения;
- исключение вторичных повреждений элементов оборудования, вызванных выходом из строя смежных (пространственно и/или функционально) элементов;
- обоснование и выполнение только необходимых ремонтных воздействий, что уменьшает затраты и нагрузку на РС, а также снижает вероятность возникновения отказов, вызванных ошибками монтажа и вмешательством в функционирование работоспособного оборудования;
- сокращение затрат на ремонтное обслуживание производства, обусловленное изменением структуры ТОиР в пользу увеличения количества недорогостоящих профилактических воздействий вместо затратных ремонтных операций (замена, восстановление);
- рациональный выбор времени, видов и объёмов ТОиР вследствие ранних сроков предупреждения возникновения неисправностей при использовании методов и средств технической диагностики и неразрушающего контроля;
- снижение вероятности аварийных отказов, обусловленных неудовлетворительным ТС оборудования;
- повышение коэффициента готовности оборудования, что обеспечивает возможность увеличения объёмов производства и снижения себестоимости продукции;
- формирование доверия к производителю со стороны потребителя за счёт своевременного выполнения договорных обязательств и улучшения качества продукции как комплексный результат повышения культуры труда.
1.4. Способы организации ремонтного обслуживания производства
Способ организации ремонтного обслуживания производства обусловливает структуру РС предприятия, что оказывает непосредственное влияние на эффективность системы ТОиР в целом.
Классические способы организации РС характеризуются диапазоном форм от децентрализованной к централизованной, которые отличаются степенью концентрации управления силами и средствами в рамках единой специализированной структуры на предприятии ().
Рисунок 1.3 – Классические способы организации ремонтного обслуживания производства
Способ организации ремонтного обслуживания, характеризующийся распределением сил и средств РС между производственными подразделениями предприятия, называется децентрализованным .
Централизованная организация РС подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объём функций по ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, а также несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.
Способ построения РС на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью централизации, называется смешанным .
Наиболее распространёнными на отечественных предприятиях являются смешанные формы организации РС, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования , в том числе построения системы ТОиР на основе альтернативных способов организации РС.
Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства () подразумевают привлечение внешних ресурсов (сил и средств) для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия. В зависимости от степени использования ресурсов внешних предприятий и передачи им соответствующей ответственности за обеспечение работоспособности оборудования различают подрядный и сервисный способы выполнения работ по ТОиР.
Рисунок 1.4 – Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства
Для обеспечения требуемого уровня результативности системы ТОиР оборудования распространено совместное использование классических и альтернативных способов организации ремонтного обслуживания производства на предприятии.
1.5. Критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства
Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства выполняется на основании критериев, принятых на предприятии. Действенная система критериев позволяет осуществлять анализ не только фактической результативности имеющейся системы ТОиР, но и оперативно выявлять её недостатки, определять пути дальнейшего совершенствования и развития.
Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы отличаются преимущественной направленностью на оценку критериев, характеризующих работоспособность оборудования, возможность его использования для реализации заданного технологического процесса. Экономические подходы позволяют выполнять оценку результативности РС путём сопоставления затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных ТС оборудования.
В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно, что оставляет предприятиям простор для выработки собственных подходов к его решению. Указанное, например, предпринято в работах [ , ].
Необходимо отдельно обратить внимание на распространённую ошибку. Для оценки эффективности системы ТОиР недопустимо использование критериев, характеризующих деятельность, осуществляемую РС (объёмы выполняемых работ: в количественных, временных, натуральных, стоимостных и прочих подобных показателях). Интенсивность выполнения ремонтных работ зачастую не свидетельствует о достижении основной цели ремонтного обслуживания производства – обеспечения работоспособности оборудования. Оценка эффективности системы должна выполняться на основании внешних, а не внутренних показателей её работы.
Только действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет качественно выполнить анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечить информационное сопровождение процесса принятия решений.
1.6. Аварийность
Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может являться причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение работоспособности оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению их причин является основной задачей РС предприятия.
Для оценки аварийности оборудования могут быть выбраны эксплуатационные (суммарное время простоев) или экономические (потери производства, стоимость ликвидации аварий) показатели. При этом в общем случае для предприятия целесообразно оценивать не абсолютные величины, а скорее динамику изменения выбранных параметров во времени.
С другой стороны интерес может представлять сравнительный анализ взвешенных показателей аварийности (предположим, суммы потерь производства и стоимости ликвидации аварий за некоторый референтный период, отнесённой к сумме затрат на ТОиР оборудования) предприятий отрасли для выявления наиболее эффективных форм организации и методов совершенствования РС.
Оценка показателей аварийности может быть успешно использована как индикатор эффективности мероприятий по реформированию РС, для оценки внедряемых технических и организационных решений. На основе сравнения экономических потерь от аварий и средств, выделяемых на финансирование РС, могут быть установлены их оптимальные объёмы. То же справедливо и для оценки численности ремонтного персонала.
Положения и системы, определяющие порядок расследования аварий на промышленных предприятиях, как правило, разрабатываются на основании «Порядка расследования и учёта несчастных случаев, профзаболеваний и аварий на производстве», утверждённого постановлением Кабинета министров Украины №1112 от 25.08.2004г. Однако часто нерешённой остаётся главная задача. Речь идёт о полноценном и эффективном использовании полученной в ходе расследования информации, причём не столько для устранения, сколько для предотвращения последующих аварий на том же или однотипном оборудовании.
Расследование аварии подразумевает поэтапное решение следующей последовательности задач:
- Сбор фактической информации о происшествии и оперативных действиях персонала, визуальный осмотр места и объекта аварии.
- Изучение технологических и технических характеристик объекта аварии.
- Анализ истории объекта (аналогичных аварий, проведенных работ по техническому обслуживанию и ремонтам).
- Формирование рабочей гипотезы , проведение дополнительных исследований по необходимости (если дополнительные исследования опровергают гипотезу, выдвигается новая, достоверность которой подвергается проверке).
- Определение причин аварии, сопутствовавших ей технических факторов, виновных (развитие подтверждённой рабочей гипотезы).
- Разработка противоаварийных мероприятий .
- Мониторинг выполнения противоаварийных мероприятий .
Полученная информация может быть использована при решении ряда технических и технологических вопросов, вопросов материального снабжения, управления персоналом, развития РС.
Целесообразным видится выполнение таких видов анализа:
- причинно-факторный , который заключается в выявлении характерных проблем предприятия (например, недостаточная квалификация эксплуатационного персонала, отсутствие стабильного и своевременного материально-технического обеспечения, несоответствие объёмов и периодичности ремонтов оборудования интенсивности его эксплуатации и прочие);
- пространственный , целью которого является определение “уязвимых мест” как отдельных машин, так и агрегатов, комплекса оборудования предприятия в целом;
- временной , который направлен на выявление сезонных закономерностей, цикличности аварийных ситуаций, тенденций и прогнозов их возникновения.
Результаты проведенного анализа являются основанием для разработки мероприятий, направленных не только и не столько на борьбу со следствиями аварий, но в большей степени на устранение их причин и предотвращение возможности повторения в дальнейшем. [
Загрузка...
