Для забезпечення безпечних умов експлуатації різних об'єктів із зварними з'єднаннями всі шви необхідно піддавати регулярній перевірці. Незалежно від їх новизни або давнього терміну експлуатації металеві з'єднання перевіряються різними методами дефектоскопії. найбільш дієвим методомє УЗД - ультразвукова діагностика, яка перевершує по точності отриманих результатів Рентгенодефектоскопія, гамма-дефектоскопію, радіо-дефектоскопію та ін.

Це далеко не новий (вперше УЗК проведено в 1930 році) метод, але є дуже популярним і використовується практично повсюдно. Це обумовлено тим, що наявність навіть невеликих призводить до неминучої втрати фізичних властивостей, Таких як міцність, а з часом до руйнування з'єднання і непридатності всієї конструкції.

Теорія акустичної технології

Ультразвукова хвиля при УЗД не сприймається вухом людини, але вона є основою для багатьох діагностичних методів. Не тільки дефектоскопія, а й інші діагностичні галузі використовують різні методики на основі проникнення і відображення ультразвукових хвиль. Особливо вони важливі для тих галузей, в яких основним є вимога про неприпустимість нанесення шкоди досліджуваного об'єкта в процесі діагностики (наприклад, в діагностичній медицині). Таким чином, ультразвуковий метод контролю зварних швівставитися до неразрушающим методам контролю якості і виявлення місця локалізації тих чи інших дефектів (ГОСТ 14782-86).

Якість проведення УЗК залежить від багатьох факторів, таких як чутливість приладів, настройка і калібрування, вибір більш відповідного методу проведення діагностики, від досвіду оператора і інших. Контроль швів на придатність (ГОСТ 14782-86) і допуск об'єкта до експлуатації не можливий без визначення якості всіх видів з'єднань і усунення навіть найменшого дефекту.

визначення

Ультразвуковий контроль зварних швів - це неразрушающий цілісності зварних з'єднань метод контролю і пошуку прихованих і внутрішніх механічних дефектів не допустимої величини і хімічних відхилень від заданої норми. Методом ультразвукової дефектоскопії (УЗД) проводиться діагностика різних зварних з'єднань. УЗК є дієвим при виявленні повітряних порожнин, хімічно однорідного складу (шлакові вкладення в) і виявлення присутності не металева елементів.

Принцип роботи

Ультразвукова технологія випробування заснована на здатності високочастотних коливань (близько 20 000 Гц) проникати в метал і відбиватися від поверхні подряпин, пустот та інших нерівностей. Штучно створена, спрямована діагностична хвиля проникає в перевіряється з'єднання і в разі виявлення дефекту відхиляється від свого нормального поширення. Оператор УЗД бачить це відхилення на екранах приладів і за певними показниками даних може дати характеристику виявленому дефекту. наприклад:

• відстань до дефекту - за часом поширення ультразвукової хвилі в матеріалі;
• відносний розмір дефекту - по амплітуді відбитого імпульсу.

На сьогоднішній день в промисловості застосовують п'ять основних методів проведення УЗК (ГОСТ 23829 - 79), які відрізняються між собою тільки способом реєстрації та оцінки даних:

• Тіньовий метод. Полягає в контролі зменшення амплітуди ультразвукових коливань минулого і відбитого імпульсів.
• Дзеркально-тіньовий метод. Виявляє дефекти швів за коефіцієнтом загасання відбитого коливання.
• Відлуння-дзеркальний метод або "Тандем" . Полягає у використанні двох апаратів, які перегукуються в роботі і з різних сторін підходять до дефекту.
• Дельта-метод. Грунтується на контролі ультразвукової енергії, переизлучение від дефекту.
• Відлуння-метод. Заснований на реєстрації сигналу відбитого від дефекту.

Звідки коливання хвилі?

проводимо контроль

Практично всі прилади для діагностики методом ультразвукових хвиль влаштовані за схожим принципом. Основним робочим елементом є пластина пьезодатчика з кварцу або титаніту барію. Сам пьезодатчик приладу для УЗД розташований в призматической запобігливо голівці (в щупі). Щуп розташовують уздовж швів і повільно переміщують, повідомляючи зворотно-поступальний рух. В цей час до пластини підводиться високочастотний струм (0,8-2,5 Мгц), внаслідок чого вона починає випромінювати пучки ультразвукових коливань перпендикулярно своїй довжині.

Відбиті хвилі сприймаються такою ж пластиною (іншим приймаючим щупом), яка перетворює їх в змінний електричний струмі він відразу відхиляє хвилю на екрані осцилографа (виникає проміжний пік). При УЗК датчик посилає змінні короткі імпульси пружних коливань різної тривалості (настроюється величина, мкс) розділяючи їх більш тривалими паузами (1-5 мкс). Це дозволяє визначити і наявність дефекту, і глибину його залягання.

Процедура проведення дефектоскопії

1. Видаляється фарба і зі зварювальних швів і на відстані 50 - 70 мм з двох сторін.
2. Для отримання більш точного результату УЗД потрібне гарне проходження ультразвукових коливань. Тому поверхню металу близько шва і сам шов обробляються трансформаторних, турбінним, машинним маслом або солідолом, гліцерином.
3. Прилад попередньо налаштовується за певним стандартом, який розрахований на вирішення конкретного завдання УЗД. контроль:
4. товщини до 20 мм - стандартні настройки(Зарубки);
5. понад 20 мм - налаштовуються АРД-діаграми;
6. з'єднання не стане доступним - налаштовуються AVG або DGS-діаграми.
7. Шукач переміщують зигзагоподібно уздовж шва і при цьому намагаються повернути навколо осі на 10-15 0.
8. При появі стійкого сигналу на екрані приладу в зоні проведення УЗК, шукач максимально розгортають. Необхідно проводити пошук до появи на екрані сигналу з максимальною амплітудою.
9. Слід уточнити: чи не викликано наявність подібного коливання відображенням хвилі від швів, що часто буває при УЗД.
10. Якщо немає, то фіксується дефект і записуються координати.
11. Контроль зварних швів проводиться відповідно до Держстандарту за один або два проходи.
12. Таврові шви (шви під 90 0) перевіряються луна-методом.
13. Всі результати перевірки дефектоскопист заносить в таблицю даних, по якій можна буде легко повторно виявити дефект і усунути його.

Іноді для визначення більш точного характеру дефекту характеристики від УЗД не вистачає і потрібно застосувати більш розгорнуті дослідження, скориставшись Рентгенодефектоскопія або гамма-дефектоскопії.

Рамки застосування даної методики при виявленні дефектів

Контроль зварювальних швів, заснований на УЗД досить чіткий. І при правильно проведеної методикою випробування шва дає повністю вичерпну відповідь з приводу наявного дефекту. Але рамки застосування УЗК так само має.

За допомогою проведення УЗК можливо виявити такі дефекти:

• Тріщини в околошовной зоні;
• пори;
• непровари шва;
• розшарування наплавленого металу;
• несплошності і несплавлення шва;
• дефекти свіщеобразного характеру;
• провисання металу в нижній зоні зварного шва;
• зони, уражені корозією,
• ділянки з невідповідністю хімічного складу,
• ділянки з спотворенням геометричного розміру.

Подібну УЗД можливо здійснити в наступних металах:

• мідь;
• аустенітні сталі;
• і в металах, які погано проводять ультразвук.

УЗД проводиться в геометричних рамках:

• На максимальній глибині залягання шва - до 10 метрів.
• На мінімальній глибині (товщина металу) - від 3 до 4 мм.
• Мінімальна товщина шва (в залежності від приладу) - від 8 до 10 мм.
• Максимальна товщина металу - від 500 до 800 мм.

Перевірки піддаються наступні види швів:

• плоскі шви;
• поздовжні шви;
• кільцеві шви;
• зварні стики;
• таврові з'єднання;
• зварні.

Основні галузі використання даної методики

Не тільки в промислових галузяхвикористовують ультразвуковий метод контролю цілісності швів. Дану послугу - УЗД замовляють і в приватному порядку при будівництві або реконструкції будинків.

УЗК найчастіше застосовується:

• в області аналітичної діагностики вузлів і агрегатів;
• коли необхідно визначити знос труб в магістральних трубопроводах;
• в теплової та атомній енергетиці;
• в машинобудуванні, в нафтогазовій і хімічної промисловості;
• в зварних з'єднаннях виробів зі складною геометрією;
• в зварних з'єднаннях металів з крупнозернистою структурою;
• при установці (з'єднань) котлів та вузлів устаткування, яке піддається впливу високих температурі тиску або впливу різних агресивних середовищ;
• в лабораторних і польових умовах.

Випробування в польових умовах

До переваг ультразвукового контролю якості металів і зварних швів відносяться:

1. Висока точність і швидкість дослідження, а також його низька вартість.
2. Безпека для людини (на відміну, наприклад, від рентгенівської дефектоскопії).
3. Можливість проведення виїзної діагностики (завдяки наявності портативних ультразвукових дефектоскопів).
4. Під час проведення УЗК не потрібно виведення контрольованої деталі або всього об'єкта з експлуатації.
5. При проведенні УЗД перевіряється об'єкт не пошкоджується.

До основних недоліків УЗК можна віднести:

1. Обмеженість отриманої інформації про дефект;
2. Деякі труднощі при роботі з металами з крупнозернистою структурою, які виникають через сильний розсіювання і загасання хвиль;
3. Необхідність проведення попередньої підготовки поверхні шва.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

стр. 24

стр. 25

стр. 26

стр. 27

МІНІСТЕРСТВО З ТЕХНІЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ ТА МЕТРОЛОГІЇ

НАЦІОНАЛЬНИЙ

СТАНДАРТ

І НАУКИ

ФЕДЕРАЦІЇ

методи ультразвукові

видання офіційне

Стандартинформ

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНО Федеральним державним підприємством«Науково-дослідний інститут мостів і дефектоскопії Федерального агентства залізничного транспорту»(НДІ мостів), Державним науковим центромРФ Відкрите акціонерне товариствоНауково-виробниче об'єднання «Центральний науково-дослідний інститут технології машинобудування» (ВАТ НВО «ЦНИИТМАШ»), Федеральним державним автономним установою«Науково-навчальний центр« Зварювання та контроль »при Московському державному технічному університеті ім. Н.е. Баумана »

2 ВНЕСЕНО Технічним комітетом зі стандартизації ТК 371 « Неруйнівний контроль»

3 ЗАТВЕРДЖЕНО ТА ВВЕДЕНО В ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання і метрології від 8 листопада 2013 р № 1410-ст

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Правила застосування цього стандарту встановлено у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується в щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику « Національні стандарти», А офіційний текст змін і поправок - в щомісячному інформаційному покажчику« Національні стандарти ». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано в найближчому випуску щомісячного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення і тексти розміщуються також в інформаційній системізагального користування - на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання і метрології в мережі Інтернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2014

Цей стандарт не може бути повністю або частково відтворений, тиражований і розповсюджений як офіційне видання без дозволу Федерального агентства з технічного регулювання і метрології

6.2 Схеми проникання різних типів зварних з'єднань

6.2.1 УЗК стикових зварних з'єднань виконують прямими і похилими перетворювачами з використанням схем проникання прямим, одноразово-відбитим, дворазово-відбитим променями (малюнки 7-9).

Допускається застосовувати інші схеми проникання, наведені в технологічній документації на контроль.

6.2.2 УЗК таврових зварних з'єднань виконують прямими і похилими перетворювачами з використанням схем проникання прямим і (або) одноразово-відбитим променями (малюнки 10-12). I-1

Примітка - На малюнках символом I ° I позначений напрям прозвучиванія похилим ПЕП «від спостерігача». При даних схемах аналогічно виконують прозвучу і в напрямку «до спостерігача».

6.2.3 УЗК кутових зварних з'єднань виконують прямими і похилими перетворювачами з використанням схем проникання прямим і (або) одноразово-відбитим променями (малюнки 13-15).

Допускається застосовувати інші схеми, наведені в технологічній документації на контроль.

6.2.5 УЗК зварних з'єднань з метою виявлення поперечних тріщин (в тому числі, в з'єднаннях зі знятим валиком шва), виконують похилими перетворювачами з використанням схем проникання, наведених на малюнках 13, 14, 17.

Малюнок 17 - Схема прозвучиванія стикових зварних з'єднань при контролі для пошуку поперечних тріщин: а) - зі знятим валиком шва; б) - з невидаленого валиком шва

6.2.6 УЗК зварних з'єднань з метою виявлення несплошностей, що залягають поблизу поверхні, по якій проводиться сканування, виконують поздовжніми підповерхневому (головними) хвилями або поверхневими хвилями (наприклад, малюнки 14, 15).

6.3 Способи сканування

6.3.1 Сканування зварного з'єднання виконують за способом поздовжнього і (або) поперечного переміщення перетворювача при постійних або змінюються кутах введення і розвороту променя. Спосіб сканування, напрямок проникання, поверхні, з яких ведеться прозвучу, повинні бути встановлені з урахуванням призначення і контролепригодности з'єднання в технологічній документації на контроль.

6.3.2 При УЗК зварних з'єднань застосовують способи поперечно-поздовжнього (рисунок 19) або поздовжньо-поперечного (рисунок 20) сканування. Допускається також застосовувати спосіб сканування, що коливається променем (рисунок 21).

Малюнок 19 - Варіанти способу поперечно-поздовжнього сканування

7 Вимоги до засобів контролю

7.1 Дефектоскопи, використовувані для УЗК зварних з'єднань, повинні забезпечувати регулювання посилення (ослаблення) амплітуд сигналів, вимірювання відношення амплітуд сигналів у всьому діапазоні регулювання посилення (ослаблення), вимір відстані, пройденого ультразвуковим імпульсом в об'єкті контролю до поверхні, що відбиває, і координат розташування відбиває щодо точки виходу променя.

7.2 Перетворювачі, використовувані спільно з дефектоскопами для УЗК зварних з'єднань, повинні забезпечувати:

Відхилення робочої частоти УЗ коливань, випромінюваних перетворювачами, від номінального значення - не більше 20% (для частот не більше 1,25 МГц), не більше 10% (для частот понад 1,25 МГц);

Відхилення кута введення променя від номінального значення - не більше ± 2 °;

Відхилення точки виходу променя від положення відповідної мітки на перетворювачі - не більше ± 1 мм.

Форма і розміри перетворювача, значення стріли похилого перетворювача і середнього шляху УЗ в призмі (протекторі) повинні відповідати вимогам технологічної документації на контроль.

7.3 Заходи та налагоджувальні зразки

7.3.1 При УЗК зварних з'єднань застосовують заходи і / або ПЗ, області застосування і умови повірки (калібрування) яких вказані в технологічній документації на УЗК.

7.3.2 Заходи (калібрувальні зразки), що використовуються при УЗК зварних з'єднань, повинні мати метрологічні характеристики, що забезпечують повторюваність і відтворюваність вимірювань амплітуд луна-сигналів і тимчасових інтервалів між ехо-сигналами, за якими виконується настройка і перевірка основних параметрів УЗК, регламентованих технологічною документацією на УЗК.

Як заходи для настройки і перевірки основних параметрів УЗК перетворювачами з плоскою робочою поверхнею на частоту 1,25 МГц і більше можна використовувати зразки СО-2, СО-3, або СО-ЗР по ГОСТ 18576, вимоги до яких наведені в додатку А.

7.3.3 АЛЕ, використовувані при УЗК зварних з'єднань, повинні забезпечувати можливість настройки часових інтервалів і значень чутливості, заданих у технологічній документації на УЗК, і мати паспорт, що містить значення геометричних параметрів і співвідношення амплітуд луна-сигналів від відбивачів в ПЗ та заходи, а також ідентифікаційні дані заходів, використаних при атестації.

Як АЛЕ для настройки і перевірки основних параметрів УЗК використовують зразки з плоскодонними відбивачами, а також зразки з БЦО, сегментними або кутовими відбивачами.

Допускається також використовувати в якості АЛЕ калібрувальні зразки VI по ISO 2400: 2012, V2 по ISO 7963: 2006 (додаток Б) або їх модифікації, а також зразки, виготовлені з об'єктів контролю, з конструктивними відбивачами або альтернативними відбивачами довільної форми.

8 Підготовка до контролю

8.1 Зварне з'єднання готують до УЗК при відсутності в з'єднанні зовнішніх дефектів. Форма і розміри околошовной зони повинні дозволяти переміщати перетворювач в межах, обумовлених ступенем контролепригодности з'єднання (додаток В).

8.2 Поверхня з'єднання, по якій переміщують перетворювач, не повинна мати вм'ятин і нерівностей, з поверхні повинні бути видалені бризки металу, відшаровуються окалина і фарба, забруднення.

При механічній обробці сполуки, передбаченої технологічним процесомна виготовлення зварної конструкції, шорсткість поверхні повинна бути не гірше R z 40 мкм по ГОСТ 2789.

Вимоги до підготовки поверхні, допустимої шорсткості і хвилястості, способам їх вимірювання (при необхідності), а також наявності неотслаівающейся окалини, фарби і забруднень поверхні об'єкта контролю вказують у технологічній документації на контроль.

8.3 Неруйнівний контроль околошовной зони основного металу на відсутність розшарування, що перешкоджають проведенню УЗК похилим перетворювачем, виконують відповідно до вимог технологічної документації.

8.4 Зварне з'єднання підлягає маркуванню і розділяти на ділянки так, щоб однозначно встановлювати місце розташування дефекту по довжині шва.

8.5 Труби та резервуари перед контролем відбитим променем повинні бути звільнені від рідини.

Допускається контролювати труби, резервуари, корпуси кораблів з рідиною під донної поверхнею по методикам, регламентованим технологічною документацією на контроль.

8.6 Основні параметри контролю:

а) частота ультразвукових коливань;

б) чутливість;

в) положення точки виходу променя (стріла) перетворювача;

г) кут введення променя в метал;

д) похибка вимірювання координат або похибка глибиноміра;

е) мертва зона;

ж) роздільна здатність;

і) кут розкриття діаграми спрямованості в площині падіння хвилі;

к) крок сканування.

8.7 Частоту ультразвукових коливань слід вимірювати як ефективну частоту луна-імпульсу по ГОСТ Р 55808.

8.8 Основні параметри по перерахуванням б) -і) 8.6 слід налаштовувати (перевіряти) щодо заходів або АЛЕ.

8.8.1 Умовну чутливість при ехо-імпульсному УЗК слід налаштовувати по заходам СО-2 або СО-ЗР в децибелах.

Умовну чутливість при дзеркально-тіньовому УЗК слід налаштовувати на бездефектної ділянці зварного з'єднання або на ПЗ відповідно до ГОСТ 18576.

8.8.2 Граничну чутливість при ехо-імпульсному УЗК слід налаштовувати по площі плоскодонного відбивача в ПЗ або по АРД, SKH - діаграм.

Допускається замість АЛЕ з плоскодонним відбивачем застосовувати АЛЕ з сегментними, кутовими відбивачами, БЦО або іншими відбивачами. Спосіб налаштування граничної чутливості по таким зразкам повинен бути регламентований в технологічній документації на УЗК. При цьому для АЛЕ з сегментним відбивачем

S c,

де S c - площа сегментного відбивача; а для АЛЕ з кутовим відбивачем

s n = w-s y,

де S y - площа кутового відбивача;

N- коефіцієнт, значення якого для стали, алюмінію та його сплавів, титану і його сплавів наведено на малюнку 22.

При застосуванні АРД, SKH-діаграм в якості опорного сигналу використовують луна-сигнали від відбивачів в заходи СО-2, СО-3, а також від донної поверхні або двогранного кута в контрольованому виробі або в АЛЕ.

8.8.3 Еквівалентну чутливість при ехо-імпульсному УЗК слід налаштовувати по АЛЕ з урахуванням вимог 7.3.3.

8.8.4 Під час налаштування чутливості слід вводити поправку, що враховує відмінність стану поверхонь заходи або ПЗ та з'єднання, що контролюється (шорсткість, наявність покриттів, кривизна). Способи визначення поправок повинні бути вказані в технологічній документації на контроль.

8.8.5 Кут введення променя слід вимірювати по заходам або АЛЕ при температурі навколишнього повітря, що відповідає температурі контролю.

Кут введення променя при контролі зварних з'єднань товщиною понад 100 мм визначають відповідно до технологічної документації на контроль.

8.8.6 Похибка вимірювання координат або похибка глибиноміра, мертву зону, кут розкриття діаграми спрямованості в площині падіння хвилі слід вимірювати по заходам СО-2, СО-ЗР або АЛЕ.

9 Проведення контролю

9.1 прозвучу зварного з'єднання виконують за схемами і способам, наведеними в розділі 6.

9.2 Акустичний контакт ПЕП з контрольованим металом слід створювати контактним, або іммерсійним, або щілинним способами введення УЗ коливань.

9.3 Кроки сканування A d, A ct визначають з урахуванням заданого перевищення пошукового рівня чутливості над контрольним рівнем чутливості, діаграми спрямованості перетворювача і товщини контрольованого зварного з'єднання, при цьому крок сканування повинен бути не більше половини розміру активного елементу ПЕП в напрямку кроку.

9.4 При проведенні УЗК використовують такі рівні чутливості: опорний рівень; контрольний рівень; бракувальний рівень; пошуковий рівень.

Кількісна різниця між рівнями чутливості повинна бути регламентована технологічною документацією на контроль.

9.5 Швидкість сканування при ручному УЗК не повинна перевищувати 150 мм / с.

9.6 Для виявлення дефектів, розташованих у торців з'єднання, слід додатково прозвучівать зону у кожного торця, поступово повертаючи перетворювач в сторону торця на кут до 45 °.

9.7 При УЗК зварних з'єднань виробів, діаметр яких менше 800 мм, налаштування зони контролю слід проводити по штучним відбивачам, виконаним в АЛЕ, які мають ту ж товщину і радіус кривизни, що і контрольоване виріб. Допустиме відхилення по радіусу зразка - не більше 10% номінального значення. При скануванні по зовнішній або внутрішній поверхні з радіусом кривизни менш 400 мм, призми похилих ПЕП повинні відповідати поверхні (бути прітерти). При контролі PC ПЕП і прямим ПЕП слід застосовувати спеціальні насадки, що забезпечують постійну орієнтацію ПЕП перпендикулярно до поверхні сканування.

Обробку (притирання) ПЕП необхідно виробляти в пристосуванні, що виключає перекіс ПЕП щодо нормалі до поверхні введення.

Особливості настройки основних параметрів і проведення контролю виробів циліндричної форми вказують у технологічній документації на УЗК.

9.8 Етап сканування при механізованому або автоматизованому УЗК за допомогою спеціальних пристроїв сканування слід виконувати з урахуванням рекомендацій Керівництва по експлуатації обладнання.

10 Вимірювання характеристик дефектів і оцінка якості

10.1 Основними вимірюваними характеристиками виявленої несплошності є:

Співвідношення амплітудної і / або тимчасової характеристики прийнятого сигналу і відповідної характеристики опорного сигналу;

Еквівалентна площа несплошності;

Координати несплошності в зварному з'єднанні;

Умовні розміри несплошності;

Умовне відстань між несплошном;

Кількість несплошностей на певній довжині з'єднання.

Вимірювані показники, використовувані для оцінки якості конкретних сполук, повинні бути регламентовані технологічною документацією на контроль.

10.2 Еквівалентну площа визначають за максимальною амплітудою луна-сигналу від несплошності шляхом порівняння її з амплітудою луна-сигналу від відбивача в ПЗ або шляхом використання розрахункових діаграм за умови збіжності їх з експериментальними даними не менше 20%.

10.3 Як умовні розмірів виявленої несплошності можуть бути використані: умовна протяжність AL; умовна ширина Д X; умовна висота АН (рисунок 23).

Умовну протяжність вимірюють довжиною зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного уздовж шва і орієнтованого перпендикулярно до осі шва.

Умовну ширину вимірюють довжиною зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного в площині падіння променя.

Умовну висоту визначають як різницю вимірюваних значень глибини розташування несплошності в крайніх положеннях перетворювача, переміщуваного в площині падіння променя.

10.4 При вимірюванні умовних розмірів AL, АХ, А Н за крайні положення перетворювача приймають такі, при яких амплітуда луна-сигналу від виявляється несплошності або становить 0,5 від максимального значення (відносний рівень вимірювань - 0,5), або відповідає заданим рівнем чутливості .

Допускається виконувати вимірювання умовних розмірів несплошностей при значеннях відносного рівня вимірювань від 0,8 до 0,1, якщо це зазначено в технологічній документації на УЗК.

Умовну ширину А Хі умовну висоту АН протяжної несплошності вимірюють в перерізі з'єднання, де луна-сигнал від несплошності має найбільшу амплітуду, а також в перетинах, розташованих на відстанях, зазначених у технічній документації на контроль.

10.5 Умовне відстань А / між несплошном вимірюють за відстанню між крайніми положеннями перетворювача. При цьому крайні положення задаються в залежності від протяжності несплошностей:

Для компактної несплошності (AL< AL 0 , где AL 0 - условная протяженность ненаправленного отражателя, залегающего на той же глубине, что и несплошность) за крайнее принимают положение преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна;

Для протяжної несплошності (AL> AL 0) за крайнє приймають положення перетворювача, при якому амплітуда луна-сигналу відповідає заданим рівнем чутливості.

10.6 Не відповідають вимогам УЗК зварні з'єднання, в яких виміряне значення хоча б однієї характеристики виявленого дефекту більше бракувального значення цієї характеристики, заданого в технічній документації.

1 Область застосування ............................................ 1

3 Терміни та визначення .......................................... 2

4 Позначення і скорочення ........................................ 4

5 Загальні положення ............................................. 5

6 Способи контролю, схеми проникання і способи сканування зварних з'єднань ...... 5

6.1 Способи контролю ........................................... 5

6.2 Схеми проникання різних типів зварних з'єднань ................... 8

6.3 Способи сканування ....................................... 12

7 Вимоги до засобів контролю .................................... 13

8 Підготовка до контролю .......................................... 14

9 Проведення контролю ........................................... 15

10 Вимірювання характеристик дефектів і оцінка якості ....................... 16

11 Оформлення результатів контролю .................................. 18

12 Вимоги безпеки ........................................ 18

Додаток А (обов'язковий) Заходи СО-2, СО-3, СО-ЗР для перевірки (настройки) основних

параметрів ультразвукового контролю .......................... 19

Додаток Б (довідковий) Настроювальні зразки для перевірки (настройки) основних параметрів

ультразвукового контролю ................................. 21

Бібліографія ................................................ 24

11 Оформлення результатів контролю

11.1 Результати УЗК повинні бути відображені в робочій, облікової і приймально-здавальної документації, перелік і форми якої приймаються в установленому порядку. Документація повинна містити відомості:

Про тип з'єднання, що контролюється, індексах, привласнених виробу і зварного з'єднання, розташуванні і довжині ділянки, що підлягає УЗК;

Технологічної документації, відповідно до якої виконується УЗК і оцінюються його результати;

Даті контролю;

Ідентифікаційних даних дефектоскописта;

Типі і заводському номері дефектоскопа, перетворювачів, заходів, АЛЕ;

Непроконтролірованних або неповністю проконтрольованих ділянках, що підлягають УЗК;

Результати УЗК.

11.2 Додаткові відомості, які підлягають записи, порядок оформлення і зберігання журналу (висновків, а також форма представлення результатів контролю замовнику) повинні бути регламентовані технологічною документацією на УЗК.

11.3 Необхідність скороченою записи результатів контролю, що застосовуються позначення і порядок їх запису повинні бути регламентовані технологічною документацією на УЗК. Для скороченою записи можуть застосовуватися позначення за додатком Г.

12 Вимоги безпеки

12.1 При проведенні робіт з ультразвукового контролю продукції дефектоскоп іст повинен керуватися ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, правилами технічної експлуатації електроустановок споживачів і правилами технічної безпеки при експлуатації електроустановок споживачів, затвердженими Ростехнаглядом.

12.2 При виконанні контролю повинні дотримуватися вимоги і вимоги безпеки, викладені в технічній документації на апаратуру, затвердженої в установленому порядку.

12.3 Рівні шуму, створюваного на робочому місці дефектоскописта, не повинні перевищувати допустимих по ГОСТ 12.1.003.

12.4 При організації робіт з контролю необхідно дотримуватись вимог пожежної безпекипо ГОСТ 12.1.004.

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩІІ. З'ЄДНАННЯ ЗВАРНІ

методи ультразвукові

Non-destructive testing.Welded joints. Ultrasonic methods

Дата введення - 2015-07-01

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює методи ультразвукового контролю стикових, кутових, на-хлесточних і таврових з'єднань з повним проваром кореня шва, виконаних дугового, електрошла-кової, газової, газопрессовая, електронно-променевої, лазерної та стикового зварюванням оплавленням або їх комбінаціями, в зварних виробах з металів і сплавів для виявлення наступних несплошностей: тріщин, непроварів, пор, неметалевих і металевих включень.

Цей стандарт не регламентує методи визначення реальних розмірів, типу і форми виявлених несплошностей (дефектів) і не поширюється на контроль антикорозійних наплавлень.

Необхідність проведення та обсяг ультразвукового контролю, типи і розміри несплошностей (дефектів), що підлягають виявленню, встановлюються в стандартах або конструкторської документаціїна продукцію.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті є нормативні посилання на такі нормативні документи:

4.1.7 чутливість гранична; S n.

4.1.8 крок поперечного сканування; A ct.

4.1.9 крок поздовжнього сканування; А з | .

4.2 У цьому документі використано такі скорочення:

4.2.1 бічне циліндричний отвір; БЦО.

4.2.2 настроювальний зразок; АЛЕ.

4.2.3 п'єзоелектричний перетворювач; ПЕП.

4.2.4 ультразвук (ультразвуковий); УЗ.

4.2.5 ультразвуковий контроль; УЗК.

4.2.6 електромагнітоакустіческій перетворювач; ЕМАП.

5 Загальні положення

5.1 При УЗК зварних з'єднань застосовують методи відбитого випромінювання і минулого випромінювання по ГОСТ 18353, а також їх поєднання, що реалізуються способами (варіантами методів), схемами проникання, регламентованих цим стандартом.

5.2 При УЗК зварних з'єднань використовують такі типи УЗ хвиль: поздовжні, поперечні, поверхневі, поздовжні підповерхневі (головні).

5.3 Для УЗК зварних з'єднань використовують такі засоби контролю:

УЗ імпульсний дефектоскоп або апаратно-програмний комплекс (далі - дефектоскоп);

Перетворювачі (ПЕП, ЕМАП) по ГОСТ Р 55725 або нестандартизо перетворювачі (в тому числі - багатоелементні), атестовані (калібровані) з урахуванням вимог ГОСТ Р 55725;

Заходи та / або ПЗ для налаштування і перевірки параметрів дефектоскопа.

Додатково можуть бути використані допоміжні пристосування і пристрої для дотримання параметрів сканування, вимірювання характеристик виявлених дефектів, оцінки шорсткості і ін.

5.4 Дефектоскопи з перетворювачами, заходи, АЛЕ, допоміжні пристосування і пристрої, що використовуються для УЗК зварних з'єднань, повинні забезпечувати можливість реалізації методів і способів УЗК з числа що містяться в цьому стандарті.

5.5 Засоби вимірювання (дефектоскопи з перетворювачами, заходи та ін.), Які використовуються для УЗК зварних з'єднань, підлягають метрологічного забезпечення (контролю) відповідно до чинного законодавства.

5.6 Технологічна документація на УЗК зварних з'єднань повинна регламентувати: типи контрольованих зварних з'єднань і вимоги до їх контролепригодности; вимоги до кваліфікації персоналу, який виконує УЗК і оцінку якості; необхідність УЗК околошовной зони, її розміри, методику контролю та вимоги до якості; зони контролю, типи і характеристики дефектів, що підлягають виявленню; методи контролю, типи застосовуваних засобів і допоміжного обладнаннядля контролю; значення основних параметрів контролю і методики їх налаштування; послідовність проведення операцій; способи інтерпретації і реєстрації результатів; критерії оцінки якості об'єктів за результатами УЗК.

Малюнок 5 - Дифракційний

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

МЕТОДИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ.

ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ

ГОСТ 12503-75

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ СРСР ПО СТАНДАРТАМ

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

СТАЛЬ ГОСТ

Методи ультразвукового контролю. 12503-75

Загальні вимоги STELL

Methods of ultasonii control. натомість

General requirements ГОСТ 12503-67

постановою державного комітетустандартів Ради Міністрів СРСР від 29 серпня 1975 р № 2 281 строк дії встановлений

з 01.01.1978 р

Недотримання стандарту переслідується по закону

Цей стандарт поширюється на листову сталь в листах і рулонах, стрічку, смугу, прутки і заготівлі круглого і прямокутного перерізу, поковки і відливки з вуглецевих, легованих і високолегованих сталей і сплавів і встановлює Загальні вимогидо методів ультразвукового контролю. За згодою виробника і споживача зазначені методи контролю можуть бути поширені на продукцію інших видів. До методів ультразвукового контролю відносяться: луна-метод; тіньової, дзеркально-тіньовий, луна-наскрізний і різні їх модифікації і поєднання. Дані методи контролю служать для виявлення порушень суцільності металу - раковин, тріщин, грубих шлакових включень, флокенов, заворотом скоринки, розшарувань і поверхневих дефектів (полон, заходів і ін.), Що лежать в межах чутливості методів. Збудження коливань в контрольованому об'єкті може здійснюватися контактним, струменевим, щілинним або безконтактним способами. Ультразвуковий контроль може здійснюватися за допомогою поздовжніх, поперечних, поверхневих і нормальних хвиль. Чутливість ультразвукового контролю встановлюється за узгодженими і затвердженими в установленому порядку контрольних зразках або по АРД-діаграм. Чутливість контролю при тіньовому і дзеркально-тіньовий методи встановлюється в нормативно-технічної документації по величині ослаблення амплітуди минулого або донного сигналів. При ехо-наскрізному методі контролю чутливість задається рівнем реєстрації амплітуди луна-імпульсів від несплошностей, відлічуваним від початкового рівня, в дБ. Форма і розміри застосовуваних контрольних зразків, а також діаметр або площа штучних відбивачів і їх відстань від перетворювачів вказуються у відповідних стандартах і технічних умовах на контрольовану продукцію або в методиці проведення контролю. Терміни та визначення по ГОСТ 23829-85. (Змінена редакція. Змін. № 1)

1. ОБЛАДНАННЯ

1 .1. Для ультразвукового контролю можуть застосовуватися будь-які дефектоскопи установки з технічними характеристиками, що забезпечують виявлення несплошностей металу, зазначених в стандартах або технічних умовах на продукцію. Дефектоскопи і установки, а також контрольні зразки повинні бути атестовані, а їх параметри періодично перевірятися в установленому порядку. (Змінена редакція. Змін. № 1) 1.2. Ультразвукові перетворювачі повинні забезпечувати введення ультразвукових коливань в контрольований метал, а геометричні розміри п'єзопластин і їх частоти повинні забезпечувати необхідну чутливість і руйнує здатність. 1.3. Основні параметри контролю (частота коливань, чутливість, «мертва зона») тип і розміри перетворювачів, схеми включення їх і спосіб введення в метал ультразвукових коливань повинні відповідати технічній характеристиці дефектоскопа. 1.4. Радіотехнічна схема приладів і установок для автоматичного ультразвукового контролю повинна передбачати контроль стабільності акустичного контакту.

2. ПРОВЕДЕННЯ КОНТРОЛЮ

2.1. Поверхня металу повинна відповідати вимогам, встановленим у нормативно-технічної документації на контроль. (Змінена редакція. Змін. № 1) 2.2. Спосіб відносного переміщення перетворювача і контрольованої поверхні металу (вид сканування і швидкість сканування) має забезпечувати надійне виявлення і фіксацію дефектів, зазначених у стандартах або технічних умовах на продукцію. 2.3. Поява сигналу між в зоні контролю або ослаблення інтенсивності пройшли через метал ультразвукових коливань вказує на наявність в металі порушення цілісності. (Змінена редакція. Змін. № 1) 2.4. Межі виявлених дефектних ділянок визначаються положеннями перетворювача в момент, коли значення амплітуди реєстрованого сигналу зміниться до величини, обумовленої в відповідних стандартах і технічних умовах.

3. ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ

3.1. Реєстрація результатів автоматичного контролю здійснюється записом на дефектограми після обробки інформації на ЕОМ або інших логічних пристроях, а також за допомогою дефектоотметчіка. При механізованому і ручному контролі відмітка дефектів на металі може здійснюватися вручну. (Змінена редакція. Змін. № 1) 3.2. Результати контролю заносять у журнал, в якому зазначаються: а) номер документа, за яким здійснюється ультразвуковий контроль, і характеристики контрольованого об'єкта; б) тип дефектоскопа і установки; в) тип перетворювача; г) частота ультразвукових коливань; д) тип і номер випробувального зразка; е) результат ультразвукового контролю - відповідність або невідповідність вимогам стандартів або технічних умов на продукцію ж) номер нормативно-технічного документа, що визначає чутливість контролю і вимоги до сплошности. (Змінена редакція. Змін. № 1) 3.3 Чутливість контролю і розміри дефектів встановлюються в залежності від призначення металу і вказують в нормативно-технічної документації (Введено додатково. Змін. № 1) Додаток виключено. Змін. № 1

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

КОНТРОЛЬ НЕРУЙНІВНИЙ

З'ЄДНАННЯ ЗВАРНІ

МЕТОДИ УЛЬТРАЗВУКОВІ

ГОСТ 14782-86

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ СРСР
З УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ПРОДУКЦІЇ І СТАНДАРТАМ

Москва

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

Дата введення 01.01.88

Цей стандарт встановлює методи ультразвукового контролю стикових, кутових, напусткових і таврових з'єднань, виконаних дугового, електрошлакового, газової, газопрессовая, електронно-променевої та стикового зварюванням оплавленням в зварних конструкціях з металів і сплавів для виявлення тріщин, непроварів, пор, неметалевих і металевих включень .

Стандарт не встановлює методи ультразвукового контролю наплавлення.

Необхідність проведення ультразвукового контролю, обсяг контролю і розміри неприпустимих дефектів встановлюються в стандартах або технічних умовах на продукцію.

Пояснення термінів, використаних в цьому стандарті, наведені в довідковому.

1. ЗАСОБИ КОНТРОЛЮ

стандартні зразки для настройки дефектоскопа;

допоміжні пристосування і пристрої для дотримання параметрів сканування і вимірювання характеристик виявлених дефектів.

Дефектоскопи і стандартні зразки, що використовуються для контролю, повинні бути атестовані і повірені в установленому порядку.

Допускається використовувати дефектоскоп з електромагнітоакустіческімі перетворювачами.

1.2. Для контролю слід використовувати дефектоскопи, укомплектовані прямими і похилими перетворювачами, що мають атенюатор, що дозволяють визначати координати розташування, що відбиває.

Значення ступеня ослаблення атенюатора має бути не більше 1 дБ.

Допускається застосовувати дефектоскопи з аттенюатором, значення ступеня ослаблення якого становить 2 дБ, дефектоскопи без атенюатора з системою автоматичного вимірювання амплітуди сигналу.

Допускається застосування нестандартизованих перетворювачів по ГОСТ 8.326-89.

1.3.1. П'єзоелектричні перетворювачі вибирають з урахуванням:

форми і розмірів електроакустичного перетворювача;

матеріалу призми н швидкості поширення поздовжньої ультразвукової хвилі при температурі (20 ± 5) ° С;

середнього шляху ультразвуку в призмі.

1.3.2. Частота ультразвукових коливань, випромінюваних похилими перетворювачами, не повинна відрізнятися від поминального значення більш ніж на 10% в діапазоні св. 1,25 МГц, більш ніж на 20% в діапазоні до 1,25 МГц.

1.3.3. Положення мітки, відповідної точці виходу променя, не повинно відрізнятися від дійсного більш ніж на ± 1 мм.

1.3.4. Робоча поверхня перетворювача при контролі зварних з'єднань виробів циліндричної або іншої криволінійної форми повинна відповідати вимогам технічної документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

1.4. Стандартні зразки СО-1 (), СО-2 () і СО-3 () слід застосовувати для вимірювання і перевірки основних параметрів апаратури та контролю при ехо-імпульсному методі і поєднаної схемою включення п'єзоелектричного перетворювача з плоскою робочою поверхнею на частоту 1,25 МГц і більше за умови, що ширина перетворювача не перевищує 20 мм. В інших випадках для перевірки основних параметрів апаратури та контролю повинні використовуватися стандартні зразки галузі (підприємства).

Стандартний зразок СО-3 виготовляють зі сталі марки 20 по ГОСТ 1050-88або стали марки 3 по ГОСТ 14637-89. Швидкість поширення поздовжньої хвилі в зразку при температурі (20 ± 5) ° С повинна бути (5900 ± 59) м / с. Виміряний з похибкою не гірше 0,5% значення швидкості повинно бути вказано в паспорті на зразок.

На бічних і робочої поверхнях зразка повинні бути вигравірувані ризики, що проходять через центр півкола і по осі робочої поверхні. В обидві сторони від рисок на бічні поверхні наносять шкали. Нуль шкали повинен збігатися з центром зразка з точністю ± 0,1 мм.

При контролі з'єднань з металу, швидкість поширення поперечної хвилі в якому менше швидкості поширення поперечної хвилі зі сталі марки 20, і при використанні перетворювача з кутом падіння хвилі, близьким до другого критичного кутку в стали марки 20, для визначення точки виходу і стріли перетворювача слід застосовувати стандартний зразок підприємства СО-3А, виготовлений з контрольованого металу по.

Чорт. 4.

Вимоги до металу зразка СО-3А, повинні бути вказані в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

1) довжина хвилі або частота ультразвукових коливань (дефектоскопа);

2) чутливість;

3) положення точки виходу променя (стріла перетворювача);

4) кут введення ультразвукового променя в метал;

5) похибка глибиноміра (похибка вимірювання координат);

6) мертва зона;

7) роздільна здатність по дальності і (або) фронту;

8) характеристики електроакустичного перетворювача;

9) мінімальний умовний розмір дефекту, що фіксується при заданій швидкості сканування;

10) тривалість імпульсу дефектоскопа.

Перелік параметрів, що підлягають перевірці, чисельні значення, методика і періодичність їх перевірки повинні обумовлюватися в технічній документації на контроль.

2.9. Основні параметри відповідно до, перерахування 1 - 6, слід перевіряти зі стандартних зразків СО-1 () СО-2 (або СО-2А) (і), СО-3 (), СО-4 () і стандартним зразкомпідприємства ().

Вимоги до стандартних зразків підприємства, а також методика перевірки основних параметрів контролю повинні бути вказані в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

Допускається визначати довжину хвилі і частоту ультразвукових коливань, випромінюваних похилим перетворювачем, інтерференційним способом за зразком СО-4 у відповідності з рекомендованим цього стандарту і по ГОСТ 18576-85 (рекомендований).

Вимірювання умовної чутливості за стандартним зразком СО-1 виконують при температурі, яка встановлюється в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

1 - дно отвори; 2 - перетворювач; 3 - блок з контрольованого металу; 4 - акустична вісь.

Чорт. 5.

Умовну чутливість при контролі тіньовим і дзеркально-тіньовим методами вимірюють на бездефектної ділянці зварного з'єднання або на стандартному зразку підприємства відповідно до ГОСТ 18576-85.

2.9.3. Граничну чутливість дефектоскопа з перетворювачем слід вимірювати в квадратних міліметрах по площі дна 1 отвори в стандартному зразку підприємства (див.) Або визначати по АРД (або SKH) -діаграммам.

Допускається замість стандартного зразка підприємства з отвором з плоским дном застосовувати стандартні зразки підприємства з сегментними відбивачами (див.) Або стандартні зразки підприємства з кутовими відбивачами (див.), Або стандартний зразок підприємства з циліндричним отвором (див.).

1 - площина сегментного відбивача; 2 - перетворювач; 3 - блок з контрольованого металу; 4 - акустична вісь.

Чорт. 6.

Кут між площиною дна 1 отвори або площиною 1 сегмента і контактною поверхнею зразка повинен складати ( a± 1) ° (див. І).

1 - площину кутового відбивача; 2 - перетворювач; 3 - блок з контрольованого металу; 4 - акустична вісь.

Чорт. 7.

Граничні відхилення діаметра отвору в стандартному проЗразки підприємства по повинні бути ± по ГОСТ 25347-82.

Висота hсегментного відбивача повинна бути більше довжини ультразвукової хвилі; відношення h /bсегментного відбивача повинні перевищувати 0,4.

Ширина bі висота hкутового відбивача повинна бути більше довжини ультразвукової довжини; відношення h / bмає бути більше 0,5 і менше 4,0 (див.).

Граничну чутливість ( S п) В квадратних міліметрах, виміряну за стандартним зразком з кутовим відбивачем площею S 1 = hb, Обчислюють за формулою

S п = NS 1 ,

де N- коефіцієнт для сталі, алюмінію і його сплавів, титану і його сплавів, що залежить від кута e, Задається в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку, з урахуванням довідкового.

Циліндричний отвір 1 діаметром D= 6 мм для настройки граничної чутливості має бути виконано c допуском + 0,3 мм на глибині H= (44 ± 0,25) мм (див.).

Граничну чутливість дефектоскопа за зразком з циліндричним отвором слід визначати відповідно до довідковим.

1 - циліндричний отвір; 2 - перетворювач; 3 - блок з контрольованого металу; 4 - акустична вісь.

Чорт. 8.

При визначенні граничної чутливості слід вводити поправку, що враховує відмінність чистоти обробки і кривизни поверхонь стандартного зразка і контролюється.

При застосуванні діаграм як опорного сигналу використовують луна-сигнали від відбивачів в стандартних зразках або СО-1, або СО-2, або СО-2А, або СО-3, а також від донної поверхні або двогранного кута в контрольованому виробі або в стандартному зразку підприємства.

При контролі зварних з'єднань товщиною менше 25 мм орієнтацію і розміри циліндричного отвору в стандартному зразку підприємства, що використовується для настройки чутливості, вказують у технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

2.9.4. Кут введення променя слід вимірювати зі стандартних зразків СО-2 або СО-2А, або за стандартним зразком підприємства (див.). Кут введення більш 70 ° вимірюють при температурі контролю.

Кут введення променя при контролі зварних з'єднань товщиною понад 100 мм визначають відповідно до технічної документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

2.10. Характеристики електроакустичного перетворювача слід перевіряти по нормативно-технічної документації на апаратуру, затвердженої в установленому порядку.

2.11. Мінімальний умовний розмір дефекту, що фіксується при заданій швидкості контролю, слід визначати на стандартному зразку підприємства відповідно до технічної документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

Допускається при визначенні мінімального умовного розміру застосовувати радіотехнічну апаратуру, яка імітує сигнали від дефектів заданого розміру.

2.12. Тривалість імпульсу дефектоскопа визначають за допомогою широкосмугового осцилографа виміром тривалості луна-сигналу на рівні 0,1.

3. ПРОВЕДЕННЯ КОНТРОЛЮ

3.1. При контролі зварних з'єднань слід застосовувати луна-імпульсний, тіньовий (дзеркально-тіньовий) або луна-тіньової методи.

При ехо-імпульсному методі застосовують поєднану (), роздільну (і) і роздільно-поєднану (і) схеми включення перетворювачів.

Чорт. 10.

Чорт. 11.

Чорт. 12.

Чорт. 13.

При тіньовому методі застосовують роздільну () схему включення перетворювачів.

При ехо-тіньовому методі застосовують роздільно-поєднану () схему включення перетворювачів.

Чорт. 15.

Примітка . на; Г- висновок до генератора ультразвукових коливань; П- висновок до приймача.

3.2. Стикові зварні з'єднання слід прозвучівать за схемами, наведеними на, таврові з'єднання - за схемами, наведеними на, і нахлесточного з'єднання - за схемами, наведеними на і.

Допускається застосовувати інші схеми, наведені в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

3.3. Акустичний контакт п'єзоелектричного перетворювача з контрольованим металом слід створювати контактним або іммерсійним (щілинним) способами введення ультразвукових коливань.

3.4. При пошуку дефектів чутливість (умовна або гранична) повинна перевищувати задану на величину, що встановлюється в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

3.5. Прозвучу зварного з'єднання виконують за способом поздовжнього і (або) поперечного переміщення перетворювача при постійному або змінному вугіллі введення променя. Спосіб сканування повинен бути встановлений у технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

3.6. Кроки сканування (поздовжнього Dclабо поперечного Dct) Визначають з урахуванням заданого перевищення чутливості пошуку над чутливістю оцінки, діаграми спрямованості перетворювача і товщини контрольованого зварного з'єднання. Методика визначення максимальних кроків сканування і приведена в рекомендованому. За номінальне значення кроку сканування при ручному контролі, яка повинна дотримуватися в процесі контролю, слід приймати значення:

Dcl= - 1 мм; Dct= - 1 мм.

Чорт. 16.

Чорт. 17.

Чорт. 18.

Чорт. 19.

Чорт. 20.

Чорт. 21.

Чорт. 22.

Чорт. 23.

Чорт. 24.

3.7. Метод, основні параметри, схеми включення перетворювачів, спосіб введення ультразвукових коливань, схема прозвучиванія а також рекомендації по розділенню хибних сигналів і сигналів від дефектів повинні бути вказані в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

4. ОЦІНКА І ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ

4.1. Оцінка результатів контролю

4.1.1. Оцінку якості зварних з'єднань за даними ультразвукового контролю слід проводити відповідно до нормативно-технічною документацією на виріб, затвердженої в установленому порядку.

4.1.2. Основними вимірюваними характеристиками виявленого дефекту є:

1) еквівалентна площа дефекту S еабо амплітуда U длуна-сигналу від дефекту з урахуванням виміряного відстані до нього;

2) координати дефекту в зварному з'єднанні;

3) умовні розміри дефекту;

4) умовне відстань між дефектами;

5) кількість дефектів на певній довжині з'єднання.

Вимірювані показники, використовувані для оцінки якості конкретних сполук, повинні зазначатися в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

4.1.3. Еквівалентну площа дефекту слід визначати за амплітудою луна-сигналу шляхом порівняння її з амплітудою луна-сигналу від відбивача в зразку або шляхом використання розрахункових діаграм за умови збіжності їх з експериментальними даними не менше 20%.

4.1.4. Умовними розмірами виявленого дефекту є ():

1) умовна протяжність DL;

2) умовна ширина DX;

3) умовна висота DH.

умовну протяжність DLв міліметрах вимірюють по довжині зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного уздовж шва, орієнтованого перпендикулярно до осі шва.

умовну ширину DXв міліметрах вимірюють по довжині зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного в площині падіння променя.

умовну висоту DHв міліметрах або мікросекундах вимірюють як різниця значень глибини розташування дефекту в крайніх положеннях перетворювача, переміщуваного в площині падіння променя.

4.1.5. При вимірі умовних розмірів DL, DX, DHза крайні положення перетворювача приймають такі, при яких амплітуда луна-сигналу від виявляється дефекту або становить 0,5 від максимального значення, або зменшується до рівня, відповідного заданому значенню чутливості.

Чорт. 25.

Допускається за крайні положення приймати такі, при яких амплітуда луна-сигналу від виявляється дефекту становить задану частину від 0,8 до 0,2 від максимального значення. Прийняті значення рівнів повинні бути вказані при оформленні результатів контролю.

умовну ширину DXі умовну висоту DHдефекту вимірюють в перерізі з'єднання, де луна-сигнал від дефекту має найбільшу амплітуду, при одних і тих же крайніх положеннях перетворювача.

4.1.6. умовне відстань Dl(Див.) Між дефектами вимірюють відстань між крайніми положеннями перетворювача, при яких була визначена умовна протяжність двох поруч розташованих дефектів.

4.1.7. Додатковою характеристикою виявленого дефекту є його конфігурація і орієнтація.

Для оцінки орієнтації і конфігурації виявленого дефекту використовують:

1) порівняння умовних розмірів DLі DXвиявленого дефекту з розрахунковими або виміряними значеннями умовних розмірів DL 0 і DX 0 ненаправленного відбивача, розташованого на тій же глибині, що і виявлений дефект.

При вимірі умовних розмірів DL, DL 0 і DX, DX 0 за крайні положення перетворювача приймають такі, при яких амплітуда луна-сигналу становить задану частину від 0,8 до 0,2 від максимального значення, обговорювану в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку;

2) порівняння амплітуди луна-сигналу U 1, відбитого від виявленого дефекту назад до ближнього від шва перетворювача, з амплітудою луна-сигналу U 2, що зазнав дзеркальне відображення від внутрішньої поверхні з'єднання і прийнятого двома перетворювачами (див.);

3) порівняння відносини умовних розмірів виявленого дефекту DX/DНз відношенням умовних розмірів циліндричного відбивача DX 0 /DН 0 .

4) порівняння друге центральних моментів умовних розмірів виявленого дефекту і циліндричного відбивача, розташованого на тій же глибині, що і виявлений дефект;

5) амплітудно-часові параметри сигналів хвиль, діфрагірованних на дефекті;

6) спектр сигналів, відбитих від дефекту;

7) визначення координат відображають точок поверхні дефекту;

8) порівняння амплітуд прийнятих сигналів від дефекту і від ненаправленного відбивача при озвучуванні дефекту під різними кутами.

Необхідність, можливість і методика оцінки зміни і орієнтації виявленого дефекту для з'єднань кожного типу і розмірів повинні обумовлюватися в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

4.2. Оформлення результатів контролю

4.2.1. Результати контролю повинні бути записані в журналі або ув'язненні, або на схемі зварного з'єднання, або в іншому документі, де повинні бути вказані:

тип з'єднання, що контролюється, індекси, присвоєні цього виробу та зварного з'єднання, і довжина проконтрольованого ділянки;

технічна документація, відповідно до якої виконувався контроль;

тип дефектоскопа;

непроконтролірованние або неповністю проконтрольовані ділянки зварних з'єднань, що підлягають ультразвуковому контролю;

результати контролю;

дата контролю;

прізвище дефектоскописта.

Додаткові відомості, які підлягають записи, а також порядок оформлення і зберігання журналу (висновків) повинні бути обумовлені в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

4.2.2. Класифікацію стикових зварних з'єднань за результатами ультразвукового контролю виробляють по обов'язковому.

Необхідність класифікації обмовляється в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.

4.2.3. При скороченому описі результатів контролю слід кожен дефект або групу дефектів вказувати окремо і позначати:

буквою, що визначає якісно оцінку допустимості дефекту по еквівалентній площі (амплітуді луна-сигналу) і умовної протяжності (А, або Д, або Б, або ДБ);

буквою, що визначає якісно умовну протяжність дефекту, якщо вона виміряна відповідно до п. 4.7, перерахування 1 (Г або Е);

буквою, що визначає конфігурацію дефекту, якщо вона встановлена;

цифрою, яка визначає еквівалентну площа виявленого дефекту, мм 2, якщо вона вимірювалася;

цифрою, яка визначає найбільшу глибину залягання дефекту, мм;

цифрою, яка визначає умовну протяжність дефекту, мм;

цифрою, яка визначає умовну ширину дефекту, мм;

цифрою, яка визначає умовну висоту дефекту, мм або мкс.

4.2.4. Для скороченою записи повинні використовуватися такі додаткові позначення:

А - дефект, еквівалентна площа (амплітуда луна-сигналу) н умовна протяжність якого дорівнюють або менше допустимих значень;

Д - дефект, еквівалентна площа (амплітуда луна-сигналу) якого перевищує допустиме значення;

Б - дефект, умовна протяжність якого перевищує допустиме значення;

Г - дефекти, умовна протяжність яких DL £ DL 0 ;

Е - дефекти, умовна протяжність яких DL > DL 0 ;

В - група дефектів, віддалених один від одного на відстанях Dl £ DL 0 ;

Т - дефекти, які виявляються при розташуванні перетворювача під кутом до осі шва і не виявляються при розташуванні перетворювача перпендикулярно до осі шва.

Умовну протяжність для дефектів типів Г і Т не вказують.

У скороченій записи числові значення відокремлюють один від одного і від літерних позначень дефісом.

Необхідність скороченою записи, що застосовуються позначення і порядок їх запису обумовлюються технічною документацією на контроль, затвердженої в установленому порядку.

5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ

5.1. При проведенні робіт з ультразвукового контролю продукції дефектоскопист повинен керуватися ГОСТ 12.1.001-83, ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.3.002-75, Правилами технічної експлуатації електроустановок споживачів і правилами технічної безпеки при експлуатації електроустановок споживачів, затвердженими Держенергонаглядом.

5.2. При виконанні контролю повинні дотримуватися вимоги «Санітарних норм і правил при роботі з устаткуванням, що створює ультразвук, що передається контактним шляхом на руки працюючих» № 2282-80, затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР, і вимоги безпеки, викладені в технічній документації на апаратуру, затвердженої в установленому порядку.

5.3. Рівні шуму, створюваного на робочому місці дефектоскописта, не повинні перевищувати допустимих по ГОСТ 12.1.003-83.

5.4. При організації робіт з контролю необхідно дотримуватись вимог пожежної безпеки згідно з ГОСТ 12.1.004-85.

ДОДАТОК 1
довідкове

ПОЯСНЕННЯ ТЕРМІНІВ, ЯКІ ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ В СТАНДАРТУ

термін	визначення
дефект	Одна несплошном або група зосереджених несплошностей, яка не передбачена конструкторсько-технологічною документацією і незалежна по впливу на об'єкт від інших несплошностей
Гранична чутливість контролю луна-методом	Чутливість, яка характеризується мінімальної еквівалентної площею (в мм 2) відбивача, який ще можна знайти на заданій глибині в виробі при даній настройці апаратури
Умовна чутливість контролю луна-методом	Чутливість, яка характеризується розмірами і глибиною залягання виявлених штучних відбивачів, виконаних в зразку з матеріалу з певними акустичними властивостями. При ультразвуковому контролі зварних з'єднань умовну чутливість визначають за стандартним зразком СО-1 або за стандартним зразком СО-2, або за стандартним зразком СО-2Р. Умовну чутливість за стандартним зразком СО-1 висловлюють найбільшою глибиною (в міліметрах) розташування циліндричного відбивача, що фіксується індикаторами дефектоскопа. Умовну чутливість за стандартним зразком СО-2 (або СО-2Р) висловлюють різницею в децибелах між показанням атенюатора при даній настройці дефектоскопа і показанням, відповідним максимальному ослаблення, при якому циліндричний отвір діаметром 6 мм на глибині 44 мм фіксується індикаторами дефектоскопа
Акустична вісь	За ГОСТ 23829-85
точка виходу	За ГОСТ 23829-85
стріла перетворювача	За ГОСТ 23829-85
кут введення	Кут між нормаллю до поверхні, на якій встановлений перетворювач, і лінією, що з'єднує центр циліндричного відбивача з точкою виходу при установці перетворювача в положення, при якому амплітуда луна-сигналу від відбивача найбільша
Мертва зона	За ГОСТ 23829-85
Роздільна здатність по дальності (променева)	За ГОСТ 23829-85
Роздільна здатність фронтальна	За ГОСТ 23829-85
Стандартний зразок підприємства	За ГОСТ 8.315-78
Стандартний зразок галузевої	За ГОСТ 8.315-78
поверхня введення	За ГОСТ 23829-85
Контактний спосіб	За ГОСТ 23829-85
іммерсійний спосіб	За ГОСТ 23829-85
похибка глибиноміра	Похибка вимірювання відомого відстані до відбивача де s 2 - центральний момент; Т- траєкторія сканування, на якій визначають момент;x- координата вздовж траєкторії Т; U(x) - амплітуда сигналу в точціx$ x 0 - середнє значення координати для залежностіU(x): Для симетричних залежностейU(x) крапка x 0 збігається з точкою, що відповідає максимуму амплітудаU(x)
Другий центральний нормований моментs2н умовного розміру дефекту, розташованого на глибині H

ДОДАТОК 2
обов'язкове

МЕТОДИКА ПОБУДОВИ АТТЕСТАТ-ГРАФІКА до стандартних зразків З ОРГАНІЧНОГО набрякли

Атестат-графік встановлює зв'язок умовної чутливості () в міліметрах по вихідній стандартним зразком СО-1 з умовною чутливістю () в децибелах за стандартним зразком СО-2 (або СО-2Р по ГОСТ 18576-85) і номером відбивача діаметром 2 мм в наказом Міністерства освіти України зразку СО-1 при частоті ультразвукових коливань (2,5 ± 0,2) МГц, температурі (20 ± 5) ° С і кутах призмиb= (40 ± 1) ° або b= (50 ± 1) ° для перетворювачів конкретного типу.

На кресленні точками позначений графік для вихідного зразка СО-1.

Для побудови відповідного графіка до конкретного аттестуемому зразком СО-1, що не відповідає вимогам цього стандарту, при зазначених вище умовах визначають в децибелах різниці амплітуд від відбивачів № 20 і 50 діаметром 2 мм в наказом Міністерства освіти України зразку і амплітудиN 0 від відбивача діаметром 6 мм на глибині 44 мм в зразку СО-2 (або СО-2Р):

де N 0 - показання атенюатора, відповідне ослаблення луна-сигналу від отвори діаметром 6 мм в зразку СО-2 (або СО-2Р) до рівня, при якому оцінюють умовну чутливість, дБ;

Показання атенюатора, при якому амплітуда луна-сигналу від досліджуваного отвори з номеромiв наказом Міністерства освіти України зразку сягає рівня, при якому оцінюють умовну чутливість, дБ.

Попередньо обчислені значення залишаться відзначають точками на поле графіка і з'єднують їх прямою лінією (приклад побудови см. На кресленні).

Приклади застосування АТТЕСТАТ-ГРАФІКА

Контроль здійснюють дефектоскопом з перетворювачем на частоту 2,5 МГц з кутом призмиb= 40 ° і радіусом п'єзоелектричної пластини а= 6 мм, виготовленим відповідно до технічними умовами, Затвердженими в установленому порядку.

Дефектоскоп укомплектований зразком СО-1, заводський номер, з атестат-графіком (див. Креслення).

1. Технічної документацією на контроль задана умовна чутливість 40 мм.

Зазначена чутливість буде відтворено, якщо налаштувати дефектоскоп по отвору № 45 в зразку СО-1, заводський номер ________.

2. Технічної документацією на контроль задана умовна чутливість 13 дБ. Зазначена чутливість буде відтворено, якщо налаштувати дефектоскоп по отвору № 35 в зразку СО-1, заводський номер ________.

Додаток 3

довідкове

ВИЗНАЧЕННЯ ЧАСУ ПОШИРЕННЯ УЛЬТРАЗВУКОВИХ КОЛИВАНЬ У призму ПЕРЕТВОРЮВАЧА

час 2 t nв мікросекундах поширення ультразвукових коливань в призмі перетворювача одно

де t 1 - сумарний час між зондирующим імпульсом і луна-сигналом від увігнутої циліндричної поверхні в стандартному зразку СО-3 при установці перетворювача в положення, що відповідає максимальній амплітуді луна-сигналу; 33,7 мкс - час поширення ультразвукових коливань в стандартному зразку, розраховане для параметрів: радіус зразка - 55 мм, швидкість поширення поперечної хвилі в матеріалі зразка - 3,26 мм / мкс.

Додаток 4

Зразок СО-4 для вимірювання довжини хвилі і частоти ультразвукових коливань перетворювачів

1 - пази; 2 - лінійка; 3 - перетворювач; 4 - блок зі сталі марки 20 по ГОСТ 1050-74 або стали марки 3 по ГОСТ 14637-79; різницю глибини пазів на кінцях зразка (h); ширина зразка (l).

Стандартний зразок СО-4 застосовують для вимірювання довжини хвилі (частоти), порушуємо перетворювачами з кутами aвведення від 40 до 65 ° і частотою від 1,25 до 5,00 МГц.

довжину хвилі l(частоту f) Визначають інтерференційним методом за усередненим значенням відстаней DLміж чотирма найближчими до центру зразка екстремумами амплітуди луна-сигналу від паралельних пазів з плавно мінливою глибиною

де g- кут між відбивають світло пазів, рівний (див. Креслення)

частоту fвизначають за формулою

f = c t/ l,

де c t- швидкість поширення поперечної хвилі в матеріалі зразка, м / с.

Додаток 5

довідкове

залежність N = f (e) Для сталі, алюмінію і його сплавів, титану і його сплавів

Додаток 6

Методика визначення ГРАНИЧНОЮ чутливості дефектоскопа І еквівалентна площа виявлених дефектів ПЗ ЗРАЗКОМ З циліндричний отвір

Граничну чутливість (S n) В квадратних міліметрах дефектоскопа з похилим перетворювачем (або еквівалентну площуSевиявленого дефекту) визначають за стандартним зразком підприємства з циліндричним отвором або за стандартним зразком СО-2А або СО-2 відповідно до вираження

де N 0 - показання атенюатора, відповідне ослаблення луна-сигналу від бокового циліндричного отвору в стандартному зразку підприємства або в стандартному зразку СО-2А, або СО-2 до рівня, при якому оцінюють граничну чутливість, дБ;

N x- показання атенюатора, при якому оцінюють граничну чутливість дефектоскопаS nабо при якому амплітуда луна-сигналу від досліджуваного дефекту досягає рівня, при якому оцінюють граничну чутливість, дБ;

DN- різниця між коефіцієнтами прозорості кордону призми перетворювача - метал з'єднання, що контролюється і коефіцієнтом прозорості кордону призми перетворювача - метал стандартного зразка підприємства або стандартного зразка СО-2А (або СО-2), дБ (DN£ 0).

При еталонірованія чутливості за стандартним зразком підприємства, що має форму і чистоту поверхні таку ж, як і контрольоване з'єднання,DN = 0;

b 0 - радіус циліндричного отвору, мм;

Швидкість поперечної хвилі в матеріалі зразка і з'єднання, що контролюється, м / с;

f- частота ультразвуку, МГц;

r 1 - середній шляхультразвуку в призмі перетворювача, мм;

Швидкість поздовжньої хвилі в матеріалі призми, м / с;

aі b- кут введення ультразвукового променя в метал і кут призми перетворювача відповідно, град;

H- глибина, для якої оцінюється гранична чутливість або на якій розташований виявляється дефект, мм;

Н 0 - глибина розташування циліндричного отвору в зразку, мм;

dt- коефіцієнт загасання поперечної хвилі в металі з'єднання, що контролюється і зразка, мм -1.

Для спрощення визначення граничної чутливості і еквівалентної площі рекомендується розрахувати і побудувати діаграму (SKH-діаграму), яка б пов'язала граничну чутливістьS n(Еквівалентну площуSе), Умовний коефіцієнт Довиявлення дефекту і глибину Н, Для якої оцінюється (налаштовується) гранична чутливість або на якій розташований виявлений дефект.

Збіжність розрахункових і експериментальних значенніS nпри a= (50 ± 5) ° не гірше 20%.

приклад побудови SKH -діаграмми і визначення граничної чутливості S n і еквівалентної площі S е

Приклади

Контроль швів стикових зварних з'єднань листів товщиною 50 мм з маловуглецевої стали виконують за допомогою похилого перетворювача з відомими параметрами:b, r 1 ,. Частота ультразвукових коливань, порушуваних перетворювачем, лежить в межах 26,5 МГц ± 10%. коефіцієнт загасанняdt= 0,001 мм -1.

При вимірюванні за стандартним зразком СО-2 встановлено, щоa= 50 °. SKH-діаграма, розрахована для викладених умови іb= 3 мм, H 0 = 44 мм за формулою, наведеною вище, показана на кресленні.

Приклад 1.

Виміром встановлено, щоf= 2,5 МГц. Еталонування здійснюється за стандартним зразком підприємства з циліндричним отвором діаметром 6 мм, розташованим на глибиніH 0 = 44 мм; форма і чистота поверхні зразка відповідає формі і чистоті поверхні контролюється.

Показання атенюатора, що відповідає максимальному ослаблення, при якому ще звуковим індикатором реєструється луна-сигнал від циліндричного отвору в зразку, становитьN 0 = 38 дБ.

Потрібно визначити граничну чутливість при даній настройці дефектоскопа (N x = N 0 = 38 дБ) і пошуку дефектів на глибиніH= 30 мм.

Шукане значення граничної чутливості на SKH-діаграмі відповідає точці перетину ординатиH= 30 мм з лінією K = N x - N 0 = 0 і становить S n» 5 мм 2.

Потрібно налаштувати дефектоскоп на граничну чутливістьS n= 7 мм 2 для глибини розташування шуканих дефектівH= 65 мм, N 0 = 38 дБ.

заданим значеннямS nі Hпо SKH-діаграмі відповідаєK = N x - N 0 = - 9 дБ.

тоді N x = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 дБ.

Приклад 2.

Виміром встановлено, щоf= 2,2 МГц. Налаштування здійснюється за стандартним зразком СО-2 (H 0 = 44 мм). Шляхом зіставлення амплітуд луна-сигналів від однакових циліндричних отворів в листах з'єднання, що контролюється і в стандартному зразку СО-2 встановлено, щоDN= - 6 дБ.

Показання атенюатора, що відповідає максимальному ослаблення, при якому ще звуковим індикатором фіксується луна-сигнал від циліндричного отвору в СО-2, становитьN 0 = 43 дБ.

Потрібно визначити еквівалентну площа виявленого дефекту. Відповідно до вимірами глибина розташування дефектуH= 50 мм, а показання атенюатора, при якому ще фіксується луна-сигнал від дефекту,N x= 37 дБ.

Шукане значення еквівалентної площіSе, Виявленого дефекту на SKH -діаграмме відповідає точці перетину ординатиH= 50 мм з лінією До = N x - (N 0 + DN) = 37 - (43 - 6) = 0 дБ і складаєSе» 14 мм 2.

Додаток 7

Методика визначення МАКСИМАЛЬНОГО КРОКИ СКАНУВАННЯ

Крок сканування при поперечно-поздовжньому переміщенні перетворювача з параметрамиn£ 15 мм і af= 15 мм МГц визначається по номограмі, наведеної на кресленні (m- спосіб проникання).

1 - a 0 = 65 °, d= 20 мм і a 0 = 50 °, d= 30 мм; 2 - a 0 = 50 °, d= 40 мм; 3 - a 0 = 65 °, d= 30 мм; 4 - a 0 = 50 °, d= 50 мм; 5 - a 0 = 50 °, d= 60 мм.

приклади:

1. Задані S nn/ S n 0 = 6 дБ, m = 0, a= 50 °. За номограмі = 3 мм.

2. Задані a= 50 °, d= 40 мм, m= 1, = 4 мм. за номограміS nn/ S n 0 » 2 дБ.

Крок сканування при поздовжньо-поперечному переміщенні перетворювача визначають за формулою

де i- 1, 2, 3 і т. Д. - порядковий номер кроку;

L i- відстань від точки виходу до сканируемого перетину, нормального до контактної поверхні контрольованого об'єкта.

параметр Yвизначається експериментально за циліндричного отвору в зразку СО-2 або СО-2А, або за стандартним зразком підприємства. Для цього вимірюють умовну ширину циліндричного отворуDХпри ослабленні максимальної амплітуди, що дорівнюєS nn/ S n 0 і мінімальна відстаньL minвід проекції центру відбивача на робочу поверхню зразка до точки введення перетворювача, що знаходиться в положенні, при якому визначали умовну ширинуDХ.значення Y iрозраховують за формулою

де - наведене відстань від випромінювача до точки виходу променя в перетворювачі.

Додаток 8

обов'язкове

Класифікація дефектних стикових зварних швів ЗА РЕЗУЛЬТАТАМИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ

1. Цей додаток поширюється на стикові зварні шви магістральних трубопроводів та будівельних конструкцій та встановлює класифікацію дефектності стикових зварних швів металів та їх сплавів товщиною 4 мм і більше за результатами ультразвукового контролю.

Додаток є уніфікованим розділом стандарту СРСР і стандартом НДР за такими основними ознаками:

позначення і найменування дефектів зварних швів;

віднесення дефектів до одного з типів;

встановлення ступенів розміру дефектів;

встановлення ступенів частоти дефектів;

встановлення довжини оціночного ділянки;

встановлення класу дефектності залежно від типу дефектів, щаблі розміру і ступеня частоти дефектів.

2. Основними вимірюваними характеристиками виявлених дефектів є:

діаметр Dеквівалентного дискового відбивача;

координати дефекту (H, X)в перетині ();

умовні розміри дефекту (див.);

співвідношення амплітуд луна-сигналуU 1 , відбитого від виявленого дефекту, і луна-сигналуU 2 , Що зазнав дзеркальне відображення від внутрішньої поверхні ();

кут gповороту перетворювача між крайніми положеннями, при яких максимальна амплітуда луна-сигналу від краю виявленого дефекту зменшується в два рази по відношенню до максимальної амплітуди луна-сигналу при розташуванні перетворювача перпендикулярно до осі шва ().

Чорт. 1.

Чорт. 2.

Чорт. 3.

Характеристики, використовувані для оцінки якості конкретних зварних швів, порядок і точність їх вимірів повинні встановлюватися в технічній документації на контроль.

3. Діаметр Dеквівалентного дискового відбивача визначають за допомогою діаграми або стандартних (випробувальних) зразків по максимальній амплітуді луна-сигналу від виявленого дефекту.

4. Умовними розмірами виявленого дефекту є (див.):

умовна протяжністьDL;

умовна ширина DХ;

умовна висота DH.

5. Умовну протяжністьDLв міліметрах вимірюють по довжині зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного уздовж шва, орієнтованого перпендикулярно до осі шва.

умовну ширину DХв міліметрах вимірюють по довжині зони між крайніми положеннями перетворювача, переміщуваного перпендикулярно шву.

умовну висоту DНв міліметрах (або в мікросекундах) вимірюють як різниця значень глибин (H 2 , Н 1) розташування дефекту в крайніх положеннях перетворювача, переміщуваного перпендикулярно шву.

Крайніми положеннями перетворювача вважають ті, при яких амплітуда луна-сигналу від виявленого дефекту зменшується до рівня, що становить задану частину від максимального значення і встановленого в технічній документації на контроль, затвердженої в установленому порядку.