Закон та право
Димоутворююча здатність - здатність речовин і матеріалів виділяти дим при горінні або термічному розкладанні. Відповідно до частини 9 статті 13Федерального закону №123-ФЗ від 22 липня 2008 року «Технічний регламент про вимогипожежної безпеки
- » по димоутворюючій здатності горючі будівельні матеріали залежно від значення коефіцієнта димоутворення поділяються на такі групи:
- З малою димоутворювальною здатністю (Д1), що мають коефіцієнт димоутворення менше 50 квадратних метрів на кілограм
- З помірною димоутворюючою здатністю (Д2), що мають коефіцієнт димоутворення не менше 50, але не більше 500 квадратних метрів на кілограм
З високою димоутворювальною здатністю (ДЗ), що мають коефіцієнт димоутворення понад 500 квадратних метрів на кілограм Відповідно до таблиці 27 Федерального закону №123-ФЗ від 22 липня 2008 року «Технічний регламент про вимоги пожежної безпеки» рядбудівельних матеріалів
в обов'язковому порядку має проходити випробування з метою визначення коефіцієнта димоутворення. До таких матеріалів відносяться оздоблювальні та облицювальні матеріали для стін та стель, у тому числі покриття з фарб, емалей лаків, матеріали для покриття підлоги, килимові покриття підлоги та теплоізоляційні матеріали. Сутність методу ґрунтується на властивості ослаблення потоку світла (освітленості) при проходженні через шар диму, що утворюється в результаті термічного розкладання або горіння твердих матеріалів та речовин. Величина ослабленнясвітлового потоку
Для проведення випробувань у ФДБУ СЕУ ФПС ІПЛ по Республіці Мордовія необхідно надати 10 – 15 зразків досліджуваного матеріалу розміром 40×40 мм та фактичною товщиною, але не більше 10 мм (для зразків пінопластів допускається товщина до 15 мм). Лакофарбові та плівкові покриття випробовуються нанесеними на ту саму основу, яка прийнята в реальній конструкції. Якщо область застосування лаків та фарб невідома, то вони випробовуються нанесеними на алюмінієву фольгузавтовшки 0,2 мм.
Підготовлені зразки перед випробуваннями витримуються при температурі (20±2) °С щонайменше 48 год, потім зважують з похибкою трохи більше 0,01 р. Зразки повинні характеризувати середні властивості досліджуваного матеріалу.
Випробування зразків проводиться у теплофізичній лабораторії на випробувальній установці «Дим».
Схема установки «Дим» для визначення коефіцієнта димоутворення твердих речовин та матеріалів
1 – камера згоряння; 2 - утримувач зразка; 3 – вікно з кварцового скла; 4, 7 – клапани продування; 5- приймач світла; 6 – камера вимірювань; 8 – кварцове скло; 9 – джерело світла; 10 - запобіжна мембрана; 11 – вентилятор; 12 - напрямний козирок; 13 - запальний пальник; 14 – вкладиш; 15 - електронагрівальна панель.
Зовнішній вигляд установки
Випробування зразків проводиться у двох режимах: у режимі тління та в режимі горіння з використанням газового пальника. У кожному режимі випробовуються п'ять зразків.
Обробка результатів проводиться за методикою ГОСТ 12.1.044-89.
Коефіцієнт димоутворення Dm м2 кг -1 обчислюється за формулою:
де V - Місткість камери вимірювання, м3; L - Довжина шляху променя світла в задимленому середовищі, м; m – маса зразка, кг; T0, Tmin – відповідно значення початкового та кінцевого світлопропускання, %.
Для кожного режиму випробувань визначають коефіцієнт димоутворення як середнє арифметичне за результатами п'яти випробувань.
За коефіцієнт димоутворення досліджуваного матеріалу приймається більше значення коефіцієнта димоутворення, обчислене для двох режимів випробування.
Після проведення випробувань та оплати вартості випробування співробітники випробувальної пожежної лабораторії готують звітну документацію.
- Схожі записи
Проведення випробування
Встановлюють зразок у тримач, фіксують його положення за допомогою пристроїв для кріплення, поміщають тримач із зразком на платформу і вводять у камеру.
Закривають дверцята камери та включають секундомір. Після витримки протягом 2 хв наводять полум'я пальника в контакт із зразком у точці "0", розташованої центральної осі зразка. Залишають факел полум'я в цьому положенні (10±0,2) хв. Після цього часу повертають пальник у вихідне положення.
За відсутності займання зразка протягом 10 хв випробування вважають закінченим.
У разі займання зразка випробування закінчують при припиненні полум'яного горіння або через 30 хв від початку впливу на зразок газового пальника шляхом примусового гасіння.
У процесі випробування фіксують час займання та тривалість полум'яного горіння.
Вимірюють довжину пошкодженої частини зразка по поздовжній осі для кожного з п'яти зразків. Вимірювання проводять з точністю до 1 мм.
Ушкодженням вважається вигоряння та обвуглювання матеріалу зразка в результаті поширення полум'яного горіння на його поверхні. Оплавлення, короблення, спікання, спукування, усадка, зміна кольору, форми, порушення цілісності зразка (розриви, відколи поверхні тощо) пошкодження не є.
Довжину поширення полум'я визначають як середнє арифметичне значення за довжиною пошкодженої частини п'яти зразків.
Величину КППТП встановлюють виходячи з результатів вимірювання довжини поширення полум'я
Коефіцієнт димоутворення
Коефіцієнт димоутворення - показник, що характеризує оптичну густину диму, що утворюється при полум'яному горінні або термоокислювальній деструкції (тлінні) певної кількості твердої речовини (матеріалу) в умовах спеціальних випробувань.
Значення коефіцієнта димоутворення слід застосовувати для класифікації матеріалів з димоутворюючої здатності. Розрізняють три групи матеріалів:
з малою димоутворювальною здатністю - коефіцієнт димоутворення
до 50 м 2 · кг -1 включ.;
з помірною димоутворюючою здатністю - коефіцієнт димоутворення
св. 50 до 500 м 2 · кг -1 включ.;
з високою димоутворювальною здатністю - коефіцієнт димоутворення
св. 500 м 2 ·кг-1.
Значення коефіцієнта димоутворення необхідно включати до стандартів або технічні умовина тверді речовини та матеріали.
Сутність методу визначення коефіцієнта димоутворення полягає у визначенні оптичної щільності диму, що утворюється при горінні або тлінні відомої кількості випробуваної речовини або матеріалу, розподіленого в заданому обсязі.
Установка для визначення коефіцієнта димоутворення
1 - камера згоряння; 2 - Утримувач зразка; 3 - вікно із кварцового скла; 4, 7 -клапани продування; 5 - приймач світла; 6 - Камера вимірювань; 8 - кварцове скло; 9 - джерело світла; 10 - Запобіжна мембрана; 11 - вентилятор: 12 - напрямний козирок; 13 - Запальний пальник: 14- вкладиш; 15 -Електронагрівальна панель.
Для випробувань готують 10 – 15 зразків досліджуваного матеріалу розміром (40х40) мм та фактичною товщиною, але не більше 10 мм (для зразків пінопластів допускається товщина до 15 мм). Лакофарбові та плівкові покриття випробовують нанесеними на ту саму основу, яка прийнята в реальній конструкції. Якщо область застосування лаків і фарб невідома, їх випробовують нанесеними на алюмінієву фольгу товщиною 0,2 мм.
Підготовлені зразки перед випробуваннями витримують при температурі (20±2) °З щонайменше 48 год, потім зважують з похибкою трохи більше 0,01 р. Зразки повинні характеризувати середні властивості досліджуваного матеріалу.
Випробування зразків проводять у двох режимах: у режимі тління та в режимі горіння з використанням газового пальника (довжина полум'я пальника 10 - 15 мм).
Підготовлений зразок поміщають у човен з нержавіючої сталі. Відчиняють дверцята камери згоряння і без затримки встановлюють човен із зразком у тримач, після чого дверцята закривають.
Випробування припиняють при досягненні мінімального значення світлопропускання.
У випадку, коли мінімальне значеннясвітлопропускання виходить за межі робочого діапазону або знаходиться поблизу його меж, допускається зменшувати довжину шляху променя світла (відстань між джерелом та приймачем світла) або змінювати розміри зразка.
При випробуваннях в режимі тління зразки не повинні займатися самозайманням. У разі самозаймання зразка наступні випробування проводять при зменшеному на 5 кВт·м -2 значення щільності теплового потоку. Щільність теплового потоку знижують доти, доки припиниться самозаймання зразка під час випробування.
У кожному режимі випробовують по п'ять зразків.
Коефіцієнт димоутворення (D m) м 2 ·кг -1 обчислюють за формулою
де V- Місткість камери вимірювання, м 3 ;
L -довжина шляху променя світла в задимленому середовищі, м;
m- Маса зразка, кг;
Т 0,T min- відповідно значення початкового та кінцевого світлопропускання, %.
Коефіцієнт димоутворення– це показник, що характеризує оптичну щільність диму, що утворюється при полум'яній або термоокислювальній деструкції певної кількості твердої речовини (матеріалу) в умовах спеціальних випробувань. Коефіцієнт димоутворення визначають за .
Тверді речовини (матеріали) по димообразующей здатності класифікуються згідно з даними, наведеними в таблиці.
Класифікація
Коефіцієнт димоутворення використовується у протипожежному нормуванні застосування будівельних матеріалів у будинках (спорудах), для підтвердження відповідності заданим у нормативно-технічній документації вимогам. Значення коефіцієнта димоутворення включають у стандарти або технічні умови на тверді речовини (матеріали).
Більш докладно про класифікацію горючих будівельних матеріалів за димоутворювальною здатністю в матеріалі:
Значення
| Речовини та матеріали | Коефіцієнт димоутворення, м2/кг-1 | |
| Тління | Горіння | |
| Картон гофрований | – | 1 |
| Льон розпушений | – | 3,37 |
| Деревина | 345 | 23 |
| Атлас декоративний | 32 | 32 |
| Бавовна | – | 35 |
| Картон марки "Г" | – | 35 |
| Репс | 50 | 50 |
| Пиломатеріали листяних порідз трьома шарами лаку ПФ-283 | – | 53 |
| Волокниста плита із скопа Жичівської паперової фабрики | – | 54 |
| Полотно наметове | 57 | 58 |
| Пиломатеріали хвойних порід із двома шарами оліфи гліфталевої | – | 61 |
| Тканина віскозна | 63 | 63 |
| Фанера клеєна + шпон струганий | – | 69 |
| Бутиловий спирт | – | 80 |
| ДСП (деревно-стружкова плита) | 760 | 90 |
| Склотекстоліт | – | 92 |
| Деревне волокно (береза, осика) | 323 | 104 |
| Тканина меблева напіввовняна | 103 | 116 |
| Тютюн «Ювілейний» | 240 | 120 |
| ДВП (деревно-волокниста плита) | 879 | 130 |
| Фанера | 700 | 140 |
| Сосна | 759 | 145 |
| Береза | 756 | 160 |
| Турбінна олія | – | 243 |
| Бензин (А-76) | – | 256 |
| Лінолеум ПВХ (ТУ 21-29-76-79) | 200 | 270 |
| Етилацетат | – | 330 |
| Склопластик | 640 | 340 |
| Плівка ПВХ марки ПДО-15 | 640 | 400 |
| Міпора | – | 400 |
| Лінолеум на тканинній основі | – | 469 |
| Циклогексан | – | 470 |
| Плівка марки ПДСО-12 | 820 | 470 |
| Поліефірний склопластик волокнистий листовий | – | 475 |
| Поліефірний склопластик «Сінплекс» | – | 520 |
| Толуол | – | 562 |
| Дизельне паливо | – | 620 |
| Пінопласт марки ППУ-316м | – | 757 |
| Поліетилен високого тиску ПЕВФ | 1930 | 790 |
| Гума (ТУ 38-5-12-06-68) | 1680 | 850 |
| Поліетилен | 1290 | 890 |
| Пінополістирол ПС-1 | – | 1048 |
| Пінополістирол ПС-1 + 3% декаброму та фенілоксиду | – | 1219 |
| Пінопласт ПВХ-9 | 2090 | 1290 |
Метод визначення
Визначення коефіцієнта димоутворення та відповідно димоутворюючої здатності горючих будівельних матеріалів проводиться відповідно до вимог п. 4.18 ГОСТ 12.1.044-89. Сутність методу визначення коефіцієнта димоутворення полягає у визначенні оптичної щільності диму, що утворюється при горінні або тлінні відомої кількості випробуваної речовини або матеріалу, розподіленого в заданому обсязі. Іншими словами – фотометрично реєструють ослаблення освітленості при проходженні світла через задимлений простір.
1 – камера згоряння; 2 – тримач зразка; 3 – вікно з кварцового скла; 4, 7 – клапани продування; 5 – приймач світла; 6 – камера вимірювань; 8 – кварцове скло; 9 – джерело світла; 10 – запобіжна мембрана; 11 – вентилятор; 12 - напрямний козирок; 13 - запальний пальник; 14 - вкладиш; 15 – електронагрівальна панель
На малюнку показана схема установки визначення коефіцієнта димообразования. Камера згоряння місткістю 3×10 -3 м 3 виготовлена з листової нержавіючої сталі товщиною 2,0 ± 0,1 мм. У ній є верхнє і нижнє отвори перетином 30×160 мм, що з'єднують її з димарем. На бічній поверхні камери згоряння розташоване вікно із кварцового скла для спостереження за зразком при випробуванні. У камері згоряння встановлені тримач зразка та закрита електронагрівальна панель, змонтована на верхній стінці камери під кутом 45° до горизонталі. Утримувач зразка виконаний у вигляді рамки розміром 100x100x10 мм та закріплений на дверцятах камери на відстані 60 мм від панелі паралельно її поверхні. Утримувач встановлюють вкладку з азбосиліту, в центрі якого є поглиблення для розміщення зразка. Над тримачем зразка встановлений газовий пальник. Під час випробування матеріалів у режимі горіння полум'я пальника стосується поверхні верхньої частини зразка.
Димова камера розміром 800×800×800 мм виконана з листової нержавіючої сталі. Внутрішні стіни камери обклеєні чорним папером. У верхній стінці та в днищі камери є отвори для зворотних клапанів продування, освітлювача та запобіжної мембрани. Усередині камери знаходяться пристрій для вертикального переміщення фотоелементу та дволопатевий вентилятор для перемішування диму.
Випробування проводять у двох режимах: термоокислювального розкладання (тління) та полум'яного горіння. Режим термоокислювального розкладання (гнивання) забезпечується при нагріванні поверхні зразка до 400 °С, при цьому щільність теплового потоку дорівнює 18 кВт/м 2 . Матеріали, термостійкість яких вище 400 °З, відчувають при нагріванні до 600 °З, щільність теплового потоку дорівнює 38 кВт/м 2 . У всіх випадках матеріали не повинні самозаймисти при випробуванні. Режим полум'яного горіння забезпечується при використанні газового пальника та нагріванні поверхні зразка до 750 °С, при цьому щільність теплового потоку дорівнює 65 кВт/м 2 . Для вимірювання густини теплового потоку використовують датчик металокалориметричного типу.
При налагодженні установки визначають напругу, що подається на електронагрівальну панель, що забезпечує зазначені режими випробування. Для цього вставляють у тримач вкладку контрольним зразкомз азбестоцементу (40x40x10 мм), у центрі якого укріплена термопара. Дверцята камери згоряння закривають і подають напругу на спіралі електронагрівальної панелі. Для контролю стабілізованих умов нагрівання застосовують потенціометр.
При проведенні випробування в режимі полум'яного горіння вставляють у тримач вкладку з азбестоцементним зразком, закривають обидві камери, подають на спіралі електронагрівальної панелі обрану напругу для даного режиму. Після виходу панелі на стабілізовані умови нагрівання включають освітлювач, вимірювальний пристрійлюксметр, вентилятор перемішування. Потім відкривають камеру згоряння, виймають вкладиш з азбестоцементним зразком, запалюють газовий пальник, камеру закривають. Виробляють продування димової камери протягом 1 хв. Регулюють діафрагмами освітлювач, встановивши освітленість 100 лк, і діаметр пучка світла, що дорівнює діаметру світлочутливої поверхні фотоелемента. Підготовлений зразок випробуваного матеріалу встановлюють у вкладку, що має кімнатну температуру, відкривають дверцята камери згоряння, без затримки вставляють вкладку в тримач і закривають дверцята. Тривалість випробування визначається часом досягнення мінімального освітлення, але не більше 15 хв.
При випробуванні в режимі тління газовий пальник не запалюють, встановлюють вкладку з азбестоцементним зразком, подають відповідну напругу на електронагрівальну панель. Порядок проведення випробувань аналогічний порядку, встановленому режиму полум'яного горіння. Випробовують по п'ять зразків матеріалу у кожному режимі. За результатами кожного випробування розраховують коефіцієнт димоутворення D т max за формулою:
D тmax = (V / L× m) ln(E / Emin),
V- Місткість димової камери, м 3 ;
L- Довжина світлового шляху в задимленому просторі, м;
т- Маса зразка досліджуваного матеріалу, кг;
In(E/Emin)- Оптична щільність диму;
E / Emin– відповідно початкова та мінімальна освітленість, лк.
Для кожної серії випробувань розраховують середнє арифметичне щонайменше п'ять значень коефіцієнта димообразования. За остаточний результат приймають найбільше значенняіз двох середніх арифметичних.
Протокол визначення коефіцієнта димоутворення можна скачати.
Завантаження...
