Gépek és berendezések vegyi anyagok előállításához. Domansky I.V., Isakov V.P. et al

L.: Gépgyártás, Lehning. dep. , 1982- 384 p.

A bemutatott tankönyvben szereplő vegyi anyaggyártó gépeket és eszközöket tárgyaknak tekintjük, amelyek technológiai számításainak példáiban feltárul a bennük zajló fizikai és kémiai folyamatok összefüggése. Hasonló kérdéseket vet fel K. F. Pavlov, P. G. Romankov és A. A. Noskov közismert könyve "Példák és problémák a vegyipari technológia folyamatai és eszközei során". Azonban, ben modern rendszer gépészmérnökök képzésére vegyipar tanfolyam "Folyamatok és eszközök kémiai technológia”, Az Evolving fokozatosan átalakul mérnöki és fizikai tudományággá, amely a hidromechanika, a termikus fizika és a tömegátadás speciális szakaszait foglalja magában. Most fő feladata, hogy megismertesse a diákokkal az egyes szállítási jelenségek elméletét (mérnöki alkalmazásukban), ami természetesen elhomályosította magát a vegyi berendezések tanulmányozását. Ennek a hiánynak az áthidalását a "Gépek és vegyi anyagok gyártása" című tanfolyam vette át, amely speciális tudományág a gépészmérnökök képzésének utolsó szakaszában. De fő feladata, hogy szemléltető példákkal megmutassa a diákoknak a tanulási folyamat során kapott összes mérnöki tudás felhasználásának és általánosításának lehetőségét. Ebből következik a kézikönyv módszertani céltudatossága - a diákok és a fiatal szakemberek számára a hidromechanika, a hő -tömegátadás és a kémiai átalakulások makrokinetikájának törvényszerűségeinek komplex használatához való készségek elsajátítása.
A kézikönyvben nagy figyelmet fordítanak a gépek és eszközök tervezésére, figyelembe véve a folyamatban lévő folyamat vagy az anyag feldolgozási módjának sajátosságait. A vizsgálati tárgyak kiválasztásakor előnyben részesítették a legelterjedtebb szabványosított felszerelést, ami az első dolog, amelyet egy mérnöknek a napi gyakorlatában követnie kell. Ennek a berendezésnek és a számításaihoz szükséges referenciaanyagnak meglehetősen változatos választéka lehetővé teszi a kézikönyv széles körű használatát a tanfolyamok és a diploma tervezésében mind a jövő gépészmérnökei, mind a folyamatkémikusok számára.
Különösen hasznos lesz az esti és levelező tanfolyamok hallgatói számára, akik a gépek és készülékek önálló tanulmányozása során jobban elsajátítják számításuk módszereit, elemzik a konkrét példák tartalmát. Számos, a működési elv szerint egyszerű berendezés kiválasztására irányuló példában a számítási módszer egyszerűsítve van megadva, amelyet gyakran használnak a vegyi üzemek előzetes tervezési tanulmányaiban. Az osztályteremben ezeket az eseteket kifejezetten meg kell vitatni, hogy a tanulóknak ne legyen egyszerűségük illúziója a gépek és eszközök számításában.

Kapcsolódó szakaszok

Lásd még

Barsukov B., Kalekin V. Ipari berendezések tervezése és számítása

• pdf formátumban
• mérete 17,28 MB
• 2011. október 01

OmSTU. - Omszk: OmSTU Kiadó, 2007 - 150 p. Tankönyv. kézikönyv az egyetemek számára a "Gépek és berendezések a vegyipari termelésben" elemekhez, működő ...

• djvu formátumban
• mérete 5,29 MB
• hozzáadva 2011. október 17 -én

Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Példák és feladatok a vegyipari üzemek berendezéseire vonatkozó tanfolyamhoz

• pdf formátumban
• mérete 48,41 MB
• hozzáadva 2011. december 02

Moszkva-Leningrád, Gépészet, 1966 .-- 491 p. A tankönyv a vegyipari gépek és készülékek térfogati, hő- és teljesítményszámításának fő elemeit vizsgálja; A számítási példák és referenciaértékek az egyes berendezéstípusok alapvető számítási elemeit tartalmazzák. A példák megoldásait minden fejezetben a számítási módszertan összefoglalója előzi meg. Oktatóanyag kémiai-technológiai szakkollégiumoknak szánt "Gépek ...

I. I. Ponikarov stb. A vegyi előállítás, valamint az olaj- és gázfeldolgozó gépek és berendezések számítása

• djvu formátumban
• mérete 12,88 MB
• - tette hozzá 2011. január 16

M.: Alfa-M, 2008–720 p. A fő kémiai berendezések (anyagok zúzó- és őrlőgépei, hőcserélők, tömegátvitel, reakcióberendezések, inhomogén közegek elválasztására szolgáló berendezések, csővezetékek, szerelési berendezések) technológiai és mechanikai számításainak alapvető összefüggéseit közöljük. Példák számításokra, feladatokra önálló munkavégzés valamint referenciaadatok. Felső- és középfokú végzettségű hallgatóknak ...

Ponikarov I.I., Perelygin O.A. és mások: Gépek és eszközök vegyi anyagok előállításához

• djvu formátumban
• mérete 8,1 MB
• hozzátéve: 2010. február 13

Tankönyv az egyetemek számára a "Vegyipar és vállalatok gépei és berendezései" szakon építőanyagok/ÉS. I. Ponikarov, O. A. Perelygin, V. N. Doronin, M. G. Gainullin. - M.: Mashinostroenie, 1989. - 368 s: ill. A Szovjetunió Állami Közoktatási Bizottsága jóváhagyta, mint tankönyvet azoknak az egyetemi hallgatóknak, akik a vegyipari és építőanyag -ipari gépek és berendezések szakon tanulnak. Leírt ...

Semakina O.K. Gépek és berendezések vegyi anyagok előállításához

• pdf formátumban
• mérete 1,98 MB
• hozzáadva 2011. július 25

Oktatóanyag. - Tomszk, TPU, 2011.- 127 p. A kézikönyv leírja a "Vegyipari gépek és berendezések" szakág programjában szereplő fő részeket: hőcserélőket, tömegátadó berendezéseket és berendezéseket az anyagok szárítására. A 240801 - "Vegyipari gépek és eszközök" szakon tanuló diákok számára készült.

Bevezetés

Az építőanyag -vállalkozások javítási szolgáltatásainak feltételei, irányai és fejlődési kilátásai.

Az építőanyag -ipari vállalkozások javítási szolgáltatásainak fejlesztésének állapota és kilátásai teljesen függenek e vállalkozások pénzügyi állapotától és munkájának minőségétől. A sikeresen működő vállalkozások pénzügyi és anyagi erőforrásokkal rendelkeznek annak érdekében, hogy az elavult technológiai berendezések cseréjével és korszerűsítésével, modern javítóberendezések, anyagok és pótalkatrészek beszerzésével biztosítsák a magas színvonalú munkát és javítási szolgáltatásaikat. A rosszul dolgozó vállalkozások anyagi és pénzügyi források hiányában nem tudják biztosítani az összes szükséges javítási szolgáltatást, ami negatívan befolyásolja munkájukat és fejlődésüket.

Jelenleg az építőanyag -vállalkozások javítási szolgáltatásainak fejlesztésének fő irányai a következők:

1) gépesítésük szintjének növelése, ami javítja a javítómunkások termelékenységét;

2) a hibás gépalkatrészek javítására és helyreállítására szolgáló korszerű fejlett technológiák bevezetése a gyakorlatba, ami növeli azok megbízhatóságát és tartósságát, valamint csökkenti a balesetek számát;

3) a technológiai berendezések javításának és karbantartásának szervezésének javítása a gépek javításának progresszív módszerei és módszerei segítségével;

4) a drága színesfémek és ötvözetek helyettesítőinek széles körű alkalmazása a berendezések javításában;

5) szigorúbb követelmények a használt alkatrészek, javítóanyagok és a javítási műveletek minőségére vonatkozóan;

6) a javítási munkák minőségének javítása a javító személyzet képzettségének javításával különböző képzési formák révén.

A javítási szolgáltatások szerepe és jelentősége a vállalatok munkájának minősége szempontjából

A vállalkozások stabil és sikeres működése a technológiai berendezések állapotától és minőségétől függ. A technikai berendezések, amelyek jó műszaki állapotban vannak, alacsony a baleseti arányuk, magas a kihasználtságuk és a teljesítménymutatóik, kiváló minőségű termékeket állítanak elő. Ez lehetővé teszi a vállalkozás számára, hogy ritmikusan dolgozzon, nagy mennyiségű terméket állítson elő viszonylag alacsony költséggel, mivel a berendezések karbantartásának költségeit a termék költségei viselik, ami végül versenyképessé teszi a piacon. A technológiai berendezések rossz műszaki állapota negatív hatást gyakorol a vállalkozás egészére: gyakori baleseti aránya csökkenti a termékek mennyiségét, ami végül versenyképessé teszi a piacon.

A technológiai berendezések rossz műszaki állapota negatívan befolyásolja a vállalkozás működését, ezért gyakori baleseti aránya csökkenti a termékek mennyiségét, és a nem kielégítő műszaki állapot csökkenti annak minőségét és növeli a költségeket, mivel a balesetek megszüntetésének költségei növekedés.

Mivel az építőanyag -ipari vállalkozások javítószolgálatának fő feladata a technológiai berendezések jó állapotban tartása, ezért munkájuk minősége közvetlenül befolyásolja a vállalkozások munkájának minőségét.

A javítások minőségének jelentősége a gép tartóssága szempontjából

A gépek nagyjavítását végzik annak érdekében, hogy helyreállítsák a működés közben elveszett munkaképességet az alkatrészek és szerelvények egyéb hibái miatt. A minőségi javítások javítják a gépek megbízhatóságát és tartósságát, mivel helyreállítom az alkatrészek és a gépek interfészeinek hiányosságait és tömítettségét. Ezért a gépek tartóssága csak növelhető működésük, karbantartásuk és javításuk minőségének javításával.

1. Általános rész

1.1 A vállalkozás és munkájának rövid leírása

Az OJSC "Krasnoselskstroymaterialy" a Fehérorosz Köztársaság legnagyobb építőanyag -gyártója. Egy cementgyárra épül, amely évente körülbelül 1,5 millió tonnát termel, és magában foglalja:

1) az azbesztcement termékek gyártására szolgáló üzem, amely 1160 kilométer hagyományos azbesztcement csövet, 112,8 millió hagyományos azbesztcement hullámlemezet, 60 ezer m térkőlapot, 50 ezer tonna száraz építési keveréket és 100 tonna polietilén fóliát állít elő év;

2) egy mészüzem, amely évente 431 ezer tonna mész és 70 ezer tonna finomszemű krétát állít elő.

A JSC "Krasnoselskstroymaterialy" termékei nagy kereslettel rendelkeznek mind az országban, mind a közeli és távoli országokban. A vállalkozás technológiai berendezései a gyártósorok részeként nehéz körülmények között működnek, ezért nagyon nagy összegeket költenek működőképes állapotuk fenntartására.

1.2 A vállalkozásnál meglévő berendezések nagyjavításának megszervezése

Az OJSC "Krasnoselskstroymaterialy" javítóbázisa egy mechanikus javítóműhely, amely a technológiai berendezések nagyjavítását végzi. A nagyjavításokat a főszerelő osztálya által kidolgozott éves és havi ütemtervek szerint végzik. Felkészítésükért és magatartásukért felelős gépészmérnök vállalkozások. A nagyjavításra szánt gépeket a bizottság főmérnöke által vezetett bizottság fogadja el, amely a következőkből áll: a főszerelő és a villamosenergia-főmérnök, a szerelő és a gép műhely-tulajdonosának vezetője, valamint a mérnöki és az RMC műszaki személyzete (ITR). Ugyanez a bizottság fogadja el a javított autót üzemeltetésre.

1.3 A gép alkalmazása, rendeltetése és működési feltételei, azok hatása az alkatrészek kopására. Kopó alkatrészek listája

A Krasnoselskstroy-Materials cementgyár szárító dobja granulált salak szárítására szolgál, amelyet cementként őrölve adnak a klinkerhez. Szabadtéren, szabadban telepítve van. Alkatrészei változó terhelés mellett működnek, a test pedig alatta magas hőmérsékletés az anyag nedvessége. Ez negatívan befolyásolja szilárdságukat az oxidáció miatt, és csiszoló kopást is okoz. A szárító dob kopó alkatrészei a következők: dobház, átviteli polcok, fogaskerekek, csapágyak, görgős tengelyek, tengelyek.

1.4 A dolgozat témájának megalapozása

A OJSC "Krasnoselskstroimaterialy" technológiai berendezések nagyjavításának megszervezésében számos hiányosság van: a dolgozók és a javítóberendezések javítási igénye nincs kiszámítva, ezért a javításokhoz szükséges gépek leállási ideje nem teljesül; a gépek szétszerelésének, összeszerelésének, valamint alkatrészeik és szerelvényeik javításának és helyreállításának technológiáját nem fejlesztik részletesen; a javításokat nem mindig készítik elő gondosan, ami negatívan befolyásolja azok minőségét és időzítését. Mivel a diploma projekt témája a jelzett hiányosságok kiküszöbölését célozza, releváns a vállalkozás számára.

2. Szervezeti rész

2.1 A javítás módjának és módjának megválasztása

Az építőanyag-iparban (PSM) személytelen és nem személytelen módszereket alkalmaznak, valamint a gépek javításának részletes, csomóponti, moduláris-csomópontú, moduláris, blokk- és gépeltolásos módszereit. A módszer és módszer megválasztása a gép kialakításától és az adott műhelyben felhasznált teljes számától, a javítási szolgáltatások szervezési formájától függ. Mivel a JSC "Krasnoselskstroymaterialy" gépek nagyjavításánál a gép alkatrészeinek, alkatrészeinek és szerelvényeinek (hajtóművek, tengelyek, azok összeszerelési egységei és alkatrészei) javítási alapja van, a legmegfelelőbb a szárító dob javítása lesz módszer és a moduláris összeszerelési módszer, amelyet alapul veszünk. A választott módszerrel a szárító dob javítása abból áll, hogy a hibás alkatrészeket és szerelvényeket (görgőscsapágyak, fogaskerekek stb.) Kicserélik újakra vagy javítják, előzetesen előkészítve, a javítási alapból veszik át. Ezzel egyidejűleg csökken a javításhoz szükséges gép állásideje, és csökken a javítási munkák kategóriája. A személytelen módszer abból áll, hogy a hibás alkatrészeket, alkatrészeket és szerelvényeket eltávolítják a gépről, és javításra küldik a mechanikai javítóműhelybe (RMC), és már nem telepítik erre a gépre. Ezenkívül csökkenti a gépek állásidejét, javítja a minőséget és csökkenti a javítási munkadíjakat.

2.2 Gépjavítás hálózati ütemterve

2.2. Ábra Szárazdob -nagyjavítás hálózati ütemterve.

Hálózati ütemterv felépítése a gép nagyjavítására, a javítás időtartamának meghatározása lehetővé teszi a teljes javítási folyamat vizualizálását. A műveletek sorrendjét és azok kapcsolatát mutatja. Lehetővé teszi a javítási munkák összetettségének és a gép leállási idejének meghatározását a javításhoz.

1. táblázat nagyjavítás szárító dob

	Szám és név felújítási munkálatok		Munkaképesség, h / óra		Fellépők száma		Végrehajtási idő, óra		Szimbólum
	A dobtest, a transzferpolcok, a kötések és a görgőtámaszok tisztítása, mosása, hibaelhárítása
	A dobtest, a transzferpolcok, a kötszerek és a görgőtámaszok javítása
	A hajtás és a kenőrendszer eltávolítása
	A dobtömítések eltávolítása
	A dob szétszerelése
	A görgők szétszerelése
	Az alaplapok tisztítása, mosása, hibaelhárítása
	Alaplapok javítása
Görgők felszerelése
A dob felszerelése
Tömítések felszerelése
A hajtás és a kenőrendszer felszerelése
Gép bejáratás és tesztelés, üzembe helyezés
A hajtó- és kenőrendszer szétszerelése alkatrészekre, tisztítás, mosás, hibaelhárítás
Meghajtó alkatrészek és kenőrendszer javítása
A hajtó- és kenőrendszer összeszerelése
Tömítések tisztítása, szétszerelése, mosása, hibaelhárítása
Tömítések javítása
A dobhengerek tisztítása, mosása, hibaelhárítása és szétszerelése
Görgőtámasz javítás
A görgők összeszerelése

Hálózati diagramot készítünk az 1. táblázat szerint. Mindent kiírunk lehetséges módokat autó javítás:

1 irány - L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

Kétirányú - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) - (15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- tizennégy);

3 út - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4 irány - L4 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12 - 13) - (13-14);

Határozza meg a szárító dob leállási idejét (forgórészét) az egyes utakon:

t (L1) = 1 + 20 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 7 + 2 + 1 + 1 + 6 + 48 -91h;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 óra;

t (L3) = 1 + 20 +1 + 1 + 1 + 1 + 3 + 8 + 3 + 2 + 1 + 1 + 6 + 48 = 97 óra;

t (L4) = 1 + 20 + 1 + -1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 óra;

Az út (L 3) kritikus, mivel a leghosszabb idővel rendelkezik, és a számított időnek számít: t (L3) = tnp = 97 óra.

2.3 A javítási munkák összetettségének kiszámítása

Egy nagyjavítás során meghatározzuk a lakatos és hegesztési munkák tényleges munkaintenzitását

ahol Тк egy nagyjavítás teljes standard munkaintenzitása Тк = 800 ember h. (L -4) - 184. o.

nrazb, nsb, ncv - a teljes szétszerelési, összeszerelési és hegesztési munkák intenzitásának százalékos aránya; nsb = 14%, nsb = 16%, nsv = 12%.

K1 - együttható, figyelembe véve a gép élettartamát; vesszük K1 = 1,1;

K2 - együttható, figyelembe véve a javítás helyét; vesszük K1 = 1,2 - kültéri javításokhoz;

K3 - együttható, figyelembe véve a környezet hőmérsékletét; vegyük K1 = 1. (L - 4) - 19. o., 1. táblázat.

Tl = 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 = 317 fő;

Tw = 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 = 127 ember.

A lakatos és hegesztési munkák teljes munkaintenzitását a következő képlettel határozzuk meg:

Ttot. = Tsl + Tsv = 317 + 127 = 444 ember.

2.4 A dolgozók igényeinek kiszámítása a nagyjavítások elvégzésére

A gép leállási idejének meghatározása napokban:

tnp = tnp / 8 × n cm

ahol n cm a javító személyzet munkájának eltolódása; vesszük n cm = 3;

tpr = 97/8 × 3 = 4 nap.

Egy lakatos és hegesztő időalapját határozzuk meg a teljes javítási időszakra:

FSl = FSv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 óra

Határozza meg a lakatosok és hegesztők számát:

mp.cl. = Tcl / Fsl; mr.St. = Tsv / FSv;

mr.sl. = 317/32 = 10,4;

elfogadjuk a tr.sl. = 10 ember; tr.sv. = 127 / 30,6 = 4 fő Határozza meg a brigádok összetételét:

1. brigád - 4 lakatos és 2 hegesztő;

2. dandár - 3 lakatos és 1 hegesztő;

3. brigád - 3 lakatos és 1 hegesztő.

2.5 A javítóberendezések kiválasztása

A szárító dob sikeres felújításához fontos, hogy biztosítsa a szükséges javítóberendezéseket. Válogatása az alábbiakban található.

Az alkatrészek, szerelvények és szerelvények szétszereléséhez és beszereléséhez, valamint a szárító dob szétszerelése és összeszerelése során történő elmozdulását kell használni. Jib daru pneumatikus keréken, 250 KN emelőképességgel és hidraulikus emelőkkel 1000 KN emelőképességgel. Horgukhoz a súlyuknak megfelelő emelőeszközöket kell használni.

Ahhoz, hogy minden csoportban két hegesztő végezzen elektromos hegesztési munkákat, két hegesztőgépet választunk: egyet - váltakozó áram fokozatú STAN 700, és a másik - egyenáramú - PSO -300. Az egyes brigádok gázvágási munkáinak elvégzéséhez a következőket választjuk:

1) egy darab gázvágó berendezés;

2) palackok oxigénhez és propán -butánhoz - szükség szerint;

3) kocsi gázpalackok szállítására - egy minden személyzet számára.

Az elektromos hegesztési munkák helyének kerítésére két hordozható pajzsot választunk. Az alkatrészek mosásához OM-13-16 mosómedencét kell használni. A rongyok tárolásához lezárt fémdobozt használnak, amelyet függőleges válaszfal oszt két részre - friss és

Használt rongyok. Két fémállványt használnak az autóból eltávolított apró alkatrészek és újak tárolására. A javítási helyszínre történő felszereléshez a gépről eltávolított görgőtámaszokat ketrecekben kell elhelyezni a fa talpfákról. A szabályok szerint tűzbiztonság a javítóhelyen tűzvédelmi berendezésekkel és homokozóval felszerelt tűzvédőt szerelnek fel. A szárító dob alkatrészeit és szerelvényeit hidraulikus emelőkkel és lehúzókkal kell szétszerelni. Kézi hordozható elektromos csiszológépet használnak hegesztések és sorjainak (horzsolások) tisztítására az alkatrészeken. Elektromos fúróval fúrnak lyukakat az alkatrészekbe.

2.6 A gép nagyjavításának előkészítése

A szárítógép -javítás sikeres befejezése nagymértékben függ az előkészítésétől. Az előkészítő munkák a következők:

- Csomópontjainak hibáinak listájának összeállítása. Akkor kerülnek összeállításra, amikor a szárító dob leáll rutinszerű javításokhoz és műszaki szolgálat(AZUTÁN).

- A közelgő nagyjavításra vonatkozó munkakör és nómenklatúra meghatározása a hibalisták adatai alapján.

- Költségbecslés készítése a közelgő nagyjavításra, technológiai térképek kidolgozása a javítás során cserélni kívánt hibás alkatrészek és szerelvények javítására és helyreállítására, rajzaik.

- A javításhoz szükséges anyagok és alkatrészek gyártása vagy beszerzése. A gyártást vagy a vásárlást követően műszaki minőségellenőrzésen kell átesniük, a javítási helyszínre kell szállítani, és a javítás megkezdéséig elő kell tárolni.

- A javítási helyszín előkészítése, amelyben minden idegen tárgyat eltávolítanak róla, kerítéssel van ellátva. Sűrített levegőt és vizet szolgáltatnak, oszlopokat szerelnek fel a javítóberendezések csatlakoztatásához.

- Javítóberendezések szállítása a javítási helyszínre, telepítésük, ellenőrzésük, csatlakoztatásuk és működés közbeni tesztelésük.

- Javítócsoportok létrehozása az RMC dolgozóiból, és tájékoztatásuk a javítási munkák során végrehajtott biztonsági intézkedésekről, a tűzbiztonságról és a javítási technológiákról.

- A nagyjavítás ütemtervének kidolgozása.

Közvetlenül a nagyobb javítások előtt történő megállás előtt a szárító dobot meg kell tisztítani kívülről és belülről az anyagmaradványoktól, szennyeződéstől és olajtól, és le kell választani az elektromos hálózatról.

2.7 Autószállítás javításra

A szárító dobot a tulajdonosok műhelyvezetője átadja nagyjavításra a berendezések javításának és karbantartásának éves és havi ütemterve szerint. Javításra azt a bizottság fogadja el, amelynek elnöke a főmérnök és a főmérnök, a biztonsági osztály képviselője, egy műhelyszerelő és egy nagyjavítási vezető. A bizottság ellenőrzi a javítás előkészítését, megvizsgálja a szárító dobot, és ha az eredmény kielégítő, elfogadja javításra. Az elfogadást a kialakított STOiR formanyomtatvány teszi lehetővé, amelyet a bizottság minden tagja aláír. Ha a bizottság hiányosságokat fedez fel a javítás előkészítésében, elhalasztja az elfogadás időpontját, és megbízást ad az előkészítésért felelős személyeknek (főszerelő) a feltárt hiányosságok kiküszöbölésére.

2.8 A gép átvétele a javításból és az üzembe helyezésből

A szárító dobot a futás és tesztelés után elfogadja a javításból ugyanaz a bizottság, amely elfogadta a javítást. A bizottság megismerkedik a bejáratással és a teszttel, megvizsgálja a gépet, értékeli a javítás és az összeszerelés minőségét, és a javítás minőségének kielégítő értékelésével üzembe helyezi a szárító dobot. Az elfogadást a bizottság valamennyi tagja által aláírt aktussal formalizálják. Ha az elfogadás során hiányosságokat észlel, a bizottság új elfogadási dátumot határoz meg.

3. Technológiai rész

3.1 A gép, alkatrészeinek, alkatrészeinek és szerelvényeinek tisztítása, mosása

A szárító dob tisztítását és mosását a testén kívül és belül a szervizszemélyzet végzi a javítás előkészítése során. Ehhez feszítővasakat, lapátokat, fémkaparókat és keféket, rongyokat, túlnyomásos vizet és gumi tömlőkből származó sűrített levegőt használnak. A szárító dob javításának folyamatában az egységek, szerelvények és alkatrészek tisztítása és mosása több lépésben történik: miután eltávolította őket a gépből, szétszerelte az egységeket szerelvényekre és szerelvényekre, részekre. Ennek célja a magas színvonalú hibaelhárítás és javítás elvégzése, mivel a szennyeződés, rozsda és zsír megnehezíti az ilyen munkák elvégzését. A szárító dob nagy részeiről és szerelvényeiről (görgős támaszok, kereteik, házuk, dob, gumiabroncsok, csapágyházak) a szennyeződést először lapátokkal, feszítővasakkal, kaparókkal távolítják el, majd sűrített levegővel fújják fel. A viszonylag kicsi alkatrészeket és szerelvényeket egy javítóhelyre telepített mosófürdőben, kerozinban vagy dízelüzemanyagban és tisztítóoldatokban kézzel, rongyokkal mossák. A rozsdát 25% -os sósavoldattal, 1% cink hozzáadásával 2-3 órán át tartva távolítják el, a szénlerakódásokat pedig úgy távolítják el, hogy a részeket fürdőben tartják szódabikarbóna és marószódával, szappannal 80-90 ° C-os hőmérsékleten, majd először hidegben, majd in forró víz vagy feldolgozás acélkefével, kaparóval.

3.2 A gép, a használt berendezések és szerszámok szétszerelésének technológiája

A szárító dob szétszereléséhez 25 tf emelőképességű gémdarut, 100 tf emelőképességű hidraulikus emelőket, Q -5 tf hordozható állványokat, csavarhúzókat használnak, és az eltávolított egységek szétszereléséhez a a vállalkozás mechanikus javítóműhelye. Szerelése a következő sorrendben történik: üzemanyag -ellátó és égőrendszer - elektromos motor - reduktor - kerítések - gyűrűs fogaskerék és gyűrűs fogaskerék, - dobház tömítései - dobház - görgőscsapágyak. A görgős tartó kereteket a helyszínen javítják.

A körbefutó hajtóműnél először szétszerelik a felső felének csavaros csatlakozóit a testhez és a második feléhez (ehhez a szétszerelés előtt a dobot a hajtás elforgatja úgy, hogy csatlakozójának síkja vízszintes legyen), majd a felső felét eltávolítják, és a javítóhelyen elhelyezett hálófülkékre helyezik. Ezután a csörlők köteleit feltekercselik a testre, végeiket a testre rögzítik, és 180 ° -kal elforgatják. És a második felét is eltávolítják. A dobtest eltávolítása a következőképpen történik: négy hidraulikus emelő van felszerelve, két előre elkészített acélszalag van rájuk fektetve, emelőkkel 150-200 mm magasságig emeljük, a fagerendákból készült ketreceket a övek és övek leereszkednek rájuk.

A görgőscsapágyakat először leválasztják a keretről, beállítóberendezéseiket szétszerelik, és csörlőkkel vagy emelőkkel csapágyházukat a dobtengelyről a keretvezetők mentén elmozdítják, majd eltávolítják róla.

3.3 Alkatrészek és szerelvények, használt szerszámok hibaelhárítása

Az alkatrészek hibájának észlelését műszaki állapotuk megállapításának nevezik. Ehhez műszerekkel végzett ellenőrzéseket és méréseket használnak.

A dob testének a következő hibái lehetnek:

Belső felület kopás, repedések. A kopás meghatározása érdekében a dob falára a tengelykel párhuzamos egyenes élt helyeznek, és felületeik közötti réseket mérő vonalzóval mérik. A test egyes részeit, amelyek falának vastagsága meghaladja a 20% -ot, elutasítják. A repedéseket vizuálisan azonosítják. A cellahőcserélők és a dobon belüli túlfolyó polcok részei kopást, hajlítást és csavarodást okozhatnak, vizuálisan vagy vastagságukkal mérve, vastagsággal.

A kötések elkophatnak a gördülő felületek gördülése és hámlása, karcolás és repedések formájában. A kopás mértékét úgy határozzák meg, hogy vastagságukat vonalzókkal és átmérőkkel mérik 3 szakaszban (a szélek mentén és középen), ehhez a szalagot a szalag köré tekerik és a kerületét mérik. A körök hossza a dob működése közben mérhető, ha kalibrált görgőket alkalmaznak a gördülő felületre. A hámozást vizuálisan határozzák meg. A rohamnyomok és repedések láthatók. A kötszereket el kell dobni, ha a kopás meghaladja a 20%-ot.

A támasztó- és tológörgők elkophatják a csapágyfelületet, ami ovális és kúpos, pontozást és repedéseket eredményezhet. Kopásukat úgy határozzák meg, hogy mérik a mérőszalaggal 3 szakasz átmérőjét, kiszámítják az ovális alakot és a kúposságot. A görgőket el kell utasítani olyan repedések esetén, amelyek mélysége meghaladja a gyűrű vastagságának 20% -át, és 20% -kal csökken a kopás miatt.

A kör- és fogaskerék fogaskerekek kopást, forgácsot és törést tapasztalnak a fogaknál, és felületi felületükön repedések keletkeztek, amelyeken repedések keletkeztek: a peremen. A fogak kopását vernier mérővel vagy sablonnal és vastagságuk szondakészletével mérve határozzuk meg. Ha a fogak 30%-nál nagyobb mértékben kopottak, csorba és törik, a fogaskerekeket elutasítják. A reduktor fogaskerekeiben ugyanazok a hibák.

A fogaskerék, a görgők, a reduktor fogaskerekei, a tengelykapcsoló ülőfelületei kopással, horzsolással, ovális alakúsággal és kúpossággal, repedésekkel rendelkeznek az agyakban.

A kopást úgy határozzák meg, hogy belső átmérővel mérik átmérőjüket, egyéb hibákat - vizuálisan. Kihúzás a megengedettnél nagyobb kopás esetén és repedéseken keresztül. A kulcsnyílások a kopást oldalzúzás formájában mutathatják ki, amelyet sablonokkal és styli készlettel mérnek.

A gördülőcsapágyak gyűrűgödrök, gördülő elemek / repedések, törések, törések, repedések és ketrectörések formájában kophatnak. A zúzódást, a repedéseket vizuálisan határozzák meg, és a kopást a külső gyűrűk kifutásának mérésével határozzák meg a tárcsázó kijelzővel ellátott készülékekben. A megengedett (táblázatok által meghatározott) kopás, repedések és meghibásodások esetén a csapágyakat elutasítják.

A görgős tartókeretek korróziót, hajlítást és egyes elemek csavarodását okozhatják. Repedések és törések. A hajlítást és a csavarást úgy határozzák meg, hogy mérő vonalzóval mérik a hézagokat, az elemek felületei és a rájuk alkalmazott egyenes peremek között, a többi hibát - vizuálisan.

A hajtótengelynek, a hajtótengelyeknek és a görgős tengelyeknek a következő hibái lehetnek:

1) a folyóiratok munkafelületeinek kopása, lefogása, a kulcsnyílások falainak kopása, lefogás rajtuk, a rúd kopása;

2) a menetes felületek kopása, a menetek zúzódása és lecsupaszítása;

3) nyakcsavarás, tengelyhajlítás.

A nyak mikrométerrel való kopásának meghatározásához átmérőiket 3 szakaszban (a végektől 5 mm távolságban és középen) mérik a függőleges és vízszintes síkokban, kiszámítják az ovális alakot és a kúposságot. referencia táblázatok határozzák meg.

A kulcsnyílások oldalfalainak zúzódásszerű kopását úgy határozzuk meg, hogy szélességüket egy vernier féknyereggel mérjük és összehasonlítjuk a rajz méreteivel, vagy sablonokat és szondakészleteket használunk. A ráncok kopását sablonokkal és styli készlettel mérik. A rohamjeleket vizuálisan határozzák meg az ellenőrzés során.

A menetkopást a menetmérőkkel történő ellenőrzés és a menetszakadás - vizuálisan - határozza meg.

A tengelyek elhajlását mérőórákkal történő méréssel határozzuk meg. Ehhez a tengelyt az eszterga középpontjában rögzítik, vagy a nyakat felszíni lemezre szerelt prizmákra helyezik. Az indikátort egy állványra rögzítik, amelyet egy eszterga vagy egy felületlemez vezetőire szerelnek fel.

Az indikátor mérőrúdját a tengelyhez hozzuk, a mutató nyílját nullára állítjuk a mérleg elforgatásával, és a tengely 90 °, 180 °, 270 ° és 360 ° -os elforgatásával rögzítjük az indikátor leolvasásait. A legnagyobb közülük megegyezik a tengely hajlításának mennyiségével.

A nyak csavarodását úgy határozzuk meg, hogy a kulcslyukakat vízszintesen telepítjük, és végeik magasságállását magasságmérővel mérjük.

3.4 Az alkatrészek javításának és helyreállításának technológiája

A szárító dob javítása a test tengelyének eltéréseinek (törés) mérésével kezdődik, feltéve, hogy a görgőscsapágyakat nem kell cserélni. A mérések szinttel történnek; és eredményeik szerint a hengerek helyzetét a dobtest tengelyéhez képest állítják be.

Ha a dobtest és a gumiabroncsok részei meghibásodást okoznak, amelyek elutasítást okoznak, azokat ki kell cserélni. Ehhez köröket kell felvinni krétával, amelyek mentén a testet és az eltávolítandó részt levágják (hevederrel rögzítik, és a hevedereket a daru horgára akasztják), a dobot gázégőkkel vágják körbe és a sérült területet eltávolítják, és egy előre elkészített újat helyeznek a helyére, és a dob tengelyéhez igazítás után, elektromos hegesztéssel a test többi részéhez ragadják, eltávolítják a támaszokat, és a testet hajtással, hegesztőhuzalokkal hegesztik hozzájuk hegesztőgépek segítségével. Azokat a repedéseket, amelyek nem okozzák a dobtest elutasítását, a végein 2-5 mm-es fúróval fúrják, letörik és kiváló minőségű elektródával hegesztik, vagy acélfoltot helyeznek rá és hegesztik a testre. A cellás hőcserélők és a túlfolyó polcok részei kopás, hajlítás és csavarodás esetén, megengedve a megengedett értékeket, gázégővel levágják, és újakat hegesztenek elektromos hegesztéssel. A gumiabroncsok és görgők kopását az első javítások során a finom esztergálás kiküszöböli. Ehhez hordozható esztergaberendezéseket rögzítenek a keretre és a görgőtámaszokra, és a meghajtást használva forgatásra megmorzsolják a görgőket és kötszereket a javítási méretekhez, majd ezt követően ellenőrzik és beállítják a görgők helyzetét. A görgők és kötések repedései vastagságuk 20% -ánál kisebb mélységben ugyanúgy hegeszthetők, mint a dobtestben.

A szárító dob első javítása során, amikor a 30% -ot meg nem haladó szimmetriatengelyű hajtóművek fogaskerekei, fogaskerekek és fogaskerekek fogai elkopnak, azokat 180 ° -kal elforgatják a tengelyeken. 30% feletti kopás és egyéb hibák esetén kicserélik.

A fogak, kötszerek, görgők, tengelynyakok munkafelületeinek sekély (kevesebb mint 0,5 mm) rovátkáit bársonyreszelővel, csiszolópapírral tisztítják, a mélyeket pedig csiszolókoronggal hegesztik és tisztítják. Amikor a fogaskerék, a reduktorok fogaskerekei, a görgők, a tengelykapcsoló elhasználódnak, ezeket kézi hegesztéssel, elektromos olvasztással hegesztik, elektródákkal, amelyek összetételükhöz közel állnak az alkatrészek acéljaihoz, lágyítják, megfúrják az esztergákat és polírozzák a belső csiszolást. gépek. Amikor a kulcsnyílások elhasználódtak, összeolvasztják, csiszolókoronggal megtisztítják, és új hornyot vágnak a beolvasztotthoz.

A kopott tengelyű naplókat hegesztik hegesztéssel, félautomata eszközökkel védőgázos környezetben, vagy kézi elektromos olvasztással kiváló minőségű elektródákkal, és lágyítás után esztergákon és csiszológépeken csiszolják és csiszolják. A menetes nyakokat megmunkálják és a névleges méretre koppintják. Az ívelt tengelyeket és tengelyeket prés alá hajtják, 600-700 ° C -ra előmelegítve. Ha a tengelyeket a megengedettnél nagyobb mértékben csavarják, akkor eldobják. A nyakon lévő lefoglalási jeleket bársonyreszelővel és csiszolóruhával tisztítják. Rendkívül elfogadhatatlan meghibásodás esetén a gördülőcsapágyakat nem állítják helyre.

A megengedettnél nagyobb deformációjú hibás elemeket hevítéssel korrigálják, vagy gázégővel levágják, és előre hegesztik. A repedések elektromos hegesztéssel készülnek.

A szárító dob kiváló minőségű felújításához szükség van az egységek hibáinak listájára, az alkatrészek javítására és helyreállítására vonatkozó folyamatábrákra, "javítási" rajzokra.

3.5 A gép összeszerelése, bejáratása és tesztelése

A szárító dob összeszerelését a szétszerelés fordított sorrendjében hajtják végre (lásd 4.2. O.), És ugyanazt a berendezést használják. A görgőscsapágyak megjavított alkatrészeit, a hajtásokat először összeszerelő egységekbe, az egységeket pedig egységekbe (sebességváltó) szerelik össze. A vízszintes húrokról leeresztett vízvezetékekre vannak felszerelve. A keretekre görgőtámaszok vannak felszerelve, amelyek a csapágyházakon lévő jeleket vízszintes vonallal igazítják, majd mérik a tengelyek közötti távolságot és a párhuzamosságtól való eltérést. Ezután egy 3 ° -os szögű acél éket szerelnek fel a hengerekre, és egy szintet helyeznek rá, és megmérik a hengerek dőlésszögeinek eltérését a dob dőlésszögétől (3 °). helyzetüket úgy állítják be, hogy fém párnákat helyeznek a csapágyházak alá. Beállítás után a csapágyházakat a kerethez rögzítik. A szárító dob testét az ideiglenes támaszokkal együtt hidraulikus emelőkkel emelik fel, a fából készült ketreceket eltávolítják és kötésekkel szerelik fel a görgőtámaszokra, és a forgástengelyhez viszonyított helyzetét a kerekeken lévő görgőscsapágy -házak elmozdulásával mérik és állítják be. . Ezután a végzárók és a meghajtó telepítve vannak. A hajtás összeszerelése azzal kezdődik, hogy a keréktárcsa egyik felét a lemezcsomagok tetejére szerelik fel, középre helyezve a dobtest tengelyéhez képest, majd csavarozva a testhez. Ezután csörlők és daru segítségével forgassa el a dob testét 180 ° -kal, és hasonlóképpen szerelje fel és rögzítse a fogaskerék második felét, és csatlakoztassa őket csavarokkal. Ezt követően a testet csörlőkkel 90 ° -kal elforgatva a teljes fordulathoz, az indikátorok mérik és állítják a fogaskerék ütését a forgástengelyhez képest (nem haladhatja meg az 1 mm -t). A gyűrűs fogaskerék előre van felszerelve az alaplapra a függőleges vonalak mentén, a csapágyházakon lévő jeleket igazítva a függőleges vezetékekkel, mérje meg az oldalsó (nem lehet 0,5 mm-nél nagyobb) és radiális (0,25 mm) távolságokat, állítsa be őket elmozdítva a gyűrűs fogaskerék csapágyházait. Ezután a csapágyházakat ideiglenesen rögzítik, több fogat festékkel kennek, és a dobot csörlővel forgatják. A körfogaskerék fogainak felületén lenyomatok maradnak, amelyek alapján megítélik a helyes bekapcsolást, és pontosan beállítják a kerítés fogaskerék helyzetét a keréktárcsához viszonyítva. A hajtómű előre van szerelve a keretre, hajtótengelyét a fogaskerék tengelyével központosítja úgy, hogy fém tömítéseket helyez a tartófelület alá, és mozog a keret mentén, ezt követően a motortengelyt rögzítik és központosítják a hajtótengelyen. Hajtásvédők, gördülőcsapágyak vannak felszerelve, a csapágyak, a sebességváltó zsírral van feltöltve, és a szárító dob bejáratott. A szárító dob összeállításakor az összeszerelési egységek és a gép egészének összeszerelésének technológiai térképeit használják, műszaki feltételek(TU) összeszereléshez, az autó útlevele. A szárító dob bejáratását a mozgó párosító részek (görgőscsapágyak, hajtómű) befutása céljából végzik, és a javítás minőségének meghatározása érdekében teszteket végeznek. A be- és tesztmódokat a gyártó határozza meg. Ezt egy tapasztalt szerelő-szerelő (általában egy javítócsapat elöljárója) és egy karbantartó mérnök végzi a javítási vezető közvetlen felügyelete mellett. Bejáratás előtt a gépet alaposan megvizsgálják, minden kenési pontját megtöltik zsírral, az elektromos motort bekapcsolják, és a gép 5-6 órán át üresjáratban van. Indítás előtt a kar használatával forgassa el az elektromos motort a sebességváltóval összekötő tengelykapcsolót, és győződjön meg arról, hogy a dob könnyen és simán forog. A bejáratás során figyelik az összes alkatrész és szerelvény megfelelő kölcsönhatását, a zaj, kopogás és rezgés hiányát, amelyek nem jellemzőek a normál működésére, valamint a csapágyak felmelegedését (nem haladhatja meg a 65 ° C-ot). Ha ezek megjelennek, azonnal le kell állítani a dobot, azonosítani kell és meg kell szüntetni az okokat. Ha a hibaelhárítás magában foglalja a dörzsölő alkatrészek cseréjét, akkor a bejáratást a kezdetektől fogva meg kell ismételni. A végén megvizsgálják a dobot, minden kenési ponton kicserélik a kenőanyagot, és tesztelik. Ehhez a tűzhelyet meggyújtják, a füstelszívót és a dobhajtást bekapcsolják, és belső részeit fokozatosan felmelegítik az üzemi hőmérsékletre. A bemelegedés végén az adagoló bekapcsol, és az anyagot szárításra táplálják. Az adagolást adagolt és lépcsőzetes módon végezzük: először - a kapacitás egynegyedével, majd - felével, 3/4 részével, és az utolsó szakaszban - a tervezési kapacitásig. A szárító dob minden szakaszban 1,5-2 órán keresztül működik. Ha az utolsó szakaszban a gép megfelel minden követelménynek (teljesítmény, technológiai paraméterek szárított anyag, energiafogyasztás, kenőanyagok), a vizsgálat véget ér, és a megállapított formájú aktus készül, amelyet a futás és tesztelés résztvevői aláírnak. A vizsgálat során végezze el a bejáratás során elvégzett összes munkát, továbbá:

1) műszerek segítségével figyelemmel kísérik a hőmérsékletet, a vákuum mértékét a ház különböző zónáiban, és ha szükséges, beállítják őket az elégetett tüzelőanyag mennyiségének, az éghető keverékben lévő levegő mennyiségének megváltoztatásával és a füstelszívó fedelével vagy kissé kinyitásával. kapu;

2) ügyeljen arra, hogy az anyag minden szakaszában egyenletesen kerüljön adagolásra, és ne kerüljön bele idegen tárgy.

4. Munkavédelem és tűzvédelem

4.1 Alapvető biztonsági szabályok a gép nagyjavításakor

A szerelők biztonságos munkakörülményeinek megteremtését a gép nagyjavításának előkészítése és végrehajtása során az alábbiakban ismertetett biztonsági szabályok végrehajtása biztosítja.

Minden dolgozónak át kell tartania az általános biztonsági utasításokat, és minden javítási munka (művelet) elvégzése előtt - közvetlenül a munkahelyen.

A javítóberendezések és a hordozható elektromos szerszámok használata előtt ellenőrizni kell, és meg kell határozni azok használhatóságát. Az ellenőrzés során különös figyelmet kell fordítani a vezetékek szigetelésének állapotára, a földelés, a kerítések jelenlétére és állapotára, a kötőelemek megbízhatóságára és használhatóságára, valamint meghúzására. Szigorúan tilos a hibás berendezések és szerszámok használata. A munka megkezdése előtt ellenőrizni kell "tétlen" működését.

A szárító dob szétszereléséhez és összeszereléséhez 25 KN (pneumatikus) emelőkapacitású darut használnak. Azok a személyek, akik letették a képzést, letették a vizsgákat és rendelkeznek vezetési bizonyítvánnyal, használhatják. Azok a munkavállalók, akik elvégezték a képzést és letették a vizsgákat, és slinger tanúsítvánnyal rendelkeznek, jogosultak alkatrészeket, anyagokat és egyéb rakományokat akasztani. A használt húzó- és teherfogó eszközöket és konténereket címkével kell ellátni, amely jelzi a leltári számot, a teszt dátumát, a teherbírást. Használat előtt meg kell vizsgálni és meg kell állapítani a használhatóságot. Tilos bármivel felhalmozott és ismeretlen súlyú rakományt felemelni, valamint az alatta lévő alkatrészek vagy szerelvények rögzítőcsavarjait kicsavarni.

A hegesztőknek vászonruhákban és cipőkben kell dolgozniuk, valamint fényvédő szemüveggel ellátott védőszemüveget és maszkot kell használni, hogy megvédjék a szemeket az elektromos ívtől és az égő lángtól. A munka megkezdése előtt ellenőrizni kell a hegesztő transzformátort és a vezetékeket. Megbízható szigeteléssel kell rendelkezniük: az egyes huzaldarabokat csavarokkal és anyákkal kell csatlakoztatni a csatlakozók lyukaiba, és a csatlakozási pontot szigetelni kell. A földelővezetéket gyorskioldó csavaros szorítóval kell a munkadarabhoz csatlakoztatni. A hegesztés helyét hordozható pajzsokkal kell keríteni, hogy megvédje a dolgozókat attól, hogy a hegesztő ív elvakítsa a dolgozók közelében. Fém hegesztésekor és vágásakor, valamint a dobtesten belüli egyéb munkák elvégzésekor a munkát legalább két munkásnak kell elvégeznie, akik közül az egyik segédeszközként működik. Ezenkívül megbízható szellőzést kell biztosítani a ház belsejében, és dielektromos szőnyegeket, galusokat és kesztyűket kell használni, valamint a világításhoz - 12 V -nál nem magasabb feszültségű hordozható lámpákat. használat előtt ellenőrizni kell, és meg kell állapítani azok használhatóságát. A szerelvényeken a gumitömlőket acél bilincsekkel kell rögzíteni, csavarokkal és anyákkal meg kell húzni. A tömlőknek a reduktorhoz, a reduktornak a hengerekhez való csatlakoztatásához használjon színesfém ötvözetből készült kulcsokat. A gázpalackokat egy speciálisan felszerelt kocsin kell szállítani, és ne legyenek közelebb 10 m -re a nyílt lángtól és 5 m -re a zárt fűtőberendezésektől. Nem szabad megengedni az üzemanyagok és kenőanyagok bejutását az égők, reduktorok, hengerek és tömlők csatlakozóira, mert ez robbanást okozhat, ha gázokat szállítanak.

4.2 A tűzvédelem alapvető szabályai a gép nagyjavítása során

A javító személyzet tűzbiztonságát az alábbiakban meghatározott intézkedések és szabályok szigorú betartása és végrehajtása biztosítja. A javításban részt vevő összes dolgozót tájékoztatni kell a tűzbiztonságról a munka megkezdése előtt. Ugyanakkor jelezniük kell a tűz szempontjából veszélyes helyeket, a lehetséges tűzforrásokat (tüzelőanyagok, kenőanyagok és tisztítószerek, amelyek elektromos ívből meggyulladhatnak, égő láng, olvadt fém és salak fröccsenése, elektromos vezetékek szigetelése) rövidzárlatból). Mindenkinek, aki részt vesz a javításban, tudnia kell, hogyan és mit kell tenni tűz esetén, hogyan kell elhagyni a helyiséget, ha szükséges. A javítóhelyen tűzoltó berendezéssel kell rendelkezni (tűzvédő berendezéssel, homok acéldobozban, ponyvás üregek, víztömlők és tűzcsapok ezek csatlakoztatására).

Tűz esetén a gyújtóforrást vízzel, homokkal és üregekkel, tűzoltó készülékekkel kell eloltani. Tűz esetén az elektromos vezetékek szigetelésében ki kell őket kapcsolni, és csak ezután oltani száraz homokkal, poroltó készülékekkel és vászonüreggel lefedni. Szigorúan tilos habhaboltó készüléket, vizet és nedves homokot használni ehhez. Ha a tűzhely eloltása nem lehetséges, akkor minden embert el kell távolítani a helyiségből egy biztonságos helyre, és hívni kell a tűzoltóságot.

4.3 Környezetvédelem a gépek nagyjavítása során

A fő légszennyező anyagok a munkaterületen a szárító dob nagyjavítása során a fémek vágása és hegesztése során felszabaduló gázok, valamint eltávolításuk során poros füstgázok. Ezért a hegesztési helyet fel kell szerelni előremenő és elszívó szellőzéssel, és a füstgázokat, mielőtt a légkörbe kerülnek, meg kell tisztítani a ciklonokban és elektrosztatikus kicsapókban lévő portól. A javítóhelyen lévő ipari víz szennyeződhet az üzemanyagok, kenőanyagok és tisztítószerek bejutása miatt. Ezért ezeket az anyagokat lezárt tartályokban kell tárolni a kijelölt helyeken. Szigorúan tilos maradványaikat a helyiség csatornarendszerébe vezetni, és kiömlés esetén fűrészporral és rongyokkal távolítani. Az új és használt rongyokat külön, zárt fémdobozban kell tárolni.

5. Különleges rész

5.1 A gép vázlata, felépítése és működése

A JSC Krasnoselskstroymaterialy cégnél közvetlen áramlású szárító dobot használnak a granulált salak szárítására. Amelyben a szárítandó anyag (szemcsés salak) mozgási iránya egybeesik a dobban belüli füstgázok mozgási irányával. A szárító dob a következő fő részekből áll (lásd 7.1 ábra):

Rizs. 5.1 Szárító dob séma: 1 - test, 2 - kötés (2 db); 3 - túlfolyó polcok, 4 - keret, 5 - görgős tartó, 6 - porkamra, 7 - tömítés; 8 - tömítés, 9 - tolóhenger (2 db), 10 - fogaskerék koszorú, 11 - fogaskerék fogaskerék, 14 - burkolat, 15 - tűztér, 16 - garat. 17 - betöltő cső, 18 - égő, 19 - elágazó cső (2 db), 32 - reduktor, 33 - elektromos motor.

Az 1 dob testét 09GS2 acéllemezből készült külön futócsavarokból hegesztik. Belül, az anyag és a füstgázok közötti hőátadás növelése érdekében, egyes szakaszaiban acéllemezből készült acélrácsokat kell felszerelni, a többi részen pedig a 3 szállítópolcokat hegesztik a testhez. Amikor az anyag a test belsejében mozog, darabjait a polcok megfogják 3. bizonyos magasságba emelkednek és leesnek róluk, végül forró gázok áramában. Kívül két kötést 2 helyeznek a testre, amellyel két görgőtámaszon nyugszik. Masszív acél hengeres gyűrűket ábrázolnak, amelyek két félbe vannak hegesztve a szárító dob felszerelésekor. A 2 felni belső felülete és a külső burkolat között a burkolathoz hegesztett acéllemez csomagok találhatók, amelyeken a peremek nyugszanak. Hideg állapotban a lemezcsomagok és a felnik között hézagok vannak, amelyek működés közben tömítéssé válnak a dob felmelegedése és kitágulása miatt. A görgőtámaszok a következőkből állnak (lásd a DPMA 02 01 00 00 00 80 rajzot): egy pár acélhengerből, amelyek a tengelyekre vannak nyomva, és amelyek végére gömb alakú kétsoros golyóscsapágyakat helyeznek, acél hasított házakba szerelve. A csapágyházak a 4 keretre vannak szerelve vezetőkkel, amelyek mentén mozoghatnak a 13 csavaros beállítóberendezések segítségével, egymáshoz közeledve vagy távolodva, és csavarokkal rögzítve. Így a görgőtámaszok helyzete a dobtest tengelyéhez képest beállítható. Az 1. dob a vízszinteshez képest 3 ° -os szögben van felszerelve, hogy biztosítsa a benne lévő anyag mozgását. Működés közben a súly hatására elmozdítható a tengely mentén, ezért annak érdekében, hogy a gumiabroncsok ne essenek le az 5 hengerek hengereiről, két 9,11 nyomógörgő van felszerelve az alsó peremre, amelyek a görgős szögletes érintkezőcsapágyak kopott álló tengelyeken. Az 1 dobtest felső része belép a 15 kemence falának nyílásába az üzemanyag elégetéséhez, az alsó része pedig a 6 porkamrába. a testtől a porgyűjtő berendezésekig, hogy megtisztítsák őket a portól, mielőtt kiengedik a légkörbe. Annak megakadályozása érdekében, hogy a külső levegő bejusson az 1 házba, a végén 7 és 8 tömítés van felszerelve. A dob a 33 elektromos motorból, 32 reduktorból, 11 gyűrűs fogaskerékből és 10 gyűrűs fogaskerékből álló hajtásból forog. a gyűrűs fogaskerék felszerelése hasonló a görgős csapágyakhoz. A 11 gyűrűs fogaskerék csapágyháza a rögzített 4 kerethez van csavarozva. A 10 gyűrűs fogaskerék két csavarozott félből áll. A dobhoz hegesztett és hozzájuk csavarozott lemezcsomagokra van felszerelve. Felülről a 10 korona és a 9, 11 gyűrűs fogaskerekek 14 burkolattal vannak borítva, hogy megvédjék a portól és biztosítsák a kezelő személyzet biztonságát. Az anyagot a 16 garatból táplálják a tűztérben, így az anyag szárítása megkezdődik, amint belép. Üzemanyag ( földgáz) elégetik a 18 égőben, ahol levegővel együtt betáplálják, és keverés közben éghető keveréket képeznek. Az éghető keverék égésénél keletkező gázok az égőből belépnek az 1 dob testébe, és a porgyűjtő berendezés füstelszívója által okozott irritáció hatására végighaladva hőt adnak át közvetlenül a anyagból, az 1 dob testének falait, a rostélyt, a 3 ömlesztett polcokat (és azokat - az anyaghoz) lehűtjük, és a 19 fúvókákon keresztül a porgyűjtő egységbe vezetjük. A szárító dob a következőképpen működik. Az anyag (salak), amelyet egy övadagoló betölt a 25 garatba, folyamatosan áramlik a 26 csövön keresztül az 1 dob testébe, áthalad rajta, és a porkamra 19 fúvókáin keresztül kirakódik az öv övére. szállítószalag, amely továbbviszi a további feldolgozáshoz.

5.2 A gép alapvető paramétereinek kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) a dob külső átmérője - DB = 2800 mm = 2,8 m; belső DB = 2760 mm = 2,76 m; dobhossz Lb = 20 m;

2) a szárítandó anyag - szemcsés salak, sűrűsége ρ = 700 kg / m 3;

3) az anyag nedvessége - kezdeti Wн = 22%, végső Wк = 3%;

4) dobforgási frekvencia pb = 4,2 perc 1. A számítás az (L - 1) segítségével történik - 163., 164. o.

5) a dobtengely dőlésszöge a horizonthoz,%; ί =%.

Határozza meg az anyag egy részének száradási idejét:

ahol β a dobtest anyaggal való feltöltési tényezője, β = 0,1 ... 0,25; vesszük β = 0,2; A - gőz eltávolítás, kg / (m 3 / h); A = 45 ÷ 65 kg / (m 3 / h); vesszük A = 55 kg / (m 3 / h);

Határozza meg a szárító dob mint szállító mechanizmus teljesítményét:

PM = A0 × v × Kz × ρ

ahol A0 a dobtest belső szakaszának területe, m 2;

v az anyag mozgásának sebessége a dobon belül a tengelye mentén, m / s;

Кз - a dob térfogatának anyaggal való feltöltésének együtthatója; Kz = 0,1;

PM = 6 × 0,018 × 0,1 × 700 = 7,56 kg / s = 27,2 t / óra

Határozza meg a dobtest belső térfogatát:

Vob = A0 × L = 6 × 20 = 120 m 2

Határozza meg a szárító dob teljesítményét a nedvességtartalom szempontjából:

Pw = Pm = [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 = 0,9 kg / s

Határozza meg a szárító dob szükséges mennyiségét szárító egységként:

A szárító dob méretei biztosítják fűtőegységként való működését, mivel

5.3 Teljesítményszámítás, az elektromos motor kiválasztása, valamint a hajtás kinematikai és teljesítményszámítása

Határozza meg a szárító dob forgó részeinek súlyát:

Gvr = Gb + Gm

ahol Gb a dobszerelvény súlya; GB = 166 KN (gyári adatok); Gm a dob testében lévő anyag súlya, KN;

Gm = V b × K3 × ρ × g = 120 × 0, l × 0,7 × 9,81 = 82,4 KN;

Gvr = 166+ 82 = 248 KN.

5.3.1 A kinematikai diagram felépítése

5.2. Szárító dob kinematikai diagram

5.3.2 A hajtás kinematikai és teljesítménytervezése

A szárítás során az anyag dobra történő felemeléséhez szükséges energiát a következő képlettel határozzuk meg:

Р1 = 1,95 R 3 0b × L × ωb, kW

ahol ωb a dob szögsebessége, rad / s

R b - a dob belső sugara, m;

R0b = D0b / 2 = 2,76 / 2 = 1,38 m

P1 = 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 = 21,5 kW.

Határozza meg a támasztógörgők gördülőcsapágyainak súrlódásának leküzdésére felhasznált energiát:

P2 = 0,115 Gvr × r × ωr, kW

Gtot - a dob és az anyag forgó részeinek súlya; Svr = 440 kn; r a tartógörgők forgási sugara, m; r = 0,4 m; ωр - a görgők szögsebessége, rad / s;

Határozza meg az abroncsok görgős súrlódásának leküzdésére felhasznált energiát a hengereken a következő képlettel:

Р3 = 0,0029Gvr × ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW

A következő képlettel határozzuk meg az elektromos motor szükséges teljesítményét:

ahol ŋпр - hatékonyság, figyelembe véve a teljesítményveszteséget a hajtómechanizmus és a dobtömítések súrlódásának leküzdésére; ŋpr = 0,7 ... 0,8, vesszük ŋpr -0,75.

A talált teljesítmény alapján a 4A 315510 UZ GOST 19523-81 márkájú motort választjuk.

1. táblázat: Az elektromos motor műszaki jellemzői

Határozza meg a hajtás áttételét:

ahol Ured a sebességváltó áttétele; Ured = 16 -ot vesszük

Uz.p. - áttétel

Meghatározzuk az egyes tengelyek forgási gyakoriságát, szögsebességeit, teljesítményeit és nyomatékait:

P2 = P1 × piros, vesszük ŋred = 0,97; P2 = 53,5 × 0,97 = 51,9 kW

T2 = P2 × 10 3 / ω2 = 51,9 × 10 3 / 3,86 = 13446 N.m.

A dobon

ahol ŋz.p. - a sebességváltó hatékonysága; ŋz.p. = 0,95 ... 0,96; elfogadjuk ŋz.p. = 0,95

A számítási eredményeket az ábra tartalmazza. 5.2.

A Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77 márkájú szabványos hengeres sebességváltót választjuk

Asztal. A sebességváltó műszaki adatai

Szimbólum	Hányados	Névleges nyomaték a hajtótengelyen	Tengelynapló méretei
Ts2U-400N-16-12M-UZTU2-056-165-77

5.4 A fogaskerekek erősségének kiszámítása

5.4.1 A fogaskerék kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) a fogaskerék pereme által továbbított nyomaték - Tz = 112057 N.m;

2) sebességváltó áttétel Uz.p. = 8,78;

3) folyamatos munka, akár 20% -os ideiglenes túlterheléssel

Projekt számítás

Mivel a sebességváltót burkolat borítja, a tervezési számítást a fogak érintkezési tartósságára vonatkozóan az ajánlott sorrendben kell elvégezni (3) - 35-46.

Határozza meg a sebességváltó középtávolságát:

ahol Ka = 49,5 - sarkantyú fogaskerekeknél;

Кнβ - együttható, figyelembe véve a terhelés egyenetlen eloszlását a korona szélessége mentén; Knβ = 1 ... 1,15; a Knβ = 1,15 értéket vesszük a GOST 2185-69 szerint;

ψva a fogazott perem szélességének aránya; ψva = in / A; vesszük ψva = 0,125;

[δ] n - megengedett érintkezési feszültség, MPa;

δHeimb - érintési állóképességi határ a ciklusok alapszámánál;

KHL - tartóssági együttható; KHL = 1;

Biztonsági tényező; = 1,2.

A 45 -ös acélt elfogadjuk a gyűrűs fogaskerék gyártásához

GOST 1050-88, amelynek δТ = 340 MPa, δw = 690 MPa, átlagos keménysége 200 HB, a hőkezelés javítása, és a fogaskerék pereméhez-acél 45L GOST 1050-88, δw = 520 MPa, δt = 290 MPa, átlagos keménység - 180 HB, hőkezelés - normalizálás ((3) - С.34, 3.3. Táblázat). A kiválasztott acélokhoz a következőket találjuk:

Aω = 2500 mm-t fogadunk el a GOST 2185-76 szerint

Határozza meg a modult: m = (0,01..0,02) аω = 2500 × (0,01..0,02) = 25..50 mm;

m = 25 mm-t veszünk a GOST 2185-76 szerint.

Határozza meg a fogak számát (összesen, a gyűrűs fogaskerekeket) ",

vesszük Z1 = 20; Z2 = ZΣ - Z1 = 200 - 20 = 180;

Tisztázzuk a középtávolságot:

aω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - nem változott;

Tisztázzuk a sebességváltót:

az Uz.p. az:

ami megengedett.

Kiszámítjuk a fogaskerék és a gyűrűs fogaskerék paramétereit:

1) menetátmérők - d1 (fogaskerekek) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm;

D2 (gyűrűs fogaskerék) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm;

2) külső átmérők - da1 = d1 + 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm;

3) üreg átmérője - df1 = d1 - 2,5m = 500 - 2,5 × 25 = 437,5 mm;

Df2 = d2 - 2,5 m = 4500 - 2,5 × 25 = 4437,5 mm;

4) szélesség - b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm;

B2 = aω × ψva = 2500 × 0,125 = 312,5 mm; vesszük b2 = 315 mm

Határozza meg a fogak összekapcsolódásának erőit:

1) kerület

2) radiális Fr = Ft × tan 20 ° = 49,8 × 10 3 × 0,364 = 18,1 × 10 3 N; Határozza meg a kerületi sebességet:

A vokr -hoz rendelje hozzá az átviteli pontosság 8. fokát b1 = 330MM

Határozza meg a fogak számított érintkezési feszültségét:

ahol Zh egy olyan együttható, amely figyelembe veszi a rögzítő pólus fogainak illeszkedő felületeinek alakját; Zh = 1,76;

Zε - együttható a kontaktvonalak teljes hosszát figyelembe véve; Zε = 0,9;

Кн - terhelési tényező; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - 32. o .;

Кнα - együttható, figyelembe véve a terhelés egyenetlen eloszlását a fogak között; Knα = 1,06; (3) - 39. o., Lap. 3,4;

Кнβ - együttható, figyelembe véve a terhelés egyenetlen eloszlását a korona szélessége mentén; függ ψвd = b2 = 315 = 0,07; Knβ = 1; (3) - 39. o., Lap. 3,5; d2 4500

Кнγ - dinamikus együttható, Кнγ = 1,05; (3) - 40. o., Lap. 3,6;

Tisztázzuk a fogak érintkezési tartósságára vonatkozó megengedett feszültségeket:

ahol δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1; = 1,2.

Zr egy olyan együttható, amely figyelembe veszi a konjugátum érdességét

felületek; Zr = 0,9 - a 8. pontossági foknál;

Zv olyan együttható, amely figyelembe veszi a kerületi sebességnek a fogak érintkezési szilárdságára gyakorolt ​​hatását; Zv = 1; (3) - 40. o.

Kl - együttható, figyelembe véve a kenőanyag hatását a fogak érintkezési szilárdságára; Kl = 1;

Кхн - együttható, figyelembe véve a fogaskerék méreteit;

A fogak érintkezési szilárdsága biztosított.

Hajtóműfogak számításának ellenőrzése a hajlítási kitartás érdekében

Határozza meg a megengedett hajlítási feszültséget:

ahol δFeim az állóképességi határérték egyenértékű ciklusonként, MPa;

δFeim = δ ° Feim × KFa × KFd × KFc × KFL; (3) - C.44

KFa - együttható, figyelembe véve a fogak átmeneti felületének csiszolásának hatását; KFa = 1;

A KFd olyan együttható, amely figyelembe veszi a töréskeményedés és az átmeneti felület elektrokémiai kezelésének hatását; KFd = 1;

KFc - együttható a kétoldalú terhelés alkalmazásának hatását figyelembe véve;

KFL - tartóssági együttható; KFL = 1;

δ ° Feim - állóképességi határ nulla feszültségi ciklusban, az alapszámuknak megfelelően;

δ ° Feim1 = 1,8 HB = 1,8 × 180 = 324 MPa - a gyűrűs fogaskerékhez;

δ ° Feim2 = 1,8 × 200 = 360 MPa - a fogaskerékhez;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1 = 324 MPa - a gyűrűs fogaskerékhez;

δFeim1 = 360 × 1 × 1 × 1 = 360 MPa - a fogaskerékhez;

Ys - a feszültséggradienst figyelembe vevő együttható, a modultól függően; interpolálva kapunk -

Yr - együttható az átmeneti felület érdességét figyelembe véve; Yri = Yr2 = 1;

KxF2 - együttható, figyelembe véve a fogaskerék méreteit;

Biztonsági tényező; = [

"= 1,75; (3) - P.45, 3.9. Táblázat;

"2 olyan együttható, amely figyelembe veszi a munkadarab beszerzési módszerének hajlítási tartósságára gyakorolt ​​hatását;" = 1,3 - öntött munkadarabok esetén;

Határozzuk meg az arányt [δf] 1 / Y1 - a fogaskerékhez és [δf] 2 / Y2 a gyűrűs fogaskerékhez; ahol Y1 és Y 2 együtthatók, amelyek figyelembe veszik a fog alakját; Y1 4,09; Y2 = 3,6;

A hajlító fogak kiszámítása a fogazott perem mentén történik.

Határozza meg a tervezési hajlítási feszültségeket:

KF2 - terhelési tényező; KF2 = KFβ × Kfv; (3) -C.42;

KFβ - egyenetlen terheléseloszlási együttható, függ a HVO -tól = b2 / d2 = = 315/4500 = 0,07; KFβ = l.

Kfv - dinamikus együttható; Kfv = 1,25; Kf2 = 1 × 1,25 = 1,25.

A fogak hajlítóállósága biztosított, mivel δf2 = 28,5 MPa< [δf]2 = 44,6 МПа.

5.5 A gépalkatrészek szilárdsági elemzése

5.5.1 A fogaskerék tengelyének kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) a tengely által továbbított nyomaték - T = T2 = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

2) szögsebesség ω = ω2 = 3,86 rad / s;

3) a fogaskerékre ható kerületi erő -Ft = 49,8 × 10 3 N;

4) sugárirányú erő a fogaskerékre -Fr = 18,1 × 10 3 N;

Tervezési számítás

Csak a csavarás alapján határozza meg a tengelyvég átmérőjét (a félcsatlakozónál):

ahol Mk a tengelyvég szakaszaiban ható nyomaték, N.mm;

Mk = T = 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ] k - megengedett torziós feszültség, MPa (n / mm 2); [ĩ] k = 20 .. .30 n / mm 2;

[ĩ] k = 30 MPa (n / mm 2)

elfogadjuk a GOST 6036-69 szerint d = 150 mm.

Ellenőrizze a tengely számítását

Rajzoljuk a fogaskerék diagramját, és rendeljük hozzá a tengelycsapok átmérőit (lásd az 5.4a. Ábrát): balról jobbra:

1) d1 = 150 mm - félcsatlakozó illesztéshez;

2) dп = 170 mm - a csapágy illeszkedéséhez;

3) dsh = 190 mm - a gyűrűs fogaskerék leszállásához.

Rajzoljuk a tengely tervezési diagramját (7.46. Ábra). A fogaskerékre kölcsönösen merőleges kerületi Ft és radiális Fv erők hatnak. Helyettesítsük a tengelyre kifejtett hatásukat a kapott erő hatásával:

Az F -vágás metszi a tengely tengelyét a "C" pontban derékszögben. Fordítsuk el a tengelyt úgy, hogy Fres függőlegesen irányuljon, és rajzoljunk rajzot (lásd 7.4c. Ábra). A tengelyre lapos Fres erőrendszer, Ra és Re csapágyreakciók hatnak. Mivel a Fres erő az A és B csapágyaktól azonos távolságra helyezkedik el, ezek reakciói az ábrán látható módon egyenlők:

Ra = Rb = Fres / 2 = 53 × 10 3/2 = 26,5 × 10 3 H = 26,5 KN.

A tengely gyártásához a 45 GOST 1050-88 acélt választjuk, amely a következő mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik: végső szilárdság δw = 890 MPa (n / mm 2), folyási szilárdság δt = 650 MPa (n / mm 2), normál feszültség fáradási határ δ-1 = 380

MPa (n / mm 2), nyírófeszültség -állóképességi határ

ĩ -1 = 0,58 × δ -1 = 0,58 × 380 = 220 MPa (n / mm 2),

átlagos keménység - 285 HB, hőkezelés - javulás.

Határozza meg a hajlító nyomatékokat a tengelyrészben:

Mia = Miv = Mib = 0; Egerek = Ra × 0,4 = 26,5 × 10 s × 0,4 = 10,6 × 10 3 N.m.

Ábrázoljuk a hajlítónyomatékokat (5.4g ábra).

A forgatónyomaték a tengely bal szélső lapjára szerelt tengelykapcsoló -fél agyának közepétől (lásd az 5.4. Ábrát) a fogaskerék közepére kerül az óramutató járásával megegyező irányban (a tengelykapcsoló -fél oldaláról nézve). Hatása alatt a repülőgép szakaszának tengelyrészeiben nyomatékok keletkeznek, amelyek minden szakaszon azonosak és egyenlők: Mk = T - 13446 N.m. Felépítjük a nyomatékok diagramját (5.4d. Ábra). Amint az a Mi és Mkr diagramokból látható, a tengely "C" pontjának d = 220 mm = 0,22 m átmérőjű szakasza veszélyes. Határozza meg a benne ható feszültségeket:

1) hajlítás -

2) torzió -

A hajlító feszültségek szimmetrikus ciklusban változnak, amplitúdójuk egyenlő: δа = δi = 10,0 MPa, (n / mm 2). A torziós feszültségek nulla ciklusban változnak, amplitúdója: ĩа = ĩк / 2 = 6,3 / 2 = 3,15 MPa. A "C" tengely szakaszában két feszültségkoncentrátum található: egy kulcshorony filével és interferencia illesztéssel. A (2) megjegyzés szerint - 15. o., Tab. 02, figyelembe vesszük a fogaskerék -leszállásból származó feszültségkoncentrációt. A tengely "C" veszélyes szakaszához meghatározzuk a feszültségkoncentrációt befolyásoló együtthatókat:

1) a felületi érdesség befolyásolási együtthatója - Kf = 1,2 (2) - S. 15, tab. 03;

2) a felületi keményedés befolyásolási együtthatója (anélkül) - Kv = 1,0; (2) - 15. o., Lap. 04;

3) a hatékony stresszkoncentrációs tényezők aránya

4) a veszélyes szakasz koncentrációs tényezője

Határozza meg a tengely tartóssági korlátait egy veszélyes szakaszban:

Meghatározzuk a tengely számított biztonsági tényezőit a veszélyes szakaszban normál és nyírófeszültségek esetén:

Határozza meg a tengely általános tervezési biztonsági tényezőjét a "C" szakaszban:

A tengely tartóssága biztosított, mivel S> [S] = 2,5.

Rizs. 5.4. A tengely kiszámításának sémái

5.6 Kulcsok kiválasztása és erősségének kiszámítása

5.6.1 A "tengely-fogaskerék" kulcsos csatlakozás kiválasztása és kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) tengelyátmérő d = dsh = 190 mm;

2) a kulcsos kapcsolat által továbbított nyomaték T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) változó terhelés, 20% -os ideiglenes túlterheléssel

A d = 190 mm tengelyátmérőhöz a fogaskerekek hozzákapcsolásához vegyen egy lekerekített végű párhuzamos kulcsot, amelynek keresztmetszeti méretei a következők: GOST 23360-78:

1) b szélesség = 45 mm;

2) h = 25 mm magasság;

3) horony mélysége t1 = 15 mm.

Dugaszok gyártásához 45 GOST 1050-88 acélt fogadunk el, amelynek megengedett összeomlási feszültsége változó terhelésnél [δ] cm = 70 ... 100 N / mm 2; elfogad [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

A kulcs teljes hossza: ℓ = ℓp + b = 208 + 45 = 253 mm; elfogadjuk a GOST 23360-78 szerint I = 250 mm. Felírjuk a kulcs megnevezését: 45x25x250 GOST 23360-78. A fogaskerék hossza 10 mm -rel hosszabb, mint a kulcs:

ℓst.sh. = 250 + 10 = 260 mm.

5.6.2 A tengely-fél tengelykapcsoló kulcsnyílás kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) tengelyátmérő d = dp = 150 mm;

2) átvitt nyomaték T = 13446 N.m;

3) változó terhelés, átmeneti túlterheléssel akár 20%.

Elfogadunk párhuzamos kulcsot mindkét lekerekített véggel, amelyek keresztmetszeti méretei a GOST 23360-78 szerint:

1) b szélesség = 36 mm;

2) h = 20 mm magasság;

3) horony mélysége t1 = 12 mm.

Kulcsanyag - acél 45 GOST 1050-88, megengedett összeomlási feszültség [δ] cm = 80 N / mm 2 (lásd a 7.6.1. Pontot).

A kulcs számított hossza:

Mivel a kulcs hossza elég nagy, két kulcsot veszünk a számított lengthp1 = ℓp / 2 = 165 mm hosszúsággal.

Az egyes kulcsok teljes hossza: ℓ = ℓp + b = 165+ 36 = 201 mm; elfogadjuk a GOST 23360-78 szerint I = 200 mm. Kulcsmegjelölés: 36 × 20 × 200 GOST 23360-78. A tengelycsap hosszát a tengelykapcsoló kerékagy felének hossza határozza meg a kiválasztása után.

5.7 Csapágyak kiválasztása és számítása

5.7.1 A fogaskerék csapágyak kiválasztása és kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) a tengely szögsebessége ω = ω2 = 3,86 rad / s;

2) tengelyátmérő d = dp = 170 mm;

3) radiális csapágyreakció Rr = Ra = 26,5 KN, axiális - hiányzik;

4) a csapágy terhelése változó, átmeneti 20% -os túlterheléssel

Figyelembe véve az üzemeltetési körülményeket, a telepítéshez önbeálló sugárirányú gömb alakú kétsoros gördülőcsapágyat tervezünk, 1634 GOST 5720-75, amely a következő adatokkal rendelkezik: d = 170 mm; L = 360 mm, H = 120 mm, Sdin = 252 kn. Határozza meg a csapágy egyenértékű dinamikus sugárirányú terhelését:

Re = (XV × Rr + УRа) × Кδ × К ĩ; (2) -C. 330.

ahol X, Y a sugárirányú és az axiális terhelés együtthatói; X = 1;

V egy olyan együttható, amely figyelembe veszi a csapágy élettartamának függését attól, hogy melyik gyűrű forog; V = 1;

Кδ - biztonsági tényező, figyelembe véve a terhelések jellegének a csapágy élettartamára gyakorolt ​​hatását; Kδ = 1,3 ... 1,8; vesszük Кδ = 1,6;

Кĩ - együttható, figyelembe véve a hőmérséklet hatását a csapágy élettartamára; Кĩ = 1. (2) - 331. o

Re = X × V × Rr × Kδ × Kĩ = l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 KN.

Határozza meg a szükséges tervezési dinamikus sugárirányú teherbírást:

ahol p kitevő; p -10/3; Lh a szükséges csapágyélettartam; Lh = 4000 .. .30000; Lh = 25000.

A kiválasztott csapágy tartóssága biztosított, mivel Scdin = 141,4 KN< Счдин = 252 КН.

5.8 A tengelykapcsolók kiválasztása és kiszámítása

5.8.1 A sebességváltó hajtótengelyét a fogaskerék tengelyével összekötő tengelykapcsoló kiválasztása és kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) tengelyátmérő d = dm = 150 mm;

2) átvitt nyomaték T = T2 = 13446 N.m;

3) üzemi feltételek - üzemmód - folyamatos, terhelések - változó, ideiglenes növekedéssel akár 120%-ig.

Tekintettel a növekvő nyomaték és a munkakörülmények nagy értékére, hajtómű -csatlakozót fogadunk el a telepítéshez. Határozza meg a kiválasztott nyomatékot:

Tr = K × T; (3) -C. 268;

ahol K az együttható az üzemi körülményeket figyelembe véve; K = 1,15 ... 1,2; vesszük K = 1,2; (3) -C. 272. lap. 11,3;

T = 1,2 × 13446 = 16135 N.m = 16,135 KN.m

A d és Tr tengelyátmérő szerint kiválasztunk egy fogaskerék-tengelykapcsolót, és felírjuk annak szimbólumát: 23600-150-MZ-N tengelykapcsoló GOST 5006-55. A kiválasztott csatoló a következő paraméterekkel rendelkezik:

1) nyomaték - 23600 N.m;

2) furatátmérő - d = 150 mm;

3) a félcsatlakozó agy hossza - ℓ = 210 mm;

j4) megengedett sebesség [n] = 1900 perc 1

5.8.2 Az elektromos motor és a sebességváltó tengelyeit összekötő tengelykapcsoló kiválasztása és kiszámítása

Kezdeti adatok:

1) tengelyátmérő d = 75 mm, nyakhossz ℓ = 140 mm;

2) átvitt nyomaték T = T1 = 866 N.m;

3) munkakörülmények - változó terhelés, rövid távú, akár 120%-os növekedéssel.

A beépítéshez rugalmas hüvely-ujjcsatlakozót (MUVP) fogadunk el. A félcsatlakozó kiválasztásának tervezési pillanata Tr = K × T = 1,2 × 866 = 1040 N.m. Kiválasztjuk a tengelykapcsolót, és felírjuk annak jelölését: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. A csatolás paraméterei:

1) névleges nyomaték - 2000 N.m;

2) furatátmérő - d = 75 mm, hossz - = 140 mm;

3) a furat hengeres;

4) külső átmérő - 250 mm, I. típus, 1. verzió.

5.9 A gép műszaki üzemeltetésére vonatkozó szabályok és biztonsági intézkedések a karbantartás során

5.9.1 A műszaki működés szabályai

A szárítógép automatikus folyamatos üzemmódban működik. Hosszú távú és biztonságos működését hozzáértő üzemeltetés biztosítja, az alábbi szabályok szerint. A műszak elfogadásakor és átadásakor a karbantartó személyzetnek ellenőriznie kell az összes szerelvényt és alkatrészt, és meg kell határoznia azok műszaki állapotát. A vizsgálat során figyelni kell a következőkre:

1) az elektromos motor, a sebességváltó, a csapágyházak, a keréktárcsa és a gyűrűs fogaskerék, a görgőscsapágyak rögzítési pontjainak állapota és megbízhatósága;

2) a kopás mértéke, valamint a repedések és törések jelenléte a körbefutó fogaskerék és a gyűrűs fogaskerék, a dobtest, a felnik és a görgők között;

3) a hajtómű, a csapágyak és a sebességváltó kenésének jelenléte és minősége, szivárgásának hiánya.

A szárítógép működése során:

- Ügyeljen az anyagadagolás egyenletességére, mivel az egyenetlen adagolás csökkenti annak termelékenységét.

- Ügyeljen arra, hogy az anyaggal együtt idegen tárgyak ne essenek a dobba, mert ez balesethez vezethet.

–A műszerek alatt figyelje a hőmérsékletet a dob különböző zónáiban, és korrigálja az éghető keverék égőkészülék-ellátásának növelésével vagy csökkentésével, valamint összetételének megváltoztatásával (levegő-üzemanyag arány). Ezenkívül a hőmérsékletek értékét befolyásolja a dob belsejében lévő vákuum mértéke, amelytől függ a dobban lévő gázok mozgási sebessége és hőátadása (a sebesség csökkenésével nő).

- Időnként ellenőrző minták vétele és azok elemzése alapján határozza meg az anyag nedvességtartalmát a dobból kilépő nyíláson, és ha az eltér a megengedett határokon, korrigálja az üzemanyag -ellátás, összetételének és a dobban belüli vákuum megváltoztatásával.

- Ellenőrizze a görgőscsapágyak, fogaskerék -fogaskerekek és sebességváltó -csapágyak felmelegedését. A melegedés 65 ° C -ig megengedett.

–Ha olyan ütések és zajok tapasztalhatók, amelyek nem jellemzőek a szárító dob normál működésére, akkor azt azonnal le kell állítani, az okot meg kell határozni és meg kell szüntetni. A szárítógépet csak vészhelyzetekben, valamint javítás és karbantartás miatt állítsa le. Ehhez az adagolót leállítják, a dobban lévő összes anyagot előállítják, az égők tüzelőanyag -ellátását leállítják, és a hajtómotor és a füstelszívó leállítása nélkül a dob testét 40 ° C -ra hűtik, majd ki van kapcsolva. A fűtött dob ​​leállítása legfeljebb 15 percig megengedett. Hosszabb megállás esetén a test összecsukódhat. A szárító dob beindítása a javítás után több órát vesz igénybe, mivel a testét először alapjáraton kell felmelegíteni a munkasebességhez. Azok a hőmérsékletek, amelyek után az anyagellátást a minimumtól kezdik, és a gyártó által beállított üzemmódnak megfelelően a névlegesre emelik. Indítás előtt a dobot gondosan megvizsgálják, és minden észlelt hibát megszüntetnek.

5.9.2 Személyi biztonsági előírások

A szárítógépet üzemeltető személyzet biztonságát a következő szabályok betartása és betartása biztosítja:

- A szárítóegység vezérlőrendszerét elektromosan össze kell kapcsolni, hogy biztosítsa a következő indítási eljárást: füstelszívó - szalagleeresztő szállítószalag - szárító dob - övadagoló, és leállításakor - fordított leállítási sorrend. Ezenkívül, amikor az üzemanyag -égetéshez használt kemencében a vákuum a megengedett szint alá esik, az égő tüzelőanyag -ellátását le kell állítani. A dob tisztítása és mosása csak leálláskor történik, feszítővasak, fém kefék, lapátok, kaparók, sűrített levegővel és vízzel ellátott tömlők, rongyok, kerozin, dízel üzemanyag használatával.

- A támasztó- és tológörgőket, a keréktárcsákat és a fogaskerék -fogaskerekeket szilárd fémkerítéssel (burkolattal) és gázvezetékekkel kell keríteni.

- hőszigetelt, hogy megelőzze a kezelő személyzet égési sérüléseinek lehetőségét.

- A Q indításra figyelmeztető szárító dobot fel kell szerelni fény- és hangriasztókkal (villogó piros elektromos lámpák és elektromos csengő), amelyek biztosítják a jelek láthatóságát és hallhatóságát a szárítórekeszben dolgozók számára.

- A szárító dobház tömítéseinek és a belsejében lévő vákuum mértékének, valamint a be- és kiürítő eszközök tömítettségének meg kell akadályoznia a füstgázok behatolását a dolgozószobába. Ha a szárító dob porszívójában a vákuum a normál érték alá süllyed, az automatikának le kell zárnia az égő tüzelőanyag -ellátását. A szárító részleg dolgozószobájának gázszennyezésének mértékét folyamatosan figyelemmel kell kísérni a levegőminták felvételével és expressz elemzésével. Az egészségügyi előírásokat meghaladó gázszennyezés esetén a szárító dob működését meg kell tiltani. A szárítóegységek porgyűjtő berendezéseinek biztosítaniuk kell, hogy a gázok és a levegő megtisztuljanak a portól, mielőtt a légkörbe kerülnének, de nem alacsonyabbak, mint az egészségügyi előírások.

- A karbantartó személyzet áramütéstől való védelme érdekében az elektromos panelek burkolatának, a szárító dob elektromos motorjának földelőberendezéssel kell rendelkeznie a műhely földelő hurkához csatlakoztatva.

- Azok a személyek, akik képzésen, szakmai gyakorlaton és biztonsági oktatáson mentek keresztül, letették a képesítési vizsgát, jogosultak a szárító dob szervizelésére.

- A szárító dob ellenőrzésekor fel kell mérni az összes kerítés és földelő eszköz rögzítésének műszaki állapotát és megbízhatóságát. Minden észlelt hibát meg kell szüntetni. A hibás kerítéssel és földeléssel végzett munka szigorúan tilos.

- Ne kenje, hibaelhárítsa vagy javítsa a hajtást. Ehhez le kell állítani a dobot, le kell kapcsolni az elektromos motorját a biztosítékok eltávolításával, plakátokat kell felakasztani az indítóeszközökre a "Ne kapcsolja be - az emberek dolgoznak!" Felirattal.

- A hajótest belső ellenőrzését és javítását legalább két munkásnak kell elvégeznie, akik közül az egyik engedélyezőként működik. A világításhoz zárt kivitelű, legfeljebb 12 V feszültségű hordozható lámpákat kell / kell használni.

- A szárító dob begyújtása és működése közben tilos kinyitni a kemence ajtaját, szemben állni velük, megfigyelni az üzemanyag égését védőszemüveg nélkül, sötétített üvegekkel, működés közben a teste alatt lenni.

5.10 Gépkenési táblázat és diagram

A szárító dob kenési diagramját a gyártó fejlesztette ki, és egy egyszerűsített diagramot mutat be, amely jelzi az összes kenési pont helyzetét. A kenési pontok a diagramon vannak számozva.

Rizs. 5.5. A szárítógép kenési rendszere

A kenési táblázat egy táblázat, amely tartalmazza a kenési pontok nevét, a kenési módokat és módszereket mindegyikhez, feltüntetve a használt kenőanyagot.

3. táblázat. A szárítógép kenési táblázata

Kenési pont neve		Kenőanyag	Kenési módszer	Gyakoriság, hónap
				zsír hozzáadása	A zsír változik
Támogatja a görgős csapágyakat
Tolóerő görgős csapágyak		szilárd olaj US-2 GOST 4366-76	Kézi sapka	ahogy fejlődik
csökkentő		Ipari olaj I-50A GOST 20799-75	forgattyúház
fogazott tengelykapcsoló		szilárd olaj US-2 GOST 4366-76	injekciózás
keréktárcsa és fogaskerék		Gépjárműolaj AK-15 GOST 10541-78	forgattyúház
Korona fogaskerék csapágyak		Ipari olaj I-50A GOST 20799-75	nyomás alatt központosított

6. A gazdasági rész

A diploma projekt gazdasági része a szárító dob nagyjavításának megvalósíthatósági tanulmányát kívánja meghatározni. A szárító dob nagyjavításának műszaki és gazdasági mutatóinak meghatározásához ki kell számítani:

- a szárító dob nagyjavításának anyagköltségei;

–Munkások bére;

- a szárító dob nagyjavításának költségbecslése.

6.1 A szárító dob nagyjavításának anyagköltségeinek kiszámítása

Az anyagköltségeket az alkatrészek és alkatrészek anyagfelhasználásának konkrét arányai és a listaárak alapján határozzák meg.

Táblázat: Az anyagköltségek költségei.

Anyagok és alkatrészek neve	Egységek	Fajlagos fogyasztási ráta	Kell, összesen	Mértékegység ezer rubel.	Összeg, ezer rubel
Dob St09G2S
Pólya StZOGSL
St35 tartóhenger
St35 görgő
Fogaskerék fogaskerék St40X
Hajtótengely Ст40Х
StZ görgőtámasz keret
Görgős tengely St45
St45 fogaskerék
El nem számolt anyagok-az elszámolt 10%
Villanymotor 55kW
Csökkentő Ts2U-400N
Csapágy 1634
Fogazott kuplung
Az el nem számolt alkatrészek - 10% -a elszámolt

6.2 A szárító dob nagyjavításának munkaköltségeinek kiszámítása

A munkaerőköltségek kiszámítását a berendezések nagyjavításának munkaintenzitása határozza meg. A szárító dob egy nagyjavításának teljes standard munkaintenzitása 800 munkaóra.

1 A munkavállalók bérének kiszámítása

A munkavállalók béreit a szárító dob nagyjavításának munkaintenzitása és a normál munkakörülmények között dolgozó IV. Kategóriájú munkavállaló órabére alapján határozzák meg.

6.2. Táblázat A dolgozók bére.

Fizetés -kiegészítés a feladat elvégzéséhez szükséges díjszabásban - a tarifa 70% -a (Bónuszokról szóló rendelet):

Zvyp = Z tar × 0,7, ezer. dörzsölés.

Zvyp = 1968 × 0,7 = 1377,6 ezer rubel.

Fizetés éjszaka a tarifa 5% -a:

Znich = Z tar × 0,05, ezer rubel.

Z éjszaka = 1968 × 0,05 = 98,4 ezer rubel.

A fő béralap:

Zosn = Ztar + Zvyp + Znoch, EZER. dörzsölés.

3 0СН = 1968 + 1377,6 + 98,4 = 3444 ezer rubel.

További fizetés - a fő béralap 12% -a:

Zdop = Zosn × 0,12, ezer rubel.

Zdop = 3444 × 0,12 = 413,28 ezer rubel.

A teljes bérszámfejtés a következő lesz:

3 0 összesen = 3osn + Zdop, EZER dörzsölés.

3 0 összesen = 3444 + 413,28 = 3857,28 ezer rubel.

6.2.2 A szárító dob nagyjavításának költségbecslésének kiszámítása

A költségek a következő adókat és díjakat tartalmazzák:

1. társadalombiztosítási járulékok - a teljes bérlista 35% -a:

Sotch = 30 összesen × 0,35, ezer rubel.

Ex = 3857,28 × 0,35 = 1350 ezer rubel.

2. kivételes adó - a teljes bérlista 3% -a:

H h = 30 összesen × 0,03, ezer rubel.

H h = 3857,28 × 0,03 = 115,72 ezer rubel.

3. Levonások a foglalkoztatási alapba - a teljes béralap 1% -a:

Нф = 3 0 összesen × 0,01, ezer rubel.

Нф = 3857,28 × 0,01 = 38,57 ezer rubel.

Általános termelési költségek (az alapbér 120-150% -a):

P p = Zosn × (1,2-1,5), ezer. dörzsölés.

P p = 3444 × 1,2 = 4132,8 ezer rubel.

Általános működési költségek (az alapbér 150-230% -a):

Körülbelül p = Zosn × (1,5-2,3), ezer rubel.

Körülbelül p = 3444 × 1,5 = 5166 ezer rubel.

A szárító dob nagyjavításának költségbecslése a következő formában készül:

6.3. Táblázat Költségbecslés

Kiadások	Megnevezések	Összeg, ezer rubel
1. Anyagok
2. Tartozékok
3. Alapfizetés
4. Kiegészítő fizetés
5 társadalombiztosítási járulék
6. Sürgősségi adó
7. Hozzájárulások a foglalkoztatási alaphoz
8. Általános termelési költségek
9. Általános háztartási költségek

Úgy vélem, hogy a szárító dob nagyjavítása, amelyet a vállalkozás mechanikus javítóműhelyének erői végeznek, tanácsos, mivel a beszerzés, az új szárító dob költsége 70 664 ezer rubelbe kerül a vállalkozásnak.

Miután önállóan elvégezte a szárító dob nagyjavítását, a vállalat 31798.6344 ezer rubelt takarít meg.

Irodalom

1. Loskutov YA és egyéb gépészeti berendezések a vállalkozások számára kötő építőanyagok előállításához. - M.: "Gépészet", 1986.

2. Iljevics A.P. Gépek és berendezések kerámiát és tűzálló anyagokat gyártó üzemekhez. M. Felsőiskola, 1979.

3. Csernavszkij S.A. Gépalkatrészek tanfolyamtervezése. M. Gépészmérnök, 1987.

(4) Kuklin N.T., Kuklina G.S. Gép alkatrészek. M. Felsőiskola, 1987.

5. Banit F.G. Az építőanyag -ipari berendezések üzemeltetése, javítása és felszerelése. M. Stroyizdat, 1971.

6. Drozdov N.E. Építőanyagok, termékek és szerkezetek berendezéseinek üzemeltetése, javítása és tesztelése. M. Felsőiskola, 1979.

7. Makhnovich A.T., Bokhanko G.I. Munkavédelem és tűzvédelem az építőanyag -ipari vállalkozásoknál. M. Stroyizdat, 1978.

8. Samoilov M.V. és az energiatakarékosság egyéb alapjai. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Referenciakönyv az építőanyag -gyárak berendezéséről. Stroyizdat, 1970.

10. Sokolovsky L.V. Energiatakarékosság az építőiparban. Mn. NP LLC "Strinko", 2000.

Gépek és berendezések vegyi anyagok előállításához

Előadás tanfolyam

1. Vegyipari gépek és eszközök osztályozása. 2

2. Berendezés folyékony közegek keverésére. 2

3. Eszközök kialakítása. 4

4. Mechanikus keverőberendezések. 5

5. A keverőberendezések kiszámításának módszertana. 13

6. A keverők hajtásai. 19

7. Pecsétek. 29

8. Szűrők. A heterogén rendszerek osztályozása. 42

9. Szűrők szuszpenziók elválasztására. 42

10. A szűrők osztályozása. 44

11. Tipikus tervek. 44

12. Centrifugák. 56

13. A centrifugák osztályozása. 57

14. Módszerek az üledék kiürítésére a centrifuga rotorokból. 59

15. Centrifugák felépítése. 67

16. Számítási módszer. 74

17. A centrifuga rotorok szilárdsági számításának főbb rendelkezései. 82

18. A tengelyek kritikus sebessége. 86

19. Csővezeték -rendszerek. A folyamatcsőrendszerek osztályozása 90

20. Elzárószelepek. 94

21. Daruk .. 95

22. Szelepek. 101

23. Elzárószelepek. 106

24. A vegyipar reaktorjai. 109

25. A kémiai reakciók osztályozása. 110

26. A reaktorok osztályozása. 110

27. Ideális elmozdulású, ideális keverési és köztes típusú berendezések 112

28. Reaktorok homogén reakciók végzésére a gázfázisban. 114

29. Reaktorok a folyadék-folyadék rendszerhez. 117

30. Féreggépek. Cél és osztályozás. 120

31. Féreggép vázlata .. 120

32. Az anyagfeldolgozás elméleti alapjai nem féreggépekben. 122

33. Hengergépek .. 127

34. Hengergépek tervezése. 128

35. A hengergépek fő részei és szerelvényei. 131

Alapfogalmak és definíciók

A gép az anyag feldolgozására szolgáló eszköz, ráadásul az anyag megváltoztathatja alakját, méretét, de nem változtatja meg kémiai összetételét.

Berendezés - az anyag feldolgozására szolgáló eszközt hívják, míg az anyag megváltoztatja fizikai és mechanikai tulajdonságait.

Vegyipari gépek és készülékek osztályozása

Az osztályozás egy logikai művelet, amely az objektumok halmazának a talált hasonlóságok szerinti külön csoportokra osztását jelenti. A gépek és berendezések osztályozását a vegyipari gépek nómenklatúrájának és specializációjának ésszerűsítésére végzik. Példa erre a vegyi berendezések összevont osztályozása, amely 20 csoportot tartalmaz. Ugyanakkor a kémiai folyamathoz 15 berendezéscsoportot osztottak ki:

1. Kapacitív típusú készülék keverőberendezésekkel

2. Kapacitív típusú készülék rögzített eszközökkel

3. Szűrők

4. Centrifugák

5. Folyadékleválasztók

6. Kristályosítók

7. Granulátorok

8. Hőcserélők

9. Párologtatók

10. Oszlopberendezés

11. Szárítógépek

12. Berendezés forgó dobokkal pörköléshez, szárításhoz és kristályosításhoz

13. Elektrolizátorok

14. Festékszóró gépek

15 Ipari kemencék

Három csoport a berendezés sajátos tulajdonságaitól függően:

1. Nagynyomású mosók (R.> 64 kg / cm 2)

2. Zománcozott készülék

3. Nemfémes anyagokból készült készülékek

Készüléktervek

Eszközök kiválasztása keverőberendezésekkel és tervezési jellemzők az eszközöket a folyamat jellemzői, a vegyes közeg tulajdonságai, a technológiai vonal termelékenysége, a folyamat hőmérsékleti paraméterei és a nyomás, amelyen a folyamatot végzik, határozzák meg. A tervezés megválasztását befolyásoló sokféle tényező bonyolítja az eszközök optimális tervezésének problémáját.

A kémiai technológia fő folyamatait, amelyek megvalósításához keverőberendezéseket használnak, általában folyékony inhomogén közegben hajtják végre. Folyékony inhomogén közeg alatt egyetlen vagy többkomponensű közeget értünk, amelynek koncentrációja vagy hőmérséklete egyenetlen, valamint folyékony inhomogén rendszert, amely folyékony közegben eloszlatott diszpergált fázisból áll.

A gyakorlatban a legelterjedtebb a folyékony közegek keverésének mechanikus módszere, amelyet a munka test (keverő) a munkaközegre kifejtett mechanikus hatására hajtanak végre.

Ezt a keverési módszert egy berendezésben használják, amely általában házból, keverőberendezésből és annak meghajtójából áll.

A készülék működésében a legfontosabb a keverőberendezés típusa és kialakítása, amelynek feladata a forgó elemek rendezett mechanikai energiájának rendetlen hőenergiává történő átalakítása a készülék teste által létrehozott ellenállási erők miatt. . Ennek eredményeképpen a keverőberendezés eloszlatja az energiát a készülék térfogatában, amelynek értéke mind a keverő kialakításától és a hajtás jellemzőitől, mind pedig a berendezés és a belső berendezések kialakításától függ. A készülék mindezek a jellemzői együttesen határozzák meg az N keverési teljesítményt. A térfogati teljesítmény, amely a berendezésben való eloszlást jellemzi, a keverési teljesítmény mérésére is szolgálhat:

Ahol V w- a kevert folyadék térfogata, amely a készülék töltési tényezőjénél = 1,0 a V készülék térfogatával (a j tényező ebben az esetben a V w / V arányt jelenti).

Bármilyen térfogatú készülékben, az n forgási sebességtől függően, a folyadék mozgásának különböző hidrodinamikai módjai léteznek, amelyek meghatározzák az E értékét.

, (1.2)

ahol r a kevert közeg sűrűsége ,; d a keverő átmérője, m, n a keverő fordulatszáma, s -1.

Minden típusú eszköz esetében a K n értékét mindenekelőtt a centrifugális Reynolds Re c kritérium határozza meg, mivel:

, (1.3)

Ahol:

, (1.4)

Ahol m a viszkozitás dinamikus együtthatója.

A függőség (1.3) jellemzi a folyadék mozgásának legáltalánosabb szabályait a készülékben.

A keverő hajt

A lassú keverőket - lapátokat, horgonyokat stb. - általában egy egyéni villanymotor hajtja meg egy sebességváltón keresztül.

A hajtóműveket általában a keverőgép működtető berendezésének fedelére, néha gerendákra vagy a tetőre szerelt keretekre szerelik fel. Ha a tengely hosszú, akkor a tartály aljára egy kiegészítő támaszt szerelnek. V modern dizájn a hajtást általában közvetlenül az elektromos motorból hajtják végre, egy sebességváltón keresztül.

Kombinált keverőknél a 14. ábrán látható típusú hajtásokat használják.

14. ábra - Kombinált keverőhajtás.

Az 1. tengelyről a forgás két kúpos fogaskereken keresztül történik: a 3 -as és 5 -ös kerekeken keresztül egy irányba, a 2 -es és 4 -es kerekeken pedig az ellenkező irányba. Ha mindkét pár áttételei megegyeznek, akkor a 4 -es és az 5 -ös kerék tengelyei azonos sebességgel, de különböző irányokban fognak forogni.

Ha a kombinált keverő kis és nagy sebességű keverőberendezésből áll, akkor két független hajtást kell felszerelni. A horgonykeverőt egy villanymotor hajtja egy pár kúpkeréken, a turbinakeverőt pedig saját villanymotorja hajtja (a tengelyek tengelykapcsolókkal vannak összekötve).

Ha nincs elegendő hely az edény fedelén vagy felett, akkor a hajtómű az edény alatt helyezkedik el, ami azonban jó tömszelencét igényel.

A légcsavaros keverők hajtásait leggyakrabban a forgási sebességtől függően hajtják végre: 1. a keverőtengelyhez közvetlenül csatlakoztatott elektromos motorból; 2. elektromos motorból fogaskerék -hajtóművön keresztül; 3. beépített sebességváltóval ellátott villanymotorból; 4. elektromos motorból ékszíjas sebességváltón keresztül.

Az álló típusú propellerek 1 -es típusú hajtására példa a 15. ábra.

Változtatható fordulatszámú villanymotorokat is használnak, amelyek sokoldalúbbá teszik a keverőt azokban az esetekben, amikor a rendszer viszkozitása drámaian megváltozik a keverési folyamat során. Függőleges álló propellereknél, a tengelyek gyakorlatban szokásos átmérőjével és forgási sebességével, a megengedett tengelyhossz 1,8 m.) Vagy széles gyűrű formájában, kötőtűvel, rögzítve a tengely végén ( 16b. Ábra). 2. Szerelje fel a tartály aljára szerelt végcsapágyakat a 17a és b ábra szerint. 3. Szereljen be egy további csapágyat a hajtásba (18a. Ábra, vagy egy további távoli csapágyat (18c. Ábra)).

15. ábra - Propeller keverő meghajtása.

18. ábra - További csapágyak a keverőhajtásokban.

A tengely hosszának csökkentése érdekében a hajtást az edény alá telepítik. A rövidebb tengelyek oldalsó keverőkkel is rendelkeznek, amelyek meghajtása vagy az edény függőleges falára, vagy vízszintes edények aljára van felszerelve.

Állványok öntöttvasból öntve vagy hegesztve szénacél... Ezek hengerek vagy csonka kúpok, amelyek felső és alsó összekötő karimákkal vannak felszerelve. Az állványok burkolatában kivágások vannak a könnyű szereléshez és leszereléshez.

meghajtókban végtartók a keverőtest tengelyének alsó végének mozgatható rögzítésére szolgál. A támaszok (19. ábra) 1 oszlopból állnak, amelyhez 7 csapokkal rögzítve van egy 2 csapágy, egy rögzített 4 persely van rögzítve 5 csapokkal.

A perselyek öntöttvasból, grafitból, nylonból, textolitból vagy fluoroplasztik-4-ből készülnek, a többi alkatrész szénacélból készült semleges környezetben, vagy korrózióálló anyagokból agresszív környezetben. A terheléselosztás szempontjából a legracionálisabb végcsapágyas hajtások, azonban sok esetben a környezet maró vagy koptató hatása miatt nem telepíthetők. A készülék csapágyai nagyon nehéz körülmények között működnek: nem kenhetők, rosszak

1 - állvány; 2- csapágy; 3- mozgatható hüvely; 4- rögzített persely; 5- csapok; 6,7 csavar 19. ábra - Belső végtartók a keverőberendezések függőleges tengelyeihez.

megtekinthető és javítható. A csapágy kialakításának biztosítania kell a folyadék szabad áramlását rajta keresztül. A 20a. Ábra egy tipikus végcsapágyat (tolócsapágyat) mutat. A 20b. Ábrán látható talpbetét bélelt egységekhez használatos. Ennek a nyomócsapágynak a kúpos alapja nagy merevséget biztosít, és védi a tolócsapágy közelében lévő bélést a megsemmisüléstől.

a)

b)

a) tipikus kialakítás; b) tolócsapágy bélelt készülékekhez

20. ábra - Végcsapágyak.

Amikor a keverő végcsapágy nélkül működik, a keverő konzol tengelyének torziós rezgései lehetségesek, amelyek a kevert közegből származó tengelyre gyakorolt ​​dinamikus terhelések, a tengely tartókba történő rögzítésének feltételei és a keverő kialakítása. Abban az esetben, ha a tervezési folyamat során helytelenül figyelembe veszik az olyan fontos megbízhatósági kritériumokat, mint a merevség és a rezgésállóság, a keverőberendezések működése számos nehézségbe ütközik. Ha a keverőművel ellátott tengely nincs kiegyensúlyozva, és csapágya elrendezésben d van, akkor a tengely alsó végének az s értékkel való eltérése lehetséges. A tengely eltérítési diagramja két csapágytartóval a 22. ábrán látható.

A háromszögek hasonlóságából (22. ábra) az alábbi arányt kapjuk:

, (1.38)

Azok. a tengely rezgése a d holtjáték mennyiségétől és az L / aránytól függ l .

Ha a holtjáték teljesen megszűnik, akkor az arány L / l korlátozható. A keverő konzol tengelyének megbízható működéséhez, L / l 4. A tengely torziós rezgésének csökkentése érdekében a keverő felszerelése után statikusan kiegyensúlyozottnak kell lennie. Ha fennáll a torziós rezgés veszélye, amely a tömítődoboz meghibásodásához vezethet, vagy nagy L / l végcsapágy felszerelése szükséges.

A torziós rezgések fokozott csapágy- és olajtömítés -kopást okoznak. A végcsapágy kiküszöböli a csavarási rezgéseket, javítva a tömítődoboz és a csapágyazás teljesítményét. Bár a végcsapágy agresszív környezetben működik, a készülék normál működéséhez hosszú vagy nagy tengelysebesség mellett kell használni.

Mindkét persely igazításának biztosítása érdekében (19. ábra) egy végcsapágy (23. ábra) használható, amelyben a nem forgó hüvely ketrece gömbfelületű, és lehetővé teszi ennek a hüvelynek a tengelyének beállítását a kívánt irányt.

1- tengely; 2- forgó hüvely; 3- nem forgó textolit hüvely; 4- klip.

23. ábra - Golyóscsapágy végcsapágy

Keverő tartozék . A legegyszerűbb kiviteleknél a pengéket közvetlenül a tengelyhez hegesztik. Az elemek azonban leszerelhető csatlakozások segítségével vannak rögzítve a tengelyhez. A keverő általában egy agyból áll, amelyhez a pengéket hegesztik. Az agyat kulccsal és reteszelő eszközökkel rögzítik a tengelyhez, hogy megakadályozzák tengelyirányú elmozdulás... Ha a keverőt a tengely közepére szerelik fel, akkor rögzítőcsavarral rögzítik (24a. Ábra), ha a tengely végére szerelik be - egy véganyával (24b. Ábra) vagy két félgyűrűvel, amelyeket behelyeznek a tengelyen lévő gyűrűs horonyba (24.c ábra).

a) reteszelő csavar; b) véganya; c) szemirings

24. ábra - A keverők tengelyre rögzítésének módszerei.

A keverők tervezésekor figyelembe kell venni telepítésük körülményeit. A kisméretű (1,2 m vagy annál kisebb átmérőjű) eszközök keverőit általában a fedéllel összeszerelik, és ezzel együtt a készülékbe telepítik. Minimum leválasztható csatlakozókkal kell rendelkezniük. Célszerű nagyméretű készülékekhez keverőket készíteni, amelyek leválaszthatók az ilyen méretű részekről, amelyeket a készülék aknáján keresztül lehet vinni. Ez lehetővé teszi a keverő szétszerelését a javítási és szerelési munkák során a fedél és a hajtás eltávolítása nélkül. Minden hegesztett készülékben a keverőnek összecsukhatónak kell lennie.

Csatlakozók a hajtótengely és a keverőtengely csatlakoztatására szolgál. Főleg kétféle normalizált kapcsolót használnak - hosszirányban hasított és fogazott.

Hosszirányban osztott tengelykapcsolókat használnak a sebességváltó (hajtómotor) kimenő tengelyének merev összekapcsolására a keverőberendezés tengelyével a közbenső tengelymel, tetszőleges számú közbenső tartóval. A tengelykapcsoló (25. ábra) az 1. testből (két félből áll), a 2 csatlakozókarimákból és az 5 csapokból áll, alátétekkel és anyákkal. A tengelyek összekapcsolt végein gyűrű alakú hornyok vannak, amelyekre 3 hasítógyűrűt helyeznek, feleit két rugó rögzíti 4. Felülről a test felét kulcsra kell helyezni, a karimás csapok meghúzása után merev a tengelyek koaxiális csatlakozását kapjuk.

A fogaskerekek tengelykapcsolóit használják hajtómotor és egy elektromos motor (hidraulikus motor) kimeneti tengelyeinek összekapcsolására, köztes tengely mellett, két közbenső támasszal. A tengelykapcsoló (26. ábra) egy fogazott 1 ketrecből áll, amelyet kulccsal rögzítenek a hajtóműves motor tengelyén, és egy fogazott 2 hüvelyből, amely a közbülső tengelyen lévő kulcson ül. A persely fogai illeszkednek a ketrec mélyedéseibe. A tengelykapcsoló nyomatékot továbbít, de nem tengelyesen köti össze mereven a tengelyeket.

Pecsétek

Tömítéssel tömítést hoznak létre a készülék álló teste és a forgó tengely között. A munkakörnyezet fizikai -kémiai jellemzőitől és paramétereitől, valamint az ipari higiéniai, biztonsági és tűzveszély követelményeitől függően elkészülnek a folyékony közegek keverésére szolgáló eszközök mirigy vagy vége pecsétek, hidraulikus tömítések vagy van zárt meghajtó egység.

Tömődoboz csomagolás testből, tömítéskövetőből, tolóperselyből, tömítődobozból és szorítócsapokból áll (27. ábra). A tömítés a tömítésnek a forgó tengelyhez való nyomásával érhető el. A tengely és a tömítőelem között 0,5 - 0,75 mm rés, a tengely és a nyomóhüvely között pedig valamivel nagyobb rés (1 - 1,5 mm) van. Ezek a távolságok kizárják a tengelyek kopásának lehetőségét ezeken a helyeken. Öntöttvasat használnak a tömítéskövető és a nyomóhüvely gyártásához. Ha nincs rés a tengely és a tömítéskövető között, az utóbbit bronzból kell készíteni.

1 - tok; 2- tolóhüvely; 3- csomagolás; 4 - tolóerő gyűrű (tömszelencekövető).

27. ábra - Tömszelence.

Bizonyos esetekben a tömítődoboz a tengely (hüvelycsapágy) támasza is. Ekkor a tengely és a nyomóhüvely közötti rés minimalizálódik, azaz csúszós leszálláson. A nyomóhüvelyt a kenőanyag adagolására és elosztására szolgáló berendezéssel szállítják, bronzból készült vagy bronz betéttel van ellátva.

A tömszelence (28. ábra) tömítődoboz gyűrűvel rendelkezik a tömítődoboz csomagoló rétegének közepén, amely egyenletes kenőanyag -ellátást biztosít a tengely teljes kerületén a csomagolás közepéig. A hő eltávolítása érdekében a tömszelence hűtőköpennyel van felszerelve.

1 - tok; 2- ing; 3- tolható hüvely; 4- csomagolás; 5- kenőgyűrű; 6- tartós gyűrű (mirigykövető) .

28. ábra - olajtömítés kenőgyűrűvel.

Tömő dobozként leggyakrabban pamut, kender és azbeszt anyagokat használnak.

Az alábbiakban felsoroljuk azokat a hőmérsékleti határokat, amelyeknél a csomagolás használható.

1.2. Táblázat - Korlátozott hőmérséklet a tömítődoboz csomagolásához.

A felsorolt ​​csomagolások a hőmérséklettől és az alkalmazott impregnáló készítménytől függően 0,6-4 MPa nyomáson használhatók. Az impregnálás javítja a tömítést és csökkenti a tömítés súrlódási együtthatóját a tengelyhez képest. A csomagolás impregnálásához sertészsírt, paraffint, bitumenet, grafitot használnak, folyékony üveg, zsír, viszkóz stb.

A fent említett csomagolások közül meg kell jegyezni a fluorplasztikát. Alacsony súrlódási együtthatóval rendelkezik, így élettartama több tízszer hosszabb, mint más anyagoké. Ezt nagy vegyszerállóság is elősegíti. A fluoroplasztika hátrányai a viszonylag nagy keménység (ami sok erőfeszítést igényel a tömszelencék meghúzásakor) és a magas költségek. Ezeket a hátrányokat kiküszöbölik a fluoroplasztikus szuszpenzióval impregnált azbesztzsinór csomagolásában.

Magas hőmérsékleten (t> 300 ° C) száraz csomagolást használnak. Az AG-50 márka leggyakoribb száraz csomagolása 50% grafitból, 45% hosszúszálú azbesztből és 5% alumínium porból áll. A száraz csomagolásban lezárt közeg szivárgása porozitásuk miatt következik be. Még a tömítés nagy préselési nyomása (30-60 MPa) esetén is porózus marad, mivel alkotóelemei - azbeszt és grafit - porózus testek.

A tömítődoboz -tömítéseket olyan készülékekben használják, amelyek legfeljebb 0,1 MPa nyomáson és 70 ° C hőmérsékleten működnek. Nem használhatók vákuumban, mérgező és robbanásveszélyes környezetben lévő eszközökben történő feldolgozáshoz. Tengely fordulatszám - 5-320 fordulat / perc.

A tömítődoboz normál működéséhez szükséges, hogy az alsó rétegek tengelyhez való nyomásának ereje egyenlő legyen a közeg nyomásával. A tömítést a tengelyre nyomó erő sugárirányban hat, míg a tömítést a nyomóhüvely tengelyirányban nyomja. A tömítődoboz sémája a 29. ábrán látható. Ha egy ideális folyadék szolgált tömítődobozként, akkor az axiális és sugárirányú erők egyenlőek (P x = P y) minden szakaszában. Mivel azonban a csomagolás deformálható szilárd test, majd P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - tengely; 2 - tolóhüvely; 3- épület.

29. ábra - Az erőfeszítések elosztásának diagramja a tömődobozban.

Az axiális és sugárirányú erők közötti összefüggést a függőség fejezheti ki:

Az m értéke a csomagolóanyagtól, a nyomástól és egyéb tényezőktől függ, és 1,5 és 5 között változik.

Az axiális erőváltozás törvénye a mirigymagasság mentén a következőképpen ábrázolható:

, (1.40)

Ahol S = (D-d) / 2; f = m TP / m; m ТР - a tömítés súrlódási együtthatója a tengelyen és a tömítődoboz testén.

Az alsó részben y = 0 esetén a P y = P 0 egyenlőség igaz, a felső részben pedig y = h a P y = P 0 exp (2 f h / S) egyenlőség. A felső rész tengelyirányú erejének értéke lehetővé teszi a meghúzóerő meghatározását a tömítés keresztmetszeti területéből és a kötőrudak kiszámítását.

Az (1.39) és (1.40) egyenletek együttes megoldásával megkapjuk a sugárirányú erő változásának törvényét a csomagolás magassága mentén, azaz a tömítés tengelyre nyomásának erői:

, (1.41)

A tömítés tengelyhez való nyomásának erőváltozásának diagramja a 29. ábrán látható. A nyomóhüvely távolságától ez az erő csökken. Nagy csomagolási magasságoknál a sugárirányú erő csökkenése jelentős lesz. A radiális erő hatékony újraelosztása a kettős tömszelence kialakításakor érhető el, azonban kettős tömszelencét nem használnak, mivel működése nagyon nehéz.

Ha a tömítés teljesen szilárd, akkor az ideális folyadék feltételezésével ellentétben a tömítést egyáltalán nem szabad a tengelyhez nyomni. Egy deformálható szilárd anyag esetében a tömítés tengelyre nyomásának ereje az axiális erő egy részét teszi ki. A préselőerő növelése konstruktív technikával érhető el - kúpos felülettel ellátott tömítőgyűrűk gyártásával. Ezt a technikát széles körben használják valódi csomagolásokhoz.

Határozza meg az olajtömítés súrlódása által elvesztett teljesítményt. Dy magasságú tömítőelem esetén a súrlódási erő:

Miután kicseréltük a P x értékét az (1.41) egyenletből és integráltuk a 0 és h közötti tartományba, a következőket kapjuk:

, (1.43)

Figyelembe véve f = m tr / m:

, (1.44)

A súrlódás által elvesztett teljesítmény egyenlő lesz:

, (1.46)

Az f súrlódási együttható a tengely forgása során kevésbé fontos, mint egy álló tengelynél, ráadásul a nyomás változásával együtt változik. Mindezt nehéz figyelembe venni a különböző csomagolásoknál az (1.45) egyenlet használatakor, ezért átmegyünk az empirikus függésbe (1.46), amely a gyakorlati számításokhoz a következő formát öleli fel:

1.3. Táblázat - A tömítődoboz tömítésének geometriai méreteinek hatása a teljesítményveszteségekre.

Az S tömítődoboz tömítés szélességét, mm, a tengely átmérője határozza meg:

, (1.48)

Mechanikus tömítés. Ebben a tömítésben a tömítettséget a két rész - forgó és álló - végsík mentén történő szoros összenyomódás révén érik el. Az ilyen kötés tömítettsége csak a szomszédos felületek kiváló minőségű feldolgozásával érhető el. Az 1 mikronos szabálytalanságok zavarják a mechanikus tömítés normál működését. A súrlódó felületek csiszolásnak és tapintásnak vannak kitéve, és nagy felületűek (10. - 12. sz.), Lehetnek laposak, gömbölyűek vagy kúposak. A lapos felületeket gyakrabban használják, mert finomhangoláskor könnyebb a súrlódási felület jó tisztaságát elérni, a gyűrűs súrlódó felület szélessége nem lehet nagy (6-8 mm -nél kisebb).

A vegyiparban a mechanikus tömítéseket nemcsak a reaktorokhoz, hanem a centrifugális szivattyúkhoz is használják. A berendezés tömítésére szolgáló mechanikus tömítés a 30. ábrán látható. A 2. gyűrű a tengelytől a 4 tartón keresztül forog, amely két, a tengelyt húzó félből áll, és a 3 csapokon keresztül. A rugókkal ellátott 6 rudak lehetővé teszik a 2 és 7 gyűrűk nyomóerejének beállítását, a 8 harmonika lehetővé teszi a tengely ütésének kompenzálását.

1 - tok; 2 - forgó gyűrű; 3 - hajtű; 4 - hordozó; 5 - tavasz; 6 - tolóerő; 7 - álló gyűrű; 8 - fújtató .

30. ábra - Mechanikus tömítés.

a tömítés (30. ábra) 2 * 10 3 - 1,6 * 10 6 Pa nyomáson, 250 ° C -ig terjedő hőmérsékleten és 10 s -1 fordulatszámig működik.

Előnyök - kevesebb szivárgás, mint a tömítődobozban, mivel vákuum alatt végzett munka során nincs légszivárgás, az áramveszteség tizede a teljesítményveszteségnek a tömítődobozban lévő súrlódás miatt, nincs szükség karbantartásra, ami a magas kopásállósággal magyarázható a súrlódási pár (és ezért a tartósság) és a jó munka, amikor a tengely üt.

Hátránya a javítás magas költsége és összetettsége.

A mechanikus tömítés fő egysége a súrlódó pár. Az anyagnak, amelyből készült, kopásállósággal és alacsony súrlódási együtthatóval kell rendelkeznie. A következő anyagokat használják: saválló acél - egy gyűrű; szén -grafit, bronz vagy fluorplasztika egy másik gyűrű. A fluoroplasztikát csak alacsony nyomáson és a súrlódó pár alacsony fordulatszáma esetén használják, mivel hideg folyású. A kialakítás szerint a mechanikus tömítés lehet belső és külső, egyszeres és kettős. A 30. ábrán látható tömítés külső.

A belső tömítés esetében a forgó gyűrű és a nyomórugók a berendezésben vannak elhelyezve a technológiai közegben. A kettős tömítésnek két pár súrlódása van, és lényegében két egymást követő egyetlen tömítés. A kettős tömítésben egy tömítőanyagot helyeznek a két súrlódási pár közé, megakadályozva a szivárgást és a súrlódó hőt.

A vegyiparban a következő típusú mechanikus tömítések a leggyakoribbak: a) TD típusú kettős mechanikus tömítés (a 31. ábra bal oldala), robbanó, mérgező, tűzveszélyes, mérgező és hasonló anyagok keverésére szolgáló eszközök tengelyeinek tömítésére legfeljebb 0,6 MPa (TD-6 típus) és 3,2 MPa (TD-32 típus) nyomáson; b) dupla mechanikus tömítés ТДП (a 31. ábra jobb oldala) beépített csapágyazással, robbanásveszélyes, mérgező, mérgező és hasonló anyagok keverésére szolgáló eszközök tengelyeinek tömítésére; c) TSK típusú mechanikus tömítés, amelyben 12X18H10T acélból készült fújtatót használnak (32. ábra), robbanásveszélyes, mérgező és mérgező közegek nyomás alatti keverésére szolgáló eszközök tengelyeinek tömítésére.

1 - helyhez kötött tömítőgyűrűk; 2 - mozgatható tömítőgyűrűk; 3 - tavasz; 4 - tok; 5 - beépített tartócsapágy.

31. ábra - Dupla mechanikus tömítés TD típusú (az ábra bal oldala) és ТДП típusú (az ábra jobb oldala).

Ezeket a mechanikus tömítéseket olyan készülékekben használják, amelyek legfeljebb 1,6 MPa túlnyomáson vagy legalább 0,0027 MPa maradék nyomáson és -20 és +50 ° C közötti hőmérsékleten működnek.

A mechanikus tömítés kialakítása (32. ábra), amely egy mozgatható 5 gyűrűből áll, amelyet a tengelyre rögzítenek 2 tartóval, és egy álló 6 gyűrűt, amelyet a végfelület szorosan a helyhez kötött gyűrűhöz szorít a 4 rugókkal és a 3 anyákkal. A 6 álló gyűrűt 10 csavar és 7 fújtatószerelvény köti össze.

1 - fedél; 2 - tavasz; 3 - mozgatható gyűrű; 4 - álló gyűrű; 5 - fújtató; 6 - test; 7 - csavar.

32. ábra - TSK típusú mechanikus tömítés.

A fújtató vékonyfalú cső, hullámos felülettel.

A dörzsgyűrűket a fedél üregében keringő folyó víz keni és hűti. A tömítőfelületen keresztül bejutó vizet a ház alsó részében összegyűjtik, csapdának nevezik, és a szerelvényen keresztül engedik el. A rögzített és mozgatható gyűrűk (súrlódó párok) grafitszénből, 12X18H10T, 40X13, 95X18, hostel D ötvözetekből vagy oldalsó acélból készülnek.

Tekintsük a mechanikus tömítés működését (33. ábra).

33. ábra- A közeg mozgása a mechanikus tömítés gyűrűi közötti résben

A közeg mozgását a gyűrűk közötti résben hengeres koordinátákban az alábbi egyenlet írja le:

, (1.53)

A mechanikus tömítésben az egyik gyűrű forog, ezért a nyomás- és súrlódási erők mellett a tehetetlenségi erő befolyásolja a szivárgás mértékét. Ha a közeg forgási szögsebességét a résen a gyűrűk forgási szögsebességeinek számtani átlagaként határozzuk meg, akkor az (1.61) egyenlet, figyelembe véve a tehetetlenségi erőt, a következő formában jelenik meg:

, (1.65)

Az integráció és átalakítás után a szivárgási értékeket a következő kifejezés határozza meg:

, (1.66)

Így a tengely fordulatszámának növelése növeli a szivárgást, amikor a készülék nyomás alatt van, és csökkenti a szivárgást, ha a készüléket vákuum alatt működteti.

Hermetikusan lezárt hajtóművek ... A nagyon mérgező, erősen korrozív vagy tűzveszélyes közegek keverésére szolgáló eszközöket általában légmentesen lezárt elektromos hajtásokkal látják el. Az ilyen típusú hajtások olyan kivitelben készülnek, amelyben a rotor és az elektromos motor állórészének aktív elemei speciális szigeteléssel (nedves állórész) vagy speciális védőhüvelyekkel (száraz állórész) védve vannak a közeg keveredésétől. A lezárt nedves vagy száraz állórész -hajtóművek gázzal vagy folyadékkal tölthetők.

Gázzal töltött elektromos hajtásban (35. ábra) a gázzárban forgó rotor gördülőcsapágyakra van szerelve. Az elektromos motor állórészét egy vékony falú védőhüvely védi a vegyes közeg gőzeivel való érintkezéstől. 5. Szükség esetén a védőhüvely a rotorra is felszerelhető 11. Az ilyen típusú elektromos hajtásokban gördülőcsapágyak általában zsírral vagy közönséges zsírral vannak kenve a szerelvényen keresztül 9. Zárt elektróda

Gépek és berendezések vegyi anyagok előállításához valódi érdeklődést vált ki a területen dolgozók és a hétköznapi emberek körében. Tekintettel arra, hogy a vegyipar meglehetősen sajátos, a gyártásban alkalmazott technológia is egyedi.

A vegyi anyagok gyártására szolgáló gépek és eszközök alkalmazási köre

A termodinamikai és hidromechanikai folyamatokhoz kémiai berendezésekre van szükség.

A hidromechanikai folyamatok a vegyipar legegyszerűbb eljárásai. A számukra készült eszközök az elválasztás elvén működnek: inhomogén keverékeket és folyadékokat osztanak fel, megtisztítják őket a szilárd részecskéktől. Ennek az eljárásnak az a célja, hogy megtisztítsa a gázokat a szennyeződéstől. Ebben az esetben csapadékszűrő centrifugát használnak. A készülék először kiszűri a folyadékot vagy a gázt, és a szűrő elválasztja a szilárd részecskéket. Ezután ülepedés következik be. Ez a folyamat meglehetősen lassú, mert a kis részecskékre ható gravitációs erő kicsi.

A keverő keveri a részecskéket. Emulziók és szuszpenziók előállítására szolgáló berendezésre van szükség a reagensek első őrléséhez, majd a kívánt koncentrációjú keverékké alakításához.

A kémiai eszközök áramlásának folyamatát vegyi szivattyú végzi. Erősen mérgező környezetben kezeli az agresszív folyadékokat. A kompresszoros gép elengedhetetlen a gyártásban. Hűti és sűríti a gázokat.

Hogyan zajlanak a termodinamikai folyamatok a termelés vegyipari ágazatában és milyen eszközöket használnak.

A termikus kémiai folyamatok csomagolt abszorberekben zajlanak. Az abszorberek film, buborék, fúvóka, spray. Az abszorpció a gázkeverékek folyadékelnyelőkkel történő felszívódásának folyamata.

Feldolgozott ozmózisberendezés. Ez egy membránszétválasztási eljárás, amely egy diffúz anyag membránon való behatolásán alapul. Vegyi gyártású gépekhez és eszközökhöz a ciklikus visszaverődés eszköze tartozik. A folyékony anyagok lepárlással történő elválasztásával foglalkozik.

Telepítés a kitermeléshez. Az extrakció a testek extrahálószerrel történő kivonása oldatokból. A szárítók diffúzióval és párologtatással távolítják el a nedvességet.

Ez csak egy kis lista a vegyiparban használt eszközökről és gépekről. A termelés természetesen fejlődik, új technológiákat vezet be az anyagok feldolgozására.

Ősszel nemzetközi kémiai kiállításra kerül sor. A kiállítás szervezője ezúttal az Expocentre Vásárhely volt. Egy jelentős ipari kiállítás ünnepli évfordulóját. Ez azt jelenti, hogy az esemény különleges lesz. Nemzetközi és hazai küldöttek és kiállítók mutatják be a vegyipar innovatív vívmányait, megismertetik a látogatókat a vegyipar felfedezéseivel. Bemutatásra kerülnek a fejlesztési kilátások, a piaci trendek, az analitikai és laboratóriumi berendezések legújabb eredményei, amelyek képesek biztosítani minden modern laboratórium működését.

Különös figyelmet kell fordítani a vegyszerekre és a nyersanyagokra. A tesztberendezés tanúsításra kerül. Szinte az összes felszerelés látható lesz.

Ez az esemény vonzza a tudósokat, a végrehajtó hatóságokat és a hétköznapi látogatókat. A kiállítás témái:

• laboratóriumi tervezés;


• biztonságos gyártás;


• biotechnológia az orvosi, textil-, élelmiszeriparban;


• a vegyipari termelés fejlődése.

A projekt keretében kiterjedt üzleti programot hajtanak végre. Kerekasztal, szemináriumok és konferenciák - mindez a "Kémia" kiállításon történik.

A kiállítás kérdéseket vet fel:

• a műszaki termelés hozzáértő irányítása;


• raktárak és terminálok tervezése;


• kutatás és technológia.

Mindez lehetővé teszi, hogy olyan rendezvényt tartsanak, amely nemcsak az iparban részt vevőket vagy a vegyipar iránt érdeklődőket, hanem a hétköznapi lakosokat is érdekli. A kiállítás lehetővé teszi új partnerek megtalálását és a meglévő üzleti kapcsolatok megerősítését. Ebben kulcsfontosságú szerepet játszik a komplexum előnyös elhelyezkedése: jó útkereszteződés, közeli metróállomások és a közelben lévő üzleti központ.

Olvassa el további cikkeinket: