Технічне обслуговування обладнання ТО-1, ТО-2, ЄВ - це регламенти визначають періодичність і обсяг технічного обслуговуваннятехнологічного обладнання.
Промислове обладнання, як і будь-яка інша, потребує своєчасного обслуговування, так як тільки в цьому випадку можна гарантувати безперебійну роботу підприємства. Вимушені простої обертаються колосальними витратами. Уникнути таких накладок дозволяє своєчасне технічне обслуговування.
Завдання технічного обслуговування
Процедура технічного обслуговування виконується з періодичністю, рекомендованою виробником. По суті вона є заходом профілактики, покликаної захистити виробнича ділянкавід простою. Планове обслуговування проводиться відповідно до затвердженого графіка і включає в себе стандартний набіроперацій, повторюваний раз по раз.
Компанія «Синтез ТМК» рекомендує регулярно піклуватися про стан обладнання і пропонує наступні послуги:
- Регулярний огляд, постійний контроль працездатності техніки, який може проводитися раз в день, тиждень, місяць;
- Планове техобслуговування, передбачене технічною документацією до обладнання, зазвичай включає заміну масла і витратних матеріалів;
- Аварійне обслуговування, викликане руйнуванням обладнання.
Фахівці, піклуються про підтримку обладнання в справному стані, проводять техогляд, регулювання, і інші потрібні маніпуляції.
У цеху використовується обладнання різного призначення, що відрізняється за принципом роботи і конструкції. Щоб добре розбиратися в обслуговуванні техніки, потрібно мати знання про конкретний верстаті, і механіку, який відповідає за роботу цеху, важко встежити за постійно оновлюється технікою. Щоб не утримувати великий штат вузько майстрівз обслуговування конкретної техніки, простіше доручити її обслуговування професійно займається, обладнанням, компанії.
У Компанії «Синтез ТМК» працівники стежать за новинками техніки і постійно проходять навчання роботі з новим обладнанням. Люди, здатні зібрати агрегат з нуля, добре розбираються в його конструкції і відразу помічають неполадки в роботі. Такі фахівці забезпечать підтримку працездатності обладнання і своєчасно проведуть регламентні або ремонтні роботи.
Всі фахівці мають необхідні допуски. На виконані роботи надається гарантія, а ціна виходить значно нижче, ніж оплата додаткового штатного співробітника. Навіть якщо документація на обладнання втрачена, наші фахівці зможуть її відновити.
Залежно від термінів проведення і обсягу робіт Регламент передбачає такі види і періодичність технічного обслуговування:
- Щоденне (щозмінне) технічне обслуговування (ЩО) - один раз на добу (зміну);
- Технічне обслуговування 1 (ТО-1) - для кожного виду обладнання, як правило, раз на місяць (включає ЕО);
- Технічне обслуговування 2 (ТО-2) - для кожного виду обладнання, як правило, через 6 місяців (включає ЕО, ТО-1).
Основним призначенням ЕО є загальний візуальний контроль технічного стану і зовнішнього виглядуобладнання та споруд, спрямований на забезпечення безвідмовної (безаварійної) їх роботи.
Основним призначенням ТО-1 і ТО-2 є зниження інтенсивності зношування деталей, виявлення несправностей і попередження відмов за рахунок своєчасної заміни деяких складових частин виробів, проведення контрольно-діагностичних, мастильних, кріпильних, регулювальних і інших робіт, виконуваних, як правило, без розбирання виробів і зняття окремих їх вузлів.
Технічне обслуговування ЕО, ТО-1 і ТО-2 основних споруд і технологічного обладнання здійснюється персоналом служби ПММ, за винятком робіт, які повинні виконуватися іншими службами відповідно до чинних документами.
Види технічного обслуговування
У нас ви можете замовити наступні види техобслуговування промислового обладнання:
- Поточне. У нього включений огляд і контроль за роботою техніки із заданою регулярністю (щозміни, щодня і т.д.);
- Планове. Виконується згідно з технічними умовами, паспортами конкретного промислового обладнання. Прикладами планового обслуговування є: заміна масла, фільтрів, комплектуючих і т.д.
- Аварійне. Необхідність в ньому виникає стихійно при поломці обладнання. Причинами найчастіше стають помилки в експлуатації, приховані дефекти окремих вузлів, деталей, конструкцій і інші причини.
Перші два види обслуговування можуть бути надані на плановій основі, коли і замовник і наші фахівці заздалегідь знають коли, в якому обсязі і які конкретно операції будуть виконані на підприємстві клієнта.
Аварійне обслуговування неможливо запланувати і передбачити, але ви можете в будь-який час оформити термінову заявку на аварійне обслуговування, ми гарантуємо найкоротші терміни виконання робіт.
У компанії «Синтез ТМК» ви можете замовити технічне обслуговування наступних категорій промислового обладнання:
- Чорна та кольорова металургія
– Гірничодобувна промисловість
- Нафтопереробна промисловість
- Нафтовидобувна промисловість
- Важке і легке машинобудування
– Хімічна промисловість
- Нафтохімічна промисловість
- Нафтогазовидобувна промисловість
Переваги звернення до нас
Замовляючи обслуговування в компанії «Синтез ТМК», наші клієнти користуються такими перевагами:
- Досвід роботи фахівців в кожній зі сфер промислового виробництва.
- Якщо втрачена технічна документація на промислове обладнання, ми допоможе її відновити, а при необхідності розробити заново.
- Всі види обслуговування виробляються за договором з наданням гарантії.
- Ми гарантуємо реальні ціни і пропонуємо взаємовигідну співпрацю.
- Всі фахівці мають допуски до роботи з промисловим обладнанням, компанія є членом СРО.
Технічне обслуговування(ТО) транспортних засобів в залежності від періодичності і переліку робіт підрозділяється на наступні види:
- щоденне технічне обслуговування (ЩО)
- технічне обслуговування після обкатки (ТО-1000, ТО-2000)
- перше технічне обслуговування (ТО-1)
- друге технічне обслуговування (ТО-2)
- сезонне технічне обслуговування (СО)
Зміна видів технічного обслуговування допускається на підставі рекомендацій сервісних книжок виробників ТЗ.
Всі види ТО транспортних засобів повинні виконуватися за повним переліком робіт, передбаченому відповідною ТИПУ та ТД.
Щоденне технічне обслуговування (ЩО)
Щоденне технічне обслуговування(ЕО) має забезпечувати випуск справного і чистого ТЗ в стані, що забезпечує його безвідмовну і безпечну роботу.
ЕО виконується щодня і включає:
- контрольні роботи - контроль технічного стану деталей, апаратів, вузлів і агрегатів, які забезпечують працездатність ТЗ, безпеку дорожнього руху, Пожежна безпека, контроль ТС в цілому
- збирально-мийні роботи (можуть проводитися додатково на лінійних диспетчерських станціях або кінцевих пунктах маршрутів. При цьому трудомісткість повинна відповідати фактичним обсягом виконаних робіт)
ТО після обкатки виконується відповідно до керівництвом по експлуатації виробника ТЗ.
ТО-1 і ТО-2
Перше технічне обслуговування(ТО-1) і друге технічне обслуговування(ТО-2) виконуються періодично, через встановлений в нормативної документаціїпробіг, і включають комплекс операцій, що попереджають несправності, що зменшують інтенсивність зносу деталей ТЗ, що знижують витрату і зменшують негативний вплив на навколишнє середовище.
Періодичність ТО-1 встановлюється кратній періодичності ТО-2. Фактична періодичність проведення ТО транспортних засобів може відрізнятися від нормативної не більше ніж на ± 15%.
До складу робіт по ТО після обкатки, ТО-1 і ТО-2 транспортних засобів входять:
- збирально-мийні і очисні роботи
- технічне діагностування перед виконанням ТО
- огляд і контроль технічного стану деталей, апаратів, вузлів, агрегатів, і транспортних засобів в цілому
- контроль кріпильних з'єднань деталей, апаратів, вузлів і агрегатів
- регулювання апаратів, вузлів, агрегатів і систем
- мастило, заміна масел
- виконання робіт поточного ремонту (ТР) малої трудомісткості. Для розрахунку його трудомісткості допускається використовувати не більше 20% від скоригованого трудомісткості відповідного ТО
- контроль якості виконання ТО
Залежно від обсягу робіт ТО-1 і ТО-2 може поділятися на такі види:
- кожне перше ТО (1 ТО-1, 1 ТО-2)
- кожне друге ТО (2 ТО-1, 2 ТО-2)
- і т.д.
Сезонне технічне обслуговування (СО)
Сезонне технічне обслуговування(СО) виконується два рази на рік при переході до весняно-літнього або осінньо-зимового періодів експлуатації для підготовки ТЗ до безвідмовної роботи в нових умовах. Проведення СО, як правило, поєднують з проведенням ТО-2 з відповідним збільшенням його планової трудомісткості. Нормативи трудомісткості СО становлять 20% від трудомісткості ТО-2, для автобусів при підготовці до осінньо-зимової експлуатації - 30%.
До складу робіт по СО транспортних засобів входять роботи, що виконуються при плановому ТО-2, крім того, додатково проводиться:
- перевірка герметичності системи охолодження двигуна, опалення та вентиляції салону;
- заміна мастил на сорти, відповідні наступаючого сезону експлуатації
- відключення або підключення системи опалення
- доведення щільності електроліту до необхідних параметрів, зарядка батарей
- перевірка герметичності і утеплення кабіни водія (при переході до осінньо-зимового сезону)
- підготовка апаратів пневмосистеми до наступаючого сезону експлуатації
- перевірка стану системи пожежогасіння
- перевірка герметичності і кріплення модуляторів ABS (антиблокувальною) і ASR (протівобуксовочной) систем
- підготовка системи живлення, системи охолодження, електрообладнання
Обслуговування ТЗ проводиться відповідно до вимог ТД виробників до розробки і затвердження нормативів в установленому порядку.
Тимчасово, до розробки та затвердження нормативів на відповідну модель ТЗ, допускається застосовувати нормативи трудомісткості аналогів ТС.
Нормативи не враховують трудових витрат на допоміжні роботи, які встановлюються в межах не більше 30% від загального обсягу робіт по ТО і ремонту ТЗ.
При розробці технологічних процесів ТО і ремонту ТЗ трудомісткість виконання робіт повинна враховувати надбавки і визначатися за формулою:
Т = Т "* До
де Т - трудомісткість виконання робіт, люд.-год
Т "- трудомісткість операції (розраховується за результатами хронометражних спостережень), люд.-год
К - витрати часу на обслуговування робочого місця, підготовчо-заключні роботи, відпочинок і особисті потреби,% від трудомісткості операції
Технічне обслуговування
Технічне обслуговування - це той перелік робіт, які виконуються в проміжках між плановими і неплановими ремонтами обладнання, який дозволяє забезпечити необхідний рівень надійності роботи обладнання.
Правильне технічне обслуговування і експлуатаціяпромишленного обладнання дозволяє істотно знизити витрати на ремонт обладнання і зменшити час його простою.
У механіків, часто виникає питання: який перелік робіт слід включати в технічне обслуговування, хто його повинен виконувати (робочий персонал або допоміжні служби), де знайти типове керівництво з технічного обслуговування. На ці питання я спробую відповісти далі.
Почну з того, що основними документами, що регламентують застосування системи технічного обслуговування вважаються два госта: ГОСТ 28.001-83 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Основні положення" та ГОСТ 18322-78 "Система технічного обслуговування і ремонту техніки. Терміни та визначення". Згідно з цими документами, технічне обслуговування поділяється за видами і методикам.
| Види і методи технічного обслуговування | |
| Скільки коштує класифікується | Найменування терміна |
| Види технічного обслуговування | |
| етапи експлуатації | Технічне обслуговування при зберіганні |
| Технічне обслуговування при переміщенні | |
| Технічне обслуговування при експлуатації | |
| Технічне обслуговування при очікуванні | |
| Перідічность виконання | Періодичне технічне обслуговування |
| Сезонне технічне обслуговування | |
| Умови експлуатації | Технічне обслуговування в особливих умовах |
| регламентація виконання | Регламентоване технічне обслуговування |
| Технічне обслуговування з періодичним контролем | |
| Технічне обслуговування з постійним контролем | |
| організація виконання | Потокове технічне обслуговування |
| Централізоване технічне обслуговування | |
| Децентралізоване технічне обслуговування | |
| Технічне обслуговування експлуатаційним персоналом | |
| Технічне обслуговування спеціалізованим персоналом | |
| Технічне обслуговування експлуатуючою організацією | |
| Технічне обслуговування спеціалізованою організацією | |
| Технічне обслуговування підприємством виробником | |
| Методи технічного обслуговування | |
| організація виконання | Поточний метод технічного обслуговування |
| Централізований метод технічного обслуговування | |
| Децентралізований метод технічного обслуговування | |
| Метод технічного обслуговування експлуатаційним персоналом | |
| Метод технічного обслуговування спеціалізованим персоналом | |
| Метод технічного обслуговування експлуатуючою організацією | |
| Метод технічного обслуговування спеціалізованою організацією | |
| Метод технічного обслуговування підприємством-виробником |
Болючим питанням для головних механіків є і те, ким має виконуватися технічне обслуговування обладнання. З одного боку воно передбачає нагляд і догляд за обладнанням, часто без його зупинки. З іншого - включається в систему ТОіР або ППР як планової регламентної роботи, як проміжний комплекс заходів між плановими ремонтами.
Вдалим рішенням є поділ поняття технічне обслуговування на поточний і плановий.
Поточне технічне обслуговування(Щогодинний, щозмінний огляд і контроль, мастило і інша подібна робота) має виконуватися виробничим персоналомцеху або ділянки. По-перше, це раціонально з точки зору персоналу (не потребує збільшення штату ремонтної служби). По-друге такий підхід корисний в чисто методичних цілях -Дозволяє операторам, які працюють на обладнанні більш глибоко ознайомитися з пристроєм і принципом дії.
поточне або нерегламентоване технічне обслуговуваннявключає в себе:
· Чітке виконання вимог експлуатації обладнання, зазначених у технічній експлуатаційної документації заводу-виготовлювача;
· Відстеження режиму роботи обладнання із запобіганням перевантажень;
· Контроль температурного режиму;
· Контроль періодичності змащення у всіх точках;
· Моментальне відключення і знеструмлення обладнання, що вийшло з ладу;
· Візуальний контроль зношеності вузлів і механізмів;
Планове технічне обслуговування
Планове технічне обслуговування і ремонт(За потребою) виконується персоналом ремонтної служби. До складу планових традиційно включають роботи, що вимагають розбирання будь-якого вузла обладнання. Звичайно ж, таку роботу повинен виконувати навчений рем. персонал.
плановий чи регламентоване технічне обслуговуваннявиконується ремонтним персоналом, включають в себе:
· Діагностику і контроль робочих характеристик обладнання;
· Налагодження і регулювання;
· Чистку робочих органів та інших місць, схильних до засмічення;
· Долив і заміна масла, заміна фільтрів;
· Визначення порушень в експлуатації обладнання;
Всі результати змін в стані устаткування, яке обслуговує (як при проведенні поточного так і при плановому технічному обслуговуванні) повинні реєструватися. Для цього застосовують різні методи: заводять експлуатаційні або ремонтні журнали, вносять в комп'ютер, застосовують карти огляду.
Дуже добре зарекомендував себе метод організації технічного обслуговування і ремонту з використанням технологічних карт технічного обслуговування. Вони дозволяють не тільки в доступній формі довести до обслуговуючого персоналу перелік і періодичність робіт при технічному обслуговуванні, а й проконтролювати виконання цих работ.Усіліть ефект можна організацією маршрутів обходу ремонтним персоналом, складанням специфікацій на витратні матеріали, складанням карти мастил.
типового керівництва з технічного обслуговуванняне існує. Основна маса таких документів має локальний статус і розробляється в рамках будь-якої системи менеджменту. До того ж, для кожного типу обладнання необхідний свій перелік ремонтних робіт. Для того, щоб позбутися від зайвої паперової рутини, наявне на підприємстві обладнання сортують по групах і розробляють методології технічного обслуговування для них.
Зручно розділяти обладнання в два етапи.
Перший - відповідно до бухгалтерським балансомосновних засобів:
· Електротехнічне;
Найчастіше механіків цікавить група "технологічне обладнання", як найчисленніша і вимагає постійної уваги.
Її, в свою чергу, прийнято ділити на підгрупи за призначенням:
· Металорізальне обладнання;
· Деревообробне обладнання;
· Ливарне обладнання;
Усередині цих підгруп значно зручніше виділяти об'єкти для опису і здійснення над ними ремонтних функцій.
Нижче, ви можете ознайомитися зі складом робіт, які прийнято включати в технічне обслуговування для різних груп обладнання:
· Перелік робіт при технічному обслуговуванні металорізальних верстатів;
· Перелік робіт при технічному обслуговуванні деревообробних верстатів;
· Перелік робіт при технічному обслуговуванні ковальсько-пресового устаткування;
· Перелік робіт при технічному обслуговуванні ливарного устаткування.
6 Види планових робіт
Планові ремонти залежно від обсягу, складності та термінів проведення робіт поділяються на поточні, середні та капітальні ремонти.
Поточний ремонтпередбачає заміну або відновлення окремих деталей без розбирання верстата, регулювання механізмів для забезпечення або відновлення працездатності агрегату до чергового планового ремонту.
середній ремонтвиконується з частковим розбиранням верстата, при цьому замінюють або відновлюють складові частини обмеженою номенклатури, відновлюють справність і частковий ресурс обладнання.
при капітальному ремонтіпроводяться повне розбирання агрегату, заміна або відновлення всіх зношених деталей і вузлів, в тому числі і базових, складання, регулювання та випробування агрегату під навантаженням. Капітальний ремонт повинен не тільки відновлювати початкові характеристики агрегату, але і покращувати їх за рахунок модернізації.
модернізаціяусуває моральний знос застарілого обладнання і передбачає або підвищення загальнотехнічного рівня агрегату, або його пристосування (спеціалізацію) для виконання окремих робіт.
Виведення устаткування в капітальний ремонт здійснюється в залежності від його технічного стану, яке визначається за результатами технічного діагностування - оцінки зносу поверхонь тертя окремих деталей обладнання та стану їх сполучень в процесі експлуатації без розбирання.
4 Система ППР- це комплекс запланованих організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання. Заходи носять попереджувальний характер, тобто після відпрацювання кожною одиницею обладнання певної кількості часу проводяться його профілактичні огляди та планові ремонти: малі, середні, капітальні.
Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними і ремонтними особливостями, а також умовами експлуатації. ППР обладнання передбачає виконання таких робіт:
- межремонтное обслуговування;
- періодичні огляди;
- періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.
межремонтное обслуговування- це повсякденний догляд і нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт в період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв в роботі обладнання (в неробочі зміни, на стику змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.
періодичні огляди- огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин.
Періодичні планові ремонтиділять на малий, середній і капітальний ремонти.
малий ремонт- детальний огляд, зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього (ремонту), перевірка на точність, випробування обладнання.
середній ремонт- детальний огляд, розбирання окремих вузлів, зміна зношених деталей, перевірка на точність перед розбиранням і після ремонту.
Капітальний ремонт- повне розбирання обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміна і відновлення деталей, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами і ТУ.
ППР здійснюється за планом-графіком, розробленим на основі нормативів ППР:
- тривалості ремонтного циклу;
- тривалості міжремонтних і межосмотрових циклів;
- тривалості ремонтів;
- категорій ремонтної складності (ВРХ);
- трудомісткості і матеріаломісткості ремонтних робіт.
ремонтний цикл- це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, Або період роботи між двома капітальними ремонтами. Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів та оглядів, що залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей і умов експлуатації.
Категорія ремонтної складності (ВРХ)присвоюється кожній одиниці обладнання. В якості ремонтної одиниціприйнята 1/11 трудомісткості капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата 16К20, що відноситься до одинадцятого групі складності.
Основні ремонтні операції
У процесі ремонту виконують наступні основні операції.
1. Машина або апарат відключається від мережі комунікації, знімаються ремені, роз'єднуються полумуфта вала двигуна, з резервуарів зливається масло. Якщо це апарат, то звільняють від заповнює його середовища, використовуючи дренажі для спуску самопливом, продувають парою або повітрям, промивають водою і т.д. Після цього обладнання надійно відключають від системи, встановлюючи заглушки на фланцевих з'єднаннях до запірної арматури або після неї. Заглушки повинні мати добре помітний хвостовик з позначеним номером.
2. Чищення та миття обладнання.
3. Дефектація і сортування деталей.
4. Відновлення або заміна зношених деталей.
5. Балансування обертових частин (при необхідності).
6. Складання машини чи апарату.
7. Індивідуальні випробування і здача в наладку.
Перед початком ремонту обладнання ретельно миють і очищають від залишків продукту, мастила та інших забруднень. Поверхні, що стикаються з продуктами, чистять щітками і йоржами, миють гарячими розчинами кальцинованої соди або каустичної соди, гарячою водою і обробляють паром.
Для чищення картеров обладнання їх промивають гарячою олією, пічним топковим газом, гасом і гарячою водою. Застосування гасу і пічного палива, що мають сильний запах, в виробничих цехахне допускається щоб уникнути браку продукції, що виробляється на машинах і апаратах, близько розташованих від устаткування, що ремонтується.
Перед розбиранням обладнання необхідно вивчити особливості конструкції машини і намітити порядок її розбирання. При цьому слід встановити призначення і взаємодію окремих вузлів і деталей. В першу чергу знімають ті деталі і складальні одиниці, які перешкоджають подальшій розбиранні. Складне по конструкції обладнання розбирають в наступному порядку: спочатку на групи складальних одиниць, групи - на окремі складальні одиниці, складальні одиниці - на деталі. Деталі необхідно укладати в тій послідовності, в якій їх знімають з машини.
Очищення деталей від забруднень і іржі після розбирання машини виробляють за допомогою дерев'яних лопаток, стрижнів і скребків. Крім того, деталі відмочують в гасі, для чого використовують дві ємності: першу - для попереднього відмочування, другу - для остаточної промивки. Тривалість відмочування попередньо очищених деталей 1 - 8 год, після чого їх витирають насухо ганчіркою. Деталі знежирюють в гарячому розчині каустичної соди, потім промивають в гарячій водіі просушують.
Мастильні канавки і отвори в деталях продувають стисненим повітрям.
Балансування обертових деталей (роторів) може бути статичною або динамічною. Залежно від окружної швидкості і відносини ширини В обертається деталі до її діаметру Д вибирають спосіб балансування за даними табл. 3.1.
Таблиця 3.1. Дані для вибору способу балансування
При ремонті шестерень і зірочок визначають можливість подальшої придатності їх до експлуатації.
Збірку деталей виконують в порядку, зворотному розбиранні. При цьому керуються допусками, наведеними в інструкції заводу - виробника і технічними умовамина виготовлення, комплектування і постачання. Порядок проведення індивідуальних випробувань на холостому ходу і комунікації виробляють після закінчення ремонтних робіт.
3.4. Механізація ремонтних робіт
При розбиранні та складанні машин (агрегатів) з метою заміни зношених вузлів або їх відновлення застосовують різні вантажопідйомні механізми: штатні мостові крани, автомобільні крани, навантажувачі, баштові козлові крани, Штангові підйомники, талі, важільні лебідки та ін.
У ремонтно-механічних майстерень для переміщення великих деталей і вузлів від одного металообробного верстата до іншого використовують штатні мостові крани, візки, консольні крани, рольганги.
Технічні ремонтні операції по розточуванню і шліфовці циліндрових блоків компресорів виконують на відповідних верстатах, рассверловкі отворів - на радіально-свердлильних і вертикально-свердлильних верстатах, освіту шпонкових канавок - на стругальних і фрезерних верстатах, Нарізку різьби - на різенарізальних верстатах і ін. Усунення тріщин і поломок станини і рам, наплавку зношених шийок валів і т.п. здійснюють за допомогою зварки, для чого використовують механізовані способи зварювання.
При ремонті устаткування на місці його установки широко застосовують ручну механізований інструмент (електрифікований і пневматичний) з різними пристосуваннями: свердлильні машини, Кромкорез, гайковерти, шліфувальні машини, електровальцовкі. При цьому використовують пристосування для розточування отворів в трубних дошках теплообмінних апаратів, для зняття задирок і торцювання труб, для зминання кінців развальцованних труб, що підлягають видаленню і заміні, для проточки сідел корпусів вентилів і засувок, для притирання трубопровідної арматуриі т.д.
І РЕМОНТ ОБЛАДНАННЯ
види зносу
Під зносом розуміють поступове поверхневе руйнування матеріалу зі зміною геометричних форм і властивостей поверхневих шарівдеталей. Знос може бути нормальним і аварійним. Залежно від викликають причин знос деталей підрозділяється на хімічний та фізичний і знос схоплюванням металу (теплової знос).
Нормальним зносом називають зміни розмірів і властивостей матеріалів деталей, що відбувалися в умовах правильної експлуатації обладнання. Інтенсивність нормального зношування визначається головним чином особливостями конструкції вузлів, зносостійкість використаних матеріалів, а також правильністю експлуатації та ремонту обладнання.
Нормальний знос неминучий, однак, на інтенсивність його протікання може вплинути якість монтажу, експлуатації та ремонту обладнання. При окремих несприятливих умовах нормальний знос переходить в аварійний.
Аварійним зносом називають зміни розмірів і властивостей матеріалів деталей, що відбулися у відносно короткий термін через неправильне монтажу, експлуатації, незадовільного технічного обслуговування або неякісного ремонту обладнання.
Хімічний знос поверхні тертя полягає головним чином в освіті на них і надалі відшаруванні найтонших плівок оксидів. Плівки оксидів утворюються в результаті хімічного поглинання (хемосорбції) поверхневими шарами металу кисню, що надходить з повітря або утворюється в результаті розпаду компонентів мастил. Те, що відбувається в результаті хімічного зносу руйнування супроводжується появою осповідного Язвін, роз'їдань металу або появою іржі.
В результаті фізичного зносу, причиною якого можуть бути знакозмінні навантаження, поверхневе тертя, абразивний і механічний вплив, на деталях з'являються мікротріщини, поверхня деталей стає шорсткою. Основними видами фізичного зносу є втомний, осповідного, абразивний і ерозія.
Втомний знос спостерігається у деталей, схильних до багаторазового дії знакозмінних і мінливих за величиною однозначних навантажень, в результаті яких утворюються мікротріщини, а потім відбувається повне руйнування (поломка) деталі.
Осповідного знос виникає при сухому і особливо рідинному терті кочення і характеризується утворенням на періодично навантажених поверхнях тріщин з наступним відшаруванням плівок від 0,005 до 0,2 мм. Осповідного зносу піддаються деталі підшипників кочення, робочі поверхні зубів шестерень (рис. 4.1).
Мал. 4.1. Схема осповідного зносу: а - схема дотичних напружень, що виникають при вдавливании циліндра або кулі в плоску поверхню; б - схема
освіти тріщини
Абразивний знос - це руйнування поверхні деталей дрібними частками більше твердих матеріалів. В машинах абразивними можуть бути частки металів, продукти окислення мастила, мінерали (пісок, стружка тощо.), Що потрапляють ззовні. Абразивного зносу схильні до поверхні всіх вузлів тертя.
Ерозія - механічне пошкодження (розмивання, роз'їдання) поверхневих шарів матеріалів деталей, що переміщаються з великою швидкістю, частками газоподібної, рідкої або твердої фази - протікає спільно з інтенсивними окисними процесами.
Знос схоплюванням металу характеризується виникненням і подальшим руйнуванням молекулярних зв'язків на поверхні тертя (зміна структури зерен, зниження твердості, оплавлення, відпустка тощо).
Умови для виникнення зв'язків викликаються як відносно низькими, так і високими температурамиконтактируемих ділянок. Цей вид зносу спостерігається у різних деталей парових котлів, двигунів, компресорів і холодильних машин.
4.2. Основні фактори, що впливають на знос деталей обладнання
На характер і величину зносу впливають багато факторів конструктивного і експлуатаційного порядку. Це повинно враховуватися при виготовленні і відновленні ремонтованих деталей.
Якість матеріалу деталей. Якість матеріалу деталей і його термічна обробка дуже впливають на їх міцність і зносостійкість. Як правило, для більшості матеріалів зносостійкість тим більше, чим твердіше їх робоча поверхня. Але не можна вважати, що ступінь твердості матеріалу завжди прямо пропорційна зносостійкості.
Матеріали, що володіють тільки високу стійкість, мають високу зносостійкість, однак, при цьому збільшується можливість появи рисок, відриву частинок матеріалу від поверхні. Тому ці матеріали повинні володіти великою в'язкістю, яка перешкоджає відриву частинок.
Якщо деталі з однорідних матеріалів відчувають взаємне тертя, то внаслідок великого коефіцієнта тертя вони швидко зношуються. Отже, більш дорогі і труднозаменяемие деталі потрібно виготовляти з більш твердого, якісного і зносостійкого матеріалу, а більш прості і дешеві краще виготовляти з порівняно м'якого матеріалу з малим коефіцієнтом тертя.
Правильний вибір матеріалу для деталей має велике значення як з точки зору економії матеріалу, так і для запобігання аварій і нещасних випадків при експлуатації.
На підприємствах харчової промисловості найбільш поширені при ремонті устаткування чорні (сталь, чавун) і кольорові метали, їх сплави і пластмаси.
Якість обробки поверхонь деталей. На знос і довговічність роботи труться дуже впливає якість поверхні після механічної обробки - чистота поверхні. Встановлено три періоди зносу, які показані на кривій зносу деталей (рис.4.2):
1) початковий період підробітки (ділянка кривої 1-2) характеризується швидким збільшенням зазору в рухомих з'єднаннях;
2) період усталеного зносу (ділянка 2-3), після підробітки робочих поверхонь, в цей період, що є основним, спостерігається поступове і повільне зношування;
3) період швидкого наростання зносу, що викликається значними змінами зазорів між поверхнями, що труться і зміною геометричної форми деталей; з цього моменту починається посилений і катастрофічно наростаючий знос, який може привести до аварії.
Мал. 4.2. Схема кривої зносу деталі
Для збільшення терміну служби деталей обладнання слід скоротити до можливо менших термінів період підробітки, різко збільшити період усталеного зносу і запобігти період наростаючого зносу. Скорочення періоду підробітки досягається шляхом точної і чистої обробки поверхонь деталей, що труться.
Стан чистоти поверхні вимірюється спеціальними приладами - профілометри і профілографами.
мастило. Шар мастила, що вводиться між поверхнями, що труться, підвищує зносостійкість дотичних деталей: мастильна речовина, потрапляючи між двома поверхнями, що труться, що рухаються одна за іншою, заповнює їх нерівності і виключає безпосереднє зіткнення їх, зменшує тертя, знос, небезпека заїдання, нагрів і корозію (рис. 4.3).
Мал. 4.3. Схема розподілу тиску в масляному шарі:
Про - вісь підшипника; О1 - вісь вала
Розрізняють такі види тертя ковзання:
1) сухе тертя, що виникає при відсутності змащення на тертьових поверхнях;
2) полужідкостное і напівсухе, що спостерігається тоді, коли масляна плівка частково розривається або коли шар мастила постійно тонкий, що нерівності труться частково стикаються. Полужідкостное і напівсухе тертя проявляється у недостатньо або неправильно змазаних поверхонь, коли застосовують мастильний матеріал, Що не відповідає умовам роботи;
3) рідинне тертя, що виникає в тих випадках, коли рухомі поверхні повністю розділені шаром мастильного матеріалу.
Процес створення напруженого масляного шару при роботі пари вал - підшипник відбувається наступним чином. Між валом і підшипником є зазор, що починається від точки дотику вала у вкладиші і розходиться в обидві сторони у вигляді клиноподібної щілини. Вал при цьому розташований ексцентрично по відношенню до підшипника.
При обертанні вал захоплює за собою шар мастила в клиновидний зазор. У міру зменшення цього зазору опір протікає мастила все більше зростає, досягаючи максимального значення в самій вузькій частині клиноподібної щілини. Завдяки цьому обертається вал піднімається, підшипник і вал повністю поділяються шаром (плівкою) мастила, товщина якої буде найменшою. Знос сполучених поверхонь при цьому найменший.
Для забезпечення тривалої роботи деталей необхідні правильний вибір мастила і надійний підведення її до поверхонь, що труться, а також правильний режим мастила працюючих поверхонь. При неправильної мастилі деталі надмірно нагріваються, відбувається заїдання і розплавлення труться, що призводить до виходу з ладу обладнання.
Швидкість руху деталей і питомий тиск. Будь-яке устаткування, що знаходиться в роботі, характеризується працездатністю (продуктивністю, швидкістю рухомих частин, коефіцієнтом корисної дії і т.д.) і довговічністю - тривалістю роботи обладнання, протягом якої його працездатність залишається в допустимих межах.
На підставі досвідчених даних установлено, що при нормальних питомих навантаженнях і швидкостях руху від 0,05 до 0,1 м / с розриву масляного шару не відбувається і мастило стає повною. Знос деталей збільшується при збільшенні швидкості відносного переміщення деталей, що труться, так як підвищується температура дотичних поверхонь, що може привести до того, що зім'яло і виплавлення. Наприклад, для підшипників з бабітовим залив температура не повинна перевищувати 60 ° С від граничної.
Порушення жорсткості в нерухомих з'єднаннях. У цих випадках порушується герметичність в сполученнях (течі), виникають динамічні навантаження в з'єднаннях, різко підвищується напруга в зв'язках. Для запобігання порушенню жорсткості з'єднань необхідно систематично перевіряти жорсткість кріплення деталей і відновлювати її шляхом підтяжки, не допускаючи роботи з ослабленням.
порушення посадок. Ця група несправностей характеризується збільшенням зазору в рухомих з'єднаннях і зменшенням натягу у нерухомих з'єднань. Для запобігання цьому потрібно правильно регулювати зазори і використовувати спеціальні покриття поверхонь рухомих сполук.
Порушення взаімоположенія деталей в з'єднаннях. Нерідко спостерігається порушення вузлів і деталей в кінематичного ланцюга, що призводить до відхилення співвісності, зміни відстані між деталями, до порушення перпендикулярності осей вузлів і деталей. Щоб уникнути цього виду порушень слід систематично перевіряти взаимоположение деталей і вузлів, регулювати їх положення, а при необхідності - відновлювати правильність їх розташування.
Послуги з дефектоскопії деталей
Для визначення стану деталей застосовується зовнішній огляд, а також методи, які дозволяють виявити приховані дефекти (магнітна і ультразвукова дефектоскопія і рентгеноскопія). Зовнішній огляд дозволяє виявити вади деталей: зовнішні тріщини, вигини, задираки, знос антифрикционного шару, зрив різьби, корозію тощо
Огляд завершується обміром за допомогою вимірювальних інструментів.
Відхилення геометричної форми циліндричних деталей характеризуються некруглих (овальністю, огранюванням) і відхилень профілю поздовжнього перерізу (конусообразность, бочкообразность, седлообразно).
Дрібні тріщини виявляються методом кольорової дефектоскопії, сутність якого полягає в наступному. На поверхню деталі, очищеної ацетоном або бензином, наноситься пензлем або пульверизатором 3-4 шари проникаючого розчину підфарбованого аніліновим барвником. Потім контрольована деталь промивається 5% розчином кальцинованої соди і витирається насухо. На очищену поверхню пензлем або пульверизатором наноситься тонкий шар білого адсорбуючого покриття (наприклад, 0,6 л води + 0,4 л етилового спирту + 300-500г крейди).
Рідина з поверхневих дефектів забарвлює покриття у відповідних місцях в червоний колір.
Метод дозволяє виявити дефекти розміром до 0,01 мм при глибині 0,03-0,04мм, контроль проводиться неозброєним оком або за допомогою лупи 5-7 кратного збільшення.
Метод люмінесцентної дефектоскопії дозволяє виявити поверхневі дефекти глибиною не менше 0,02 мм і шириною не менше 0,01 мм.
Послідовність операцій при люмінесцентної дефектоскопії наступні:
1) очищення поверхні від забруднень
2) нанесення проникаючого люмінесцентного складу;
3) нанесення виявляє порошку;
4) огляд деталі в ультрафіолетових променях.
Недолік методу - необхідність використання стаціонарного дефектоскопа.
У тих випадках, коли виникають підозри про наявність відкритих вад (дефектів) рекомендується магнітний, ультразвукової або рентгенівський метод перевірки.
Магнітна порошкова дефектоскопія заснована на виявленні магнітного поля розсіювання над дефектом.
необхідною умовоюдля виявлення дефекту є перпендикулярне розташування дефекту до напрямку магнітного поля. Тому деталь необхідно перевіряти в двох взаємно перпендикулярних напрямках.
Рентгенівські методи контролю вимагають підходу до деталі з двох сторін. З одного боку підводиться рентгенівський апарат, з іншого боку - касета з плівкою. Це не завжди виявляється можливим в зв'язку з конструктивними особливостямиапаратів.
Найбільшого поширення в ремонтній практиці отримали ультразвукові дефектоскопи, які дозволяють:
1. визначати дефекти зварних швівбудь-якого виду;
2. виявляти внутрішні дефекти (раковини, розшарування);
3. вимірювати товщину стінок апаратів і трубопроводів при односторонньому доступі до них.
Ультразвукові дефектоскопи дозволяють визначати розміри і глибину залягання дефектів. мінімальний розмірвизначається дефекту - 1мм². Товщина контрольованих деталей 1-2000 мм.
Ультразвукові дефектоскопи мають малі габарити і малу вагу, проте вони незастосовні для контролю деталей з нержавіючих сталей. Грубозерниста структура нержавіючих і легованих сталей призводить до того, що відображені імпульси від великих зерен створюють перешкоди, через які важко визначити відображення імпульсу від дефекту.
Для контролю деталей з нержавіючих сталей використовується кольорова дефектоскопія, рентгено - і гаммапросвечіваніе.
При перевірці апаратів, що працюють під тиском, необхідно контролювати всі зварні шви. Частина обладнання високого тиску піддається контролю, що поєднує 2-3 методу дефектоскопії.
Якщо доступ до зварного шва можливий тільки з зовнішньої або тільки з внутрішньої сторони апарату, випробування на щільність проводиться методом вакуумування зварних швів.
Зварений шов змочується мильним розчином. На досліджувану ділянку накладається коробка, що має по всьому периметру ущільнення з губчастої гуми. Коробка з'єднується з вакуум-насосом. Наявність мильних бульбашок, які спостерігаються через оглядове вікно, вказує на дефекти зварювання.
Для виявлення витоку газів можуть бути використані теплові або галогенні течєїськателі.
Робота теплових резисторних течошукачів заснована на вимірі різниці теплопровідності газів. Газ проходить близько теплового джерела, що є одним з плечей моста. Другим плечем служить датчик, поміщений в повітрі.
Тепловий резисторний течеискатель дозволяє виявити витоку (2-4) ∙ 10ˉ6м³ / ч.
Галогенний течеискатель дозволяє виявити витік галогенів по зміні кольору полум'я галогенів в холодильних установках.
Все вище розглянуті способи відносяться до неразрушающим методам контролю. Однак якщо ми стикаємося з явищем межкристаллитной корозією, то виявити її можна за допомогою металографічного аналізу структури зразка вирізаного з стінки апарату.
ремонт сепараторів
Високий клас точності сепараторів, специфічність матеріалів, з яких виготовлені деталі, складність виготовлення і відновлення цих деталей в умовах ремонтно-механічних майстерень підприємства обумовлюють необхідність проведення періодичних ревізій сепараторів, своєчасного виявлення неприпустимого зносу і заміну зношених деталей.
При ремонті сепараторів найбільший питома вагадоводиться на деталі приводного механізму. Їх знос характеризується стороннім шумом, підвищеною вібрацією, повільним розгоном барабана і рядом інших ознак.
Для ревізії сепаратор розбирають, окремо групу горизонтального вала і групу веретена. Розбирати сепаратор без особливої необхідності не рекомендується, так як це може призвести до порушення посадок і підробітки сполучених деталей. Сепаратор розбирають обережно, суворо дотримуючись порядок, викладений в заводській інструкції. Після розбирання всі відповідальні деталі, що обертаються ретельно миють, уважно оглядають і вимірюють. Найбільш відповідальні деталі (веретено, тарелкодержатель, тарілки, особливо розділові, підшипники та ін.) Обстежують за допомогою лупи, а при підозрі на наявність тріщини використовують кошти рентгено-та ультразвукової дефектоскопії.
При ремонті сепараторів найбільш часто доводиться замінювати зношені фрикційні накладки на колодках відцентрової фрикційної муфти, пружини і підшипники горловий опори, підшипники подпятника, бронзову шестерню (черв'ячні колесо), гумові кільця ущільнювачів, гумовий диск пружної муфти та ін.
Послідовність розбирання сепараторів різних моделей має свої особливості, які вказані в інструкції заводу-виготовлювача.
Вконтакте
10.08.2018, 12:24 180187 0 Асамблея Автомобілістів
Усім водіям добре відомо, що технічне обслуговування автомобіля є частиною його експлуатації. Однак все одно існує категорія автовласників, які вважають, що плановий техогляд автомобіля з заміною рекомендованих заводом-виробником запасних частин нікому не потрібен і що це просто викинуті гроші.
Чи так це насправді? Що таке планове ТО? Яким воно буває? Що в нього входить і, як часто слід його проходити для різних марок авто? Чи треба взагалі цим займатися? Експерти відповідають на питання, висловлюють свою думку і дають поради.
Отже. Навіщо проводити плановий техогляд?
Перш за все, треба розуміти, що саме по собі техобслуговування авто - це профілактичні заходи, які спрямовані на попередження можливих неполадок на ранніх етапах. Ті, хто вважає, що якщо дочекатися виходу деталі з ладу і потім її замінити буде економічніше ніж проходити планові ТО, глибоко помиляються. У будь-якому автосервісі підтвердять, що ремонт авто обходиться значно дорожче. І навіть якщо є новий автомобільсвітового бренду, закони фізики працюють на його агрегати точно так само як і на машини з великим пробігом, тому навіть маленька похибка в роботі або несправність, виявлена при проведенні діагностики, дозволяє уникнути серйозних поломок або навіть аварій.
Більш того, на відміну від машин минулих поколінь сучасний автомобіль - це комплекс складних агрегатів, керованих електронікою, тому без комп'ютерної діагностики та інших заходів не обійтися.
Типи планового ТО і що в нього входить?
Періодичність заміни різних матеріалів і деталей конкретної марки автомобіля вказується в керівництві на нього. Знаючи ці рекомендації заводу-виготовлювача і враховуючи пробіг конкретного авто, визначають періодичність планового ТО автомобіля. При цьому для всіх машин проводяться наступні види техобслуговування.
ЕО- щоденний огляд, в який входять заходи обов'язкові перед кожним виїздом.
При цьому сам водій перевіряє загальний стан авто, положення і можливу регулювання дзеркал, роботу датчиків, фар, іншого електрообладнання, перевірку рульової системи, гальм, стан кузова - одним словом, огляд машини і ті заходи, які можна виконати самостійно.
- техобслуговування, яке повинно проводиться в залежності від вимог виробника авто через кожні 10, 15 або 20 тис. Км.
Зазвичай в ТО 1 входять наступні види робіт:
- заміна повітряного фільтра;
- заміна масла;
- перевірка заряду АБ;
- огляд свічок запалювання;
- мастило петель;
- перевірка шин з балансуванням, і підкачкою якщо необхідно;
- перевірка рівня технічні рідини з доливом при необхідності;
- діагностика ходової та гальмівної систем, електрообладнання та інших систем авто з усуненням виявлених помилок і неполадок.
ТО 2- техобслуговування, проведене кожні 30 тис. Км пробігу. Цілі і завдання у нього такі ж, як і в ТО 1, але з великим обсягом робіт і їх більш високою складністю.
Наприклад, при проведення ТО 2 змінюються паливний фільтр, салонний, проводиться заміна гальмівної рідини, що охолоджує. Під час ТО 2 може бути проведена заміна ременя ГРМ і інші роботи.
СО- сезонне техобслуговування. Очевидно, що цей вид ТО проводиться 2 рази на рік і включає заходи щодо підготовки машини до зміни погодних умов, такі як заміна масла на сезонне, гуми, перевірка обігрівача салону, кондиціонера і т.д.
Нижче наведені приклади регламентів планових ТО на деякі марки автомобілів. Кожен регламент є документ із зазначенням переліку заходів та періодичності їх проведення.
Планове ТО КІА Sportage III
Є аналогічні регламенти планових ТО Ніссан, Мерседес, Мазда. Одним словом існують сітки робіт на періодичне техобслуговування абсолютно всіх марок машин, що випускаються.
Скільки коштує ТО і чи можна на ньому заощадити?
Очевидно, що технічно підготовлений автовласник може деякі види робіт проводити самостійно. При цьому все одно графік ТО повинен бути складений і в разі необхідності, наприклад, комп'ютерного діагностування систем або проведення інших складних заходів, слід звертатися в автосервіс.
Все це справедливо для авто з великим пробігом. А от у випадку якщо необхідно зберегти гарантію салонного автомобіля, без звернення в авторизовані автоцентри і проходження там ТО з відповідними відмітками в сервісних книжках не обійтися. Заощадити можна лише в тому випадку, якщо сервіс допускає проходження ТО зі своїми витратними матеріалами.
Крім того, треба розуміти, що ціни на ТО в авторизованих автосервісах навіть в рамках одного офіційного дилераможуть сильно відрізнятися. Це відноситься і до матеріалів, які вони використовують. Практика показує, що якщо не полінуватися, обдзвонити різні сервіси і порівняти ціни, то можна заощадити до 20% на роботі і до 50% на матеріалах.
Висновок простий. Планові ТО необхідні, намагатися на них заощадити можна, але ризикувати автомобілем і ігнорувати їх категорично не можна!
1.1. Система технічного обслуговування та ремонтів обладнання підприємства
під системою ТОіРмається на увазі сукупність взаємопов'язаних засобів, документації і виконавців, необхідних для підтримки і відновлення якості виробів, що входять в цю систему.
В якості цілейсистеми ТОіР визначені наступні:
- підтримання обладнання в працездатному стані протягом всього терміну експлуатації;
- забезпечення надійної роботи обладнання;
- забезпечення продуктивності і якості продукції, що випускається;
- виконання вимог з охорони праці та захисту навколишнього природного середовища.
Організація системи ТОіР підприємства здійснюється на основі прийняття (явно або у відповідності зі сформованою практикою) рішень за такими фундаментальних питань ():
- вибір стратегії ТОіР устаткування;
- визначення способу організації ремонтного обслуговування виробництва;
- розробка критеріїв оцінки ефективності ремонтного обслуговування виробництва.
Малюнок 1.1 - Фундаментальні питання при організації системи ТОіР
1.2. Стратегії технічного обслуговування і ремонтів обладнання
під стратегією ТОіРмається на увазі узагальнююча модель дій, необхідних для досягнення поставлених цілей шляхом координації та розподілу відповідних ресурсів підприємства. По суті, стратегія ТОіР є набір правил для прийняття рішень, якими ремонтна служба (РС) підприємства керується в своїй діяльності щодо забезпечення працездатності обладнання.
коротка характеристикаосновних стратегій ТОіР приведена в.
Таблиця 1.1 - Коротка характеристика основних стратегій ТОіР
| Модель інформаційного забезпечення | Характер здійснюваних заходів | |
|---|---|---|
| РЕАКТИВНІ | ПРЕВЕНТИВНІ | |
| стохастичні моделі (На основі імовірнісних, статистичних показників) |
I. Експлуатація до відмови:* Максимальне використання ресурсу обладнання; + Мінімальні витрати на утримання РС; - відмови і витрати по ліквідації аварій великі і непередбачувані. |
II. Планово-попереджувальні ремонти (ППР):* Фіксована ймовірність аварійних відмов; + Найкраще умови для планування ТОіР; - значні витрати на ТОіР через заміну працездатних вузлів і деталей. |
| детерміновані моделі (На основі відомостей про фактичне технічний стан (ТС) обладнання) |
III. За ТЗ:* інформаційне забезпеченняпроцесу прийняття рішень про ТОіР; + Близьке до повного використання ресурсу обладнання; - низька ефективність при довгостроковому плануванні ресурсів; |
IV. проактивний:* Активне випереджаюче вплив на ТЗ обладнання; + Збільшення терміну служби обладнання; + Ураціональний вибір часу, видів і обсягів ТОіР; |
| + Мінімальна ймовірність аварійних відмов; - високі вимоги до культури праці і кваліфікації персоналу. |
||
під реактивнимимаються на увазі стратегії ТОіР, необхідність ремонтних впливів в яких обумовлюється настанням деякого критичного в рамках цієї стратегії події (відмови, досягнення граничних величин регламентованих параметрів). превентивністратегії ТОіР спрямовані на попередження виникнення критичного події і характеризуються можливістю здійснення попереднього планування і підготовки ТОіР (замовлення ремонтних бригад, матеріально-технічного забезпечення) в протилежність реактивним стратегіям, коли необхідність проведення ТОіР, а, відповідно, і забезпечення їх підготовки, до настання критичного події непередбачувані.
Історично першою (як найменш вимоглива до рівня організації і культури праці) склалася стратегія експлуатації до відмови, Яка має на увазі здійснення операцій з ТОіР устаткування по досягненню критичного стану, яке, як правило, характеризується неможливістю виконання заданих функцій, тобто втратою працездатності. До основних переваг даної стратегії ТОіР слід віднести найбільшу тривалість міжремонтного періоду, відповідну терміну служби обладнання, і мінімальні витрати на утримання ремонтної служби, домінуючою функцією якої в цьому випадку стає відновлення працездатності обладнання після виходу його з ладу. З іншого боку, відсутність можливості планування ресурсів (фінансових, часових, робочої силиі інших), необхідних для виконання ТОіР, призводить до значного збільшення тривалості останніх і до підвищених витрат на ліквідацію аварій, в тому числі до втрат виробництва. Створення складських запасів товарно-матеріальних цінностей, як правило, не є задовільним рішенням, оскільки тягне за собою зниження ліквідності підприємства. Обсяг таких запасів в ряді випадків (особливо в галузях, де використовується унікальне одиничне обладнання) перевищує економічно обгрунтовані межі. Незважаючи на зазначені недоліки, в разі недорого зарезервованого, а також типового обладнання, відмова якого не робить критичного впливу на технологічний процес, не представляє небезпеку для довкілля, Здоров'я і життя людини, Дана стратегія успішно застосовується і понині.
У першій половині ХХ століття з ростом серійності виробництва і підвищенням продуктивності промислових підприємств втрати в результаті відмов обладнання набули критичного значення. На зміну стратегії експлуатації до відмови прийшла стратегія ППРабо ремонтів за регламентом, Що має на увазі превентивні ТОіР на підставі статистичних відомостей про термін служби обладнання. Зниження кількості аварійних відмов відноситься до основних переваг даної стратегії, хоча ймовірність їх виникнення не виключається повністю, а фіксується в задаються межах. Стратегія ППР забезпечує найкращі умовидля планування ресурсів, "однак основний недолік ППР переважує всі його достоїнства, він полягає в проведенні ремонтів фактично справного обладнання, а також примусову заміну деталей незалежно від їх залишкового ресурсу (в складному обладнанні різниця ресурсів окремих деталей може досягати 500%). Все це призводить до невиправданого зростання експлуатаційних витрат. У недоліки ППР також потрібно віднести зниження залишкового ресурсу обладнання і збільшення ймовірності відмови при введенні в роботу після ремонту ". Дана стратегія забезпечила найкращу інтеграцію в рамках планової економіки і дозволила усунути ряд недоліків, що історично склалася раніше стратегії експлуатації до відмови. Більш повне використання ресурсу обладнання досягалося за рахунок зниження ймовірності пошкодження деталей з потенційно великим ресурсом , Що могло мати місце при виході з ладу елементів, що визначали термін служби обладнання в цілому при експлуатації до відмови. В даний час стратегія ППР продовжує використовуватися на багатьох підприємствах, в першу чергу, для відповідального обладнання та устаткування, вихід якого з ладу може становити небезпеку для навколишнього середовища, здоров'я та життя людини. В інших випадках стратегія ППР застосовується найчастіше тільки декларативно, що обумовлено зростанням вимог до ефективності системи ТОіР підприємства в умовах ринкової економіки.
На кордоні 70-80-их років ХХ століття в ремонтному обслуговуванні виробництва знайшла застосування мобільна і переносна виброизмерительная апаратура, що дозволяє здійснювати вібромоніторинг обладнання на основі частотного аналізу. У той же час відбувалося прискорене розвиток теорії надійності і досліджень в області експлуатаційних властивостей обладнання. Все це зумовило виникнення нової науково-прикладної галузі знань - технічної діагностики, Досягнення якої були використані як підстава для реалізації стратегії ТОіР по ТЗ. В першу чергу, стратегія ТОіР по ТЗ спрямована на усунення недоліків істріческі передувала їй стратегії ППР, а саме на зниження кількості необґрунтованих ремонтних впливів з метою максимального використання ресурсу обладнання. При застосуванні даної стратегії за рахунок моніторингу ТС ймовірність аварійних відмов обладнання зводиться до можливого мінімуму. Девіз даної стратегії звучить так: "Обладнання повинно бути зупинено на ремонт за мить до передбачуваного виходу з ладу". Зменшення витрат на ТОіР устаткування, мінімізація кількості непланових відмов, зниження числа планових простоїв, обумовлених монтажно-складальними операціями, - незаперечні переваги, які супроводжують впровадження стратегії ТОіР по ТЗ. Стратегія ТОіР по ТЗ висунула нові вимоги до рівня культури праці. В рамках ремонтних служб і контролюючих органів виділяються підрозділи технічної діагностики, збільшується значення особистого професіоналізму, кваліфікації і досвіду робітників, керівників і фахівців. З іншого боку, оскільки регламентація ТОіР обумовлюється стохастическим фактором - фактичним ТС обладнання - знижується ефективність довгострокового планування ресурсів (орієнтовний термін попередження відмов, а значить і планування проведення ТОіР в разі використання коштів технічної діагностики переважно не перевищує двох-трьох місяців).
З метою забезпечення високих показників працездатності обладнання промислових підприємств в Останнім часомвсі більшої популярностінабуває проактивний стратегіяТОіР. Аналіз, проведений в роботі, дозволяє визначити проактивний стратегію ТОіР як найбільш ефективну і доцільну для впровадження в сучасних економічних умовах. Проактивний стратегія об'єднує в собі переваги превентивних ремонтних впливів системи ППР і інформаційне забезпечення процесу прийняття рішень, характерне для ТОіР по ТЗ обладнання.
1.3. Проактивний стратегія технічного обслуговування і ремонтів обладнання
сутністьпроактивного стратегії ТОіР устаткування полягає у виконанні необхідних ремонтних впливів, спрямованих на зниження швидкості розвитку або усунення несправностей, які виявлені на основі відомостей про фактичне ТС обладнання.
Теоретичні основипроактивного стратегії ТОіР устаткування постулюють, що спочатку всі види несправностей присутні в зародковому або явному вигляді у всіх пускаємо в експлуатацію машинах. Різні чинники, які супроводжують експлуатацію (проектні та непроектні навантаження, вплив чинників навколишнього середовища та прилеглого обладнання, умови експлуатації, проведення ТОіР і інші), в тій чи іншій мірі призводять до розвитку різних видівнесправностей. Визначальний вплив сукупності факторів викликає прискорений розвиток однієї або декількох несправностей, які стають детермінують по відношенню до працездатності машини. Вибираючи ремонтні впливу таким чином, щоб зменшити вплив визначальних чинників, можна знизити швидкість розвитку несправностей, підтримуючи працездатний стан машини. Раціональний вибір і якісна реалізація цих і тільки цихремонтних впливів є завданням РС.
Проактивний стратегія ТОіР () базується на оцінці ТС обладнання, Яка може здійснюватися наступними методами:
- моніторинг технологічних параметрів;
- візуальний огляд;
- контроль температури;
- акустична та вібраційна діагностика;
- обстеження із застосуванням методів неруйнівного контролю(Магнітного, електричного, вихретокового, радиоволнового, теплового, оптичного, радіаційного, ультразвукового, контролю проникаючими речовинами).
Малюнок 1.2 - Ремонтне обслуговування устаткування в рамках проактивного стратегії ТОіР
Підставою для прийняття рішення про необхідність виконання ремонтного впливує ситуація, коли ТС одного елемента (деталі, вузла, механізму) обладнання призводить до погіршення ТС суміжних (просторово і / або функціонально) елементів.
перелік можливих ремонтних впливів:
- догляд за обладнанням (прибирання, очищення, антикорозійний обробка);
- регулювання, настройка, налагодження (центрування, балансування);
- забезпечення з'єднань (відновлення цілісності зварних швів, затягування різьбових з'єднань);
- змазування поверхонь тертя;
- заміна швидкозношуваних деталей;
- відновлення або заміна базових деталей, в тому числі корпусних.
Ремонтні впливу здійснюються в рамках наступних груп заходів по ТОіР устаткування:
- Профілактичне технічне обслуговування- комплекс заходів, що проводяться періодично, які спрямовані на попередження або зниження швидкості розвитку дефектів шляхом забезпечення проектних умов взаємодії вузлів устаткування (очищення від технологічних відходів, продуктів зносу, корозії, опадів, відкладень і інші; видалення пилу, бруду, масла, шлаку, окалини , просипу сировини, сміття та інші; долівка, дозаправка робочих рідин, досипання, заміна витратних матеріалів; заміна або відновлення змінного обладнання та інші).
- Коригуючий технічне обслуговування- комплекс заходів, що проводяться в разі потреби, які спрямовані на попередження або зниження швидкості розвитку дефектів шляхом забезпечення проектних умов взаємодії вузлів устаткування (регулювання і налагодження устаткування, в тому числі центрування, балансування; відновлення з'єднань деталей, забезпечення цілісності металоконструкцій і трубопроводів; відновлення покриттів, забарвлення і інші).
- Прогностичне технічне обслуговування- комплекс заходів, спрямованих на встановлення фактичного ТС обладнання з метою прогнозування його зміни в процесі подальшої експлуатації і виявлення найбільш доцільного моменту застосування і необхідних видів ремонтних впливів (вимір технічних і технологічних параметрів, відбір проб; контроль, випробування, перевірка режимів роботи обладнання; контроль ТС обладнання, в тому числі методами технічної діагностики; дефектоскопія методами неруйнівного контролю; технічний огляд устаткування, огляд, обстеження, ревізія та інші).
- Поточний ремонт- комплекс заходів, спрямованих на забезпечення працездатності обладнання шляхом заміни або відновлення окремих його вузлів, які не є базовими, крім змінного обладнання.
- Капітальний ремонт- комплекс заходів, спрямованих на забезпечення працездатності обладнання шляхом заміни або відновлення базових його вузлів і деталей.
Вибір проактивного стратегії ТОіР дозволяє забезпечити:
- збільшення терміну служби обладнання за рахунок зниження швидкості розвитку або усунення зароджуються несправностей на початковій стадії їх виникнення;
- виключення вторинних ушкоджень елементів обладнання, викликаних виходом з ладу суміжних (просторово і / або функціонально) елементів;
- обгрунтування і виконання тільки необхідних ремонтних впливів, що зменшує витрати і навантаження на РС, а також знижує ймовірність виникнення відмов, викликаних неправильними установленням та втручанням у функціонування працездатного обладнання;
- скорочення витрат на ремонтне обслуговування виробництва, обумовлене зміною структури ТОіР на користь збільшення кількості недорогих профілактичних впливів замість витратних ремонтних операцій (заміна, відновлення);
- раціональний вибір часу, видів і обсягів ТОіР внаслідок ранніх строків попередження виникнення несправностей при використанні методів і засобів технічної діагностики і неруйнівного контролю;
- зниження ймовірності аварійних відмов, обумовлених незадовільним ТС обладнання;
- підвищення коефіцієнта готовності обладнання, що забезпечує можливість збільшення обсягів виробництва і зниження собівартості продукції;
- формування довіри до виробника з боку споживача за рахунок своєчасного виконання договірних зобов'язань і поліпшення якості продукції як комплексний результатпідвищення культури праці.
1.4. Способи організації ремонтного обслуговування виробництва
спосіб організаціїремонтного обслуговування виробництва обумовлює структуру РС підприємства, що безпосередньо впливає на ефективність системи ТОіР в цілому.
класичні способиорганізації РС характеризуються діапазоном форм від децентралізованої до централізованої, які відрізняються ступенем концентрації управління силами і засобами в рамках єдиної спеціалізованої структури на підприємстві ().
Малюнок 1.3 - Класичні способи організації ремонтного обслуговування виробництва
Спосіб організації ремонтного обслуговування, що характеризується розподілом сил і засобів РС між виробничими підрозділами підприємства, називається децентралізованим.
централізованаорганізація РС має на увазі наявність спеціалізованої структури в складі підприємства, на яку покладено весь обсяг функцій з ТОіР устаткування виробничих і допоміжних підрозділів, а також несучої всю повноту відповідальності за забезпечення працездатності обладнання.
Спосіб побудови РС на основі широкого діапазону проміжних форм, що відрізняються різним ступенем централізації, називається змішаним.
Найбільш поширеними на вітчизняних підприємствах є змішані форми організації РС, в той час як зарубіжна практика свідчить про високу ефективність централізованих форм ТОіР устаткування, в тому числі побудови системи ТОіР на основі альтернативних способів організації РС.
альтернативні способиорганізації ремонтного обслуговування виробництва () мають на увазі залучення зовнішніх ресурсів (сил і засобів) для забезпечення і виконання ТОіР устаткування підприємства. Залежно від ступеня використання ресурсів зовнішніх підприємстві передачі їм відповідної відповідальності за забезпечення працездатності обладнання розрізняють підряднийі сервіснийспособи виконання робіт з ТОіР.
Малюнок 1.4 - Альтернативні способи організації ремонтного обслуговування виробництва
Для забезпечення необхідного рівня результативності системи ТОіР устаткування поширене спільне використання класичних і альтернативних способів організації ремонтного обслуговування виробництва на підприємстві.
1.5. Критерії оцінки ефективності ремонтного обслуговування виробництва
Оцінка ефективностіремонтного обслуговування виробництва виконується на підставі критеріїв, прийнятих на підприємстві. Дієва система критеріїв дозволяє здійснювати аналіз не тільки фактичної результативності наявної системи ТОіР, а й оперативно виявляти її недоліки, визначати шляхи подальшого вдосконалення і розвитку.
Розрізняють технічні та економічні підходи до оцінки ефективності РС підприємства. Технічні підходи відрізняються переважною спрямованістю на оцінку критеріїв, що характеризують працездатність обладнання, можливість його використання для реалізації заданого технологічного процесу. економічні підходидозволяють виконувати оцінку результативності РС шляхом зіставлення витрат на ТОіР і втрат виробництва, обумовлених ТЗ обладнання.
В даний час питання узагальненої техніко-економічноїоцінки ефективності ремонтного обслуговування виробництва, яка б дозволяла виконувати комплексний аналіз результативності системи ТОіР устаткування, слід віднести до розряду опрацьованих недостатньо, що залишає підприємствам простір для вироблення власних підходів до його вирішення. Зазначене, наприклад, зроблено в роботах [,].
Необхідно окремо звернути увагу на поширену помилку. Для оцінки ефективності системи ТОіР неприпустимо використання критеріїв, що характеризують діяльність, здійснювану РС (обсяги виконуваних робіт: в кількісних, тимчасових, натуральних, вартісних та інших подібних показниках). Інтенсивність виконання ремонтних робіт часто не свідчить про досягнення основної мети ремонтного обслуговування виробництва - забезпечення працездатності обладнання. Оцінка ефективності системи повинна виконуватися на підставі зовнішніх, а не внутрішніх показників її роботи.
Тільки дієва методика оцінки ефективності ремонтного обслуговування виробництва дозволяє якісно виконати аналіз системи ТОіР, результативності діяльності РС, забезпечити інформаційний супровід процесу прийняття рішень.
1.6. аварійність
Аварії промислового обладнання призводять до переривання технологічного процесу, що супроводжується неминучими матеріальними втратами, а також може бути причиною техногенних катастроф і загибелі людей. Забезпечення працездатності обладнання з переходом від усунення наслідків аварій до попередження їх причин є основним завданням РС підприємства.
Для оцінки аварійності обладнання можуть бути обрані експлуатаційні (сумарний час простоїв) або економічні (втрати виробництва, вартість ліквідації аварій) показники. При цьому в загальному випадку для підприємства доцільно оцінювати не абсолютні величини, а скоріше динаміку зміни обраних параметрів у часі.
З іншого боку інтерес може представляти порівняльний аналіззважених показників аварійності (припустимо, суми втрат виробництва і вартості ліквідації аварій за певний референтний період, віднесеної до суми витрат на ТОіР устаткування) підприємств галузі для виявлення найбільш ефективних форм організації і методів вдосконалення РС.
Оцінка показників аварійності може бути успішно використана як індикатор ефективності заходів з реформування РС, для оцінки впроваджуваних технічних і організаційних рішень. На основі порівняння економічних втрат від аварій та коштів, що виділяються на фінансування РС, можуть бути встановлені їх оптимальні обсяги. Те ж справедливо і для оцінки чисельності ремонтного персоналу.
Положення і системи, що визначають порядок розслідування аварій на промислових підприємствах, Як правило, розробляються на підставі «Порядку розслідування та обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві», затвердженого постановою Кабінету міністрів України №1112 від 25.08.2004г. Однак часто невирішеною залишається головна задача. Мова йде про повноцінний і ефективне використання отриманої в ході розслідування інформації, причому не стільки для усунення, скільки для запобігання подальших аварій на тому ж або однотипному обладнанні.
Розслідування аварії на увазі поетапне вирішення наступній послідовності завдань:
- Збір фактичної інформаціїпро подію і оперативних діях персоналу, візуальний огляд місця і об'єкта аварії.
- вивченнятехнологічних і технічних характеристикоб'єкта аварії.
- аналіз історіїоб'єкта (аналогічних аварій, проведених робіт з технічного обслуговування і ремонтів).
- Чітке визначення об'єкта, Проведення додаткових досліджень по необхідності (якщо додаткові дослідження спростовують гіпотезу, висувається нова, достовірність якої піддається перевірці).
- визначення причинаварії, що супроводжували їй технічних факторів, Винних (розвиток підтвердженої робочої гіпотези).
- Розробкапротиаварійних заходів.
- моніторингвиконання протиаварійних заходів.
Отримана інформація може бути використана при вирішенні ряду технічних і технологічних питань, Питань матеріального постачання, управління персоналом, розвитку РС.
Доцільним бачиться виконання таких видів аналізу:
- причинно-факторний, Який полягає у виявленні характерних проблем підприємства (наприклад, недостатня кваліфікація експлуатаційного персоналу, відсутність стабільного і своєчасного матеріально-технічного забезпечення, невідповідність обсягів і періодичності ремонтів обладнання інтенсивності його експлуатації та інші);
- просторовий, Метою якого є визначення "вразливих місць" як окремих машин, так і агрегатів, комплексу устаткування підприємства в цілому;
- тимчасової, Який спрямований на виявлення сезонних закономірностей, циклічності аварійних ситуацій, Тенденцій і прогнозів їх виникнення.
Результати проведеного аналізу є основою для розробки заходів, спрямованих не тільки і не стільки на боротьбу з наслідками аварій, але в більшій мірі на усунення їх причин та запобігання можливості повторення в подальшому. [
Завантаження ...
