Mit tartalmaz a karbantartás. Karbantartás

A TO-1, TO-2, EO berendezések karbantartása - ezek a szabályozások, amelyek meghatározzák a frekvenciát és a hangerőt Karbantartás technológiai berendezések.

Az ipari berendezéseknek, mint minden másnak, időszerű karbantartásra van szükségük, mivel csak ebben az esetben lehet garantálni a vállalkozás zavartalan működését. A kényszerleállások óriási költségekkel járnak. Az időben történő karbantartás lehetővé teszi az ilyen átfedések elkerülését.

Karbantartási feladatok
A karbantartási eljárást a gyártó által javasolt időközönként kell elvégezni. Lényegében ez egy megelőző intézkedés, amelynek célja a védelem termelési terület leállástól. Az ütemezett karbantartás a jóváhagyott ütemterv szerint történik, és magában foglalja standard készlet a műveletek újra és újra megismétlődnek.

A Sintez TMK azt javasolja, hogy rendszeresen ügyeljen a berendezés állapotára, és az alábbi szolgáltatásokat kínálja:

• Rendszeres ellenőrzés, berendezések teljesítményének folyamatos ellenőrzése, mely naponta, hetente, havonta egyszer elvégezhető;
• A berendezés adatlapján szereplő rendszeres karbantartás általában olajcserét és Kellékek;
• Sürgősségi szolgálat berendezés meghibásodása miatt.

A szakemberek gondoskodnak a berendezés jó állapotának megőrzéséről, elvégzik az ellenőrzést, beállítást és egyéb szükséges manipulációkat.

A műhely különféle célokra használ berendezéseket, amelyek működési elve és kialakítása különbözik. A berendezések karbantartásában való jártassághoz egy adott gép ismerete szükséges, és a műhelyt vezető szerelő nehezen tudja nyomon követni a folyamatosan frissülő berendezéseket. Annak érdekében, hogy ne legyen benne szűken összpontosító mesterekből álló nagy létszám speciális berendezések karbantartásához, szolgáltatását könnyebb szakemberre, felszerelésre, cégre bízni.

A Sintez TMK alkalmazottai a legújabb technológiát követik, és folyamatosan képezik őket az új berendezésekkel való munkavégzésre. Azok az emberek, akik képesek az egységet a semmiből összeállítani, jól ismerik annak kialakítását, és azonnal észreveszik a meghibásodásokat. Az ilyen szakemberek gondoskodnak a berendezés karbantartásáról, és kellő időben elvégzik a rutinszerű karbantartási vagy javítási munkákat.

Minden szakember rendelkezik a szükséges engedélyekkel. Az elvégzett munkára garanciát vállalunk, és az ár lényegesen alacsonyabb, mint egy további teljes munkaidős alkalmazott fizetése. Még ha a berendezés dokumentációja elveszik is, szakembereink helyre tudják állítani.

A munka ütemezésétől és terjedelmétől függően a rendelet a karbantartások következő típusait és gyakoriságát írja elő:

• Napi (műszak) karbantartás (EO) - naponta egyszer (műszak);
• Karbantartás 1 (TO-1) - minden berendezéstípushoz általában havonta egyszer (beleértve az EO-t is);
• Karbantartás 2 (TO-2) - minden berendezéstípushoz általában 6 hónap után (beleértve az EO-t, a TO-1-et).

Az EO fő célja a műszaki állapot általános szemrevételezése és kinézet azok zavartalan (hibamentes) működését biztosító berendezések, szerkezetek.

A TO-1 és TO-2 fő célja az alkatrészek kopási sebességének csökkentése, a meghibásodások azonosítása és a termékek egyes alkatrészeinek időben történő cseréje miatti meghibásodások megelőzése, ellenőrzés és diagnosztika, kenés, rögzítés, beállítás, ill. egyéb munkák, amelyeket általában a termékek szétszerelése és az egyes egységeik eltávolítása nélkül végeznek.

A fő szerkezetek, technológiai berendezések EO, TO-1 és TO-2 karbantartását az üzemanyag- és kenőanyag-szerviz munkatársai végzik, kivéve azokat a munkákat, amelyeket a hatályos dokumentumok szerint más szolgálatnak kell elvégeznie.

Karbantartási típusok

Az alábbi típusú ipari berendezések karbantartását rendelheti meg tőlünk:

• Jelenlegi. Tartalmazza a berendezések adott rendszerességgel történő (műszakonkénti, napi stb.) ellenőrzését, működésének ellenőrzését;
• Tervezett. A műszaki feltételek, az adott ipari berendezések útlevelei szerint hajtják végre. Példák a rutin karbantartásra: olaj, szűrők, alkatrészek cseréje stb.
• Vészhelyzet. Az igény spontán módon felmerül, amikor a berendezés meghibásodik. Az okok gyakran működési hibák, az egyes egységek, alkatrészek, szerkezetek rejtett hibái és egyéb okok.

Az első két típusú szolgáltatás ütemezetten nyújtható, amikor a megrendelő és szakembereink is előre tudják, hogy az ügyfél vállalkozásánál mikor, milyen mértékben és milyen konkrét műveleteket hajtanak végre.

A sürgősségi ellátást nem lehet megtervezni és előre jelezni, de sürgős segélykérést bármikor benyújthat, a lehető legrövidebb időkeretet garantáljuk.

A Sintez TMK-ban az alábbi kategóriájú ipari berendezések karbantartását rendelheti meg:

- Fekete és színesfémkohászat
– Bányaipar
- Olajfinomító ipar
- Olajipar
- Nehéz és könnyű gépészet
– Vegyipar
- Petrolkémiai ipar
- Olaj- és gázipar

A velünk való kapcsolatfelvétel előnyei

A Sintez TMK-tól megrendelve ügyfeleink a következő előnyöket élvezhetik:

• Szakemberek munkatapasztalata az ipari termelés minden területén.
• Ha az ipari berendezések műszaki dokumentációja elveszne, segítünk annak helyreállításában, szükség esetén újbóli fejlesztésében.
• Minden típusú szolgáltatást garanciális szerződés alapján végeznek.
• Garantáljuk a valós árakat és kölcsönösen előnyös együttműködést kínálunk.
• Minden szakember rendelkezik engedéllyel az ipari berendezésekkel való munkavégzéshez, a cég az SRO tagja.

Karbantartás A (TO) járművek a gyakoriságtól és a munkák listájától függően a következő típusokra oszlanak:

• napi karbantartás (EO)
• karbantartás bejáratás után (TO-1000, TO-2000)
• első karbantartás (TO-1)
• második karbantartás (TO-2)
• szezonális karbantartás (CO)

A karbantartási módok megváltoztatása a járműgyártók szervizkönyveinek ajánlásai alapján megengedett.

Minden típusú járműkarbantartást a megfelelő TÍPUS és TD által előírt teljes munkalista szerint kell elvégezni.

Napi karbantartás (EO)

Napi karbantartás(EO) köteles gondoskodni az üzemképes és tiszta jármű olyan állapotú kiadásáról, amely biztosítja annak zavartalan és biztonságos működését.

Az SW naponta történik, és a következőket tartalmazza:

• ellenőrzési munkák - a jármű teljesítményét, biztonságát biztosító alkatrészek, készülékek, egységek, szerelvények műszaki állapotának ellenőrzése úti forgalom, tűzbiztonság, járműirányítás egésze
• takarítási és mosási munkák (ráadásul lineáris feladó állomásokon vagy útvonalak végpontjain is elvégezhető. Ebben az esetben a munkaintenzitásnak meg kell felelnie a ténylegesen elvégzett munka mennyiségének)

A bejáratást követően a karbantartást a járműgyártó kézikönyve szerint kell elvégezni.

TO-1 és TO-2

Első karbantartás(TO-1) és második karbantartás(TO-2) végrehajtása periodikusan történik, a beállított készleten keresztül szabályozó dokumentumokat futásteljesítményt, és olyan műveleteket tartalmaznak, amelyek megakadályozzák a meghibásodásokat, csökkentik a járműalkatrészek kopási arányát, csökkentik a fogyasztást és csökkentik a környezetre gyakorolt ​​negatív hatásokat.

A TO-1 frekvenciája a TO-2 frekvenciájának többszörösére van beállítva. A járművek tényleges karbantartási gyakorisága legfeljebb ± 15%-kal térhet el a szabványtól.

A járművek bejáratása utáni karbantartási munkák, karbantartás-1 és karbantartás-2 a következők:

• betakarítási és takarítási munkák
• műszaki diagnosztika a karbantartás elvégzése előtt
• alkatrészek, készülékek, szerelvények, szerelvények és általában a járművek műszaki állapotának vizsgálata és ellenőrzése
• alkatrészek, eszközök, egységek és szerelvények rögzítőelemeinek ellenőrzése
• eszközök, szerelvények, szerelvények és rendszerek beállítása
• kenés, olajcsere
• alacsony munkaerő-intenzitású áramjavítási (TR) munkavégzés. Munkaintenzitása kiszámításához a megfelelő TO korrigált munkaintenzitásának legfeljebb 20% -a használható.
• karbantartás minőségellenőrzése

A munka terjedelmétől függően a TO-1 és TO-2 a következő típusokra osztható:

• minden első karbantartás (1 karbantartás-1, 1 karbantartás-2)
• minden második karbantartás (2 karbantartás-1, 2 karbantartás-2)
• stb.

Szezonális karbantartás (CO)

Szezonális karbantartás(CO) évente kétszer a tavaszi-nyári vagy őszi-téli üzemidőre való áttérés során, hogy felkészítsék a járművet az új körülmények között történő problémamentes működésre. A CO végrehajtását általában a TO-2 végrehajtásával kombinálják, a tervezett munkaintenzitás megfelelő növelésével. A CO munkaintenzitásának szabványai a TO-2 munkaintenzitásának 20% -a, az őszi-téli üzemre készülő buszok esetében - 30%.

A járművek CRM-jén végzett munka kiterjed a tervezett karbantartás-2 során végzett munkákra, ezen kívül a következőket végzik:

• a motor hűtőrendszerének, az utastér fűtésének és szellőzésének tömítettségének ellenőrzése;
• olajok és kenőanyagok cseréje a következő üzemi szezonnak megfelelő minőségekkel
• a fűtési rendszer leválasztása vagy csatlakoztatása
• az elektrolit sűrűségének a kívánt paraméterekre hozása, az akkumulátorok feltöltése
• a vezetőfülke tömítettségének és szigetelésének ellenőrzése (az őszi-téli szezonra való átállás során)
• pneumatikus rendszer eszközeinek előkészítése a következő üzemi szezonra
• a tűzoltó rendszer állapotának ellenőrzése
• az ABS (blokkolásgátló) és ASR (kipörgésgátló) modulátorok tömítettségének és rögzítésének ellenőrzése
• az áramellátó rendszer, hűtőrendszer, elektromos berendezések előkészítése

A jármű karbantartását a gyártó műszaki dokumentációjának követelményei szerint kell elvégezni a szabványok kidolgozása és az előírt módon történő jóváhagyása előtt.

Átmenetileg, a jármű megfelelő modelljére vonatkozó szabványok kidolgozásáig és jóváhagyásáig, megengedett a munkaerő-intenzitási szabványok alkalmazása a jármű analógjaira.

A szabványok nem veszik figyelembe a segédmunkák munkaerőköltségeit, amelyeket a jármű karbantartási és javítási munkáinak legfeljebb 30% -án belül állapítanak meg.

A jármű karbantartásának és javításának technológiai folyamatainak kidolgozásakor a munka intenzitásának figyelembe kell vennie a pótlékokat, és a következő képlettel kell meghatározni:

T = T „* K
ahol T a munka munkaintenzitása, ember-h
T „- a művelet összetettsége (idő megfigyelések eredményei alapján számítva), ember-h
K - a munkahely fenntartására, előkészítő és befejező munkára, pihenésre és személyes szükségletekre fordított idő, a művelet munkaintenzitásának %-a

Karbantartás

Karbantartás - ez a tervezett és nem tervezett berendezésjavítások közötti időközönként elvégzett munkák listája, amely lehetővé teszi a berendezés megbízhatóságának megfelelő szintjének biztosítását.

Az ipari berendezések helyes karbantartása és üzemeltetése jelentősen csökkentheti a berendezések javítási költségeit és csökkentheti az állásidőt.

A szerelőkben gyakran felmerül a kérdés: milyen munkalistát kell tartalmaznia a karbantartásnak, kinek kell elvégeznie (munkásoknak vagy támogató szolgálatoknak), hol található egy tipikus karbantartási kézikönyv. Ezekre a kérdésekre igyekszem a továbbiakban válaszolni.

Először is két GOST tekinthető a karbantartási rendszer használatát szabályozó fő dokumentumnak: GOST 28.001-83 "A berendezések műszaki karbantartásának és javításának rendszere. Alapvető rendelkezések" és a GOST 18322-78 "A berendezések karbantartási és javítási rendszere". Kifejezések és meghatározások". E dokumentumok szerint a karbantartás típus és módszer szerint van felosztva.

A karbantartás típusai és módjai
Mi alapján van besorolva	Kifejezés neve
Karbantartási típusok
Működési szakaszok	Tárolás Karbantartás
Költözési karbantartás
Karbantartás működés közben
Karbantartás függőben
A végrehajtás gyakorisága	Időszakos karbantartás
Szezonális karbantartás
Üzemeltetési feltételek	Karbantartás különleges feltételek mellett
Végrehajtási szabályzat	Ütemezett karbantartás
Karbantartás időszakos ellenőrzésekkel
Karbantartás folyamatos ellenőrzéssel
A végrehajtás megszervezése	Soron belüli karbantartás
Központi karbantartás
Decentralizált karbantartás
Karbantartás a kezelő személyzet által
Karbantartás szakképzett személyzet által
Karbantartás az üzemeltető szervezet által
Karbantartás szakosodott szervezet által
Gyártói karbantartás
Karbantartási módszerek
A végrehajtás megszervezése	In-line karbantartási módszer
Központi karbantartási módszer
Decentralizált karbantartási módszer
Karbantartási módszer a kezelő személyzet által
Karbantartási módszer szakképzett személyzet által
Karbantartási mód az üzemeltető szervezet által
Karbantartási módszer speciális szervezet által
Gyári karbantartási módszer

A főszerelők számára érzékeny kérdés az is, hogy ki végezzen karbantartást a berendezésen. Egyrészt magában foglalja a berendezések felügyeletét és karbantartását, gyakran azok leállítása nélkül. Másrészt az MRO vagy PPR rendszerben tervszerű rutin karbantartásként, az ütemezett javítások közötti köztes intézkedéscsomagként szerepel.

Jó megoldás, ha a karbantartás fogalmát rutinra és ütemezettre különítjük el.

Rutin karbantartás(óránkénti, minden műszakos ellenőrzési és ellenőrzési, kenési és egyéb hasonló munkákat) el kell végezni termelő személyzet műhely vagy helyszín. Először is, ez racionális a személyzet szempontjából (nem igényli a javítószolgálat létszámának növelését). Másodszor, ez a megközelítés pusztán módszertani szempontból hasznos - lehetővé teszi a berendezésen dolgozó kezelők számára, hogy mélyebben megismerkedjenek az eszközzel és a működési elvvel.

Jelenlegi ill ad hoc karbantartás magába foglalja:

· A gyártó műszaki üzemeltetési dokumentációjában a berendezések üzemeltetésére vonatkozó követelmények szigorú teljesítése;

· A berendezések működési módjának nyomon követése a túlterhelés megelőzésével;

· Hőmérséklet szabályozás;

· A kenés gyakoriságának ellenőrzése minden ponton;

· Az üzemen kívüli berendezések azonnali lekapcsolása és áramtalanítása;

· Az egységek és mechanizmusok kopásának vizuális ellenőrzése;

Ütemezett karbantartás

Tervezett karbantartás és javítás(szükség esetén) a javító szervizszemélyzet végzi el. Az ütemezett munkák közé hagyományosan minden berendezés szétszerelését igénylő munka tartozik. Természetesen az ilyen munkát képzett remnek kell elvégeznie. személyzet.

Tervezett ill ütemezett karbantartás A javítószemélyzet által végzett műveletek közé tartozik:

· A berendezések teljesítményének diagnosztikája és ellenőrzése;

· Üzembe helyezés és beállítás;

· Munkafelületek és egyéb eltömődésre hajlamos helyek tisztítása;

· Olaj feltöltés és csere, szűrőcsere;

· A berendezések üzemeltetése során fellépő jogsértések megállapítása;

A karbantartott berendezések állapotában bekövetkezett változások minden eredményét (mind a rutin, mind a tervezett karbantartás során) rögzíteni kell. Ehhez különféle módszereket alkalmaznak: megkezdik a naplók üzemeltetését vagy javítását, számítógépbe írják, ellenőrző kártyákat használnak.

A karbantartási folyamatábrák segítségével történő karbantartás és javítás megszervezésének módja nagyon jól bevált. Lehetővé teszik nemcsak a szervizszemélyzet hozzáférhető formában történő tájékoztatását a karbantartási munkák listájáról és gyakoriságáról, hanem a munkák végrehajtásának ellenőrzését is.A hatás fokozható a javítószemélyzet számára elkerülő útvonalak megszervezésével, a fogyóeszközök specifikációinak elkészítésével. , kenési diagram készítése.

Tipikus karbantartási kézikönyvek nem létezik. Az ilyen dokumentumok nagy része helyi státuszú, és bármely irányítási rendszer keretein belül készül. Ezenkívül minden berendezéstípushoz saját lista szükséges. felújítási munkák... A felesleges papírmunka elkerülése érdekében a vállalkozásban rendelkezésre álló berendezéseket csoportokba rendezik, és ezekhez karbantartási módszertanokat dolgoznak ki.

Kényelmes a berendezés két szakaszban történő szétválasztása.

Az első összhangban van mérleg befektetett eszközök:

· technológiai berendezések;

· Elektromos;

A szerelőket leggyakrabban a "technológiai berendezések" csoport érdekli, mint a legtöbb és állandó figyelmet igénylő csoport.

Ezt viszont általában cél szerint alcsoportokra osztják:

· Fémvágó berendezések;

· Famegmunkáló berendezések;

· Öntödei berendezések;

Ezeken az alcsoportokon belül sokkal kényelmesebb az objektumok kiválasztása a leírásra és a javítási funkciók végrehajtására.

Az alábbiakban megismerkedhet a különféle berendezéscsoportok karbantartásával kapcsolatos munkák körével:

· Fémvágó gépek karbantartása során végzett munkák listája;

· Famegmunkáló gépek karbantartása során végzett munkák listája;

Karbantartási munkák listája prés-kovácsoló berendezések;

· Az öntödei berendezések karbantartásával kapcsolatos munkák listája.

6 Tervezett munkák fajtái

Az ütemezett javítások a munka mennyiségétől, összetettségétől és ütemezésétől függően jelenlegi, közepes és nagyobb javításokra oszlanak.

Karbantartás előírja az egyes alkatrészek cseréjét vagy helyreállítását a gép szétszerelése nélkül, a mechanizmusok beállítását az egység működőképességének biztosítására vagy helyreállítására a következő ütemezett javítás előtt.

Közepes javítás a gép részleges szétszerelésével, korlátozott hatótávolságú alkatrészek cseréjével vagy helyreállításával, a berendezés használhatóságának és részleges élettartamának helyreállításával történik.

Nál nél nagyjavítás az egység teljes szétszerelése, az összes elhasználódott alkatrész és szerelvény cseréje vagy helyreállítása, beleértve az alapokat is, az egység összeszerelése, szabályozása és terhelés alatti tesztelése történik. A nagyjavításnak nemcsak vissza kell állítania az egység eredeti tulajdonságait, hanem korszerűsítéssel javítania is kell azokat.

Korszerűsítés kiküszöböli az elavult berendezések elavulását, és gondoskodik az egység általános műszaki színvonalának emeléséről, vagy annak adaptálásáról (specializálásáról) bizonyos munkák elvégzésére.

A berendezések nagyjavításra történő visszavonása a műszaki állapotától függően történik, amelyet a műszaki diagnosztika eredményei határoznak meg - az egyes berendezésalkatrészek súrlódó felületeinek kopásának és interfészeinek állapotának felmérése a szétszerelés nélküli működés során.

4 PPR rendszer a berendezések gondozását, felügyeletét, karbantartását és javítását szolgáló tervezett szervezési és technikai intézkedések komplexuma. A tevékenységek megelőző jellegűek, pl. miután minden berendezés egy bizonyos ideig kidolgozott, megtörténik annak megelőző vizsgálata és ütemezett javítása: kicsi, közepes, tőke.

A javítások váltakozását és gyakoriságát a berendezés rendeltetése, tervezési és javítási jellemzői, valamint az üzemeltetési feltételek határozzák meg. A PPR berendezés a következő munkákat biztosítja:
- nagyjavítási szolgáltatás;
- időszakos ellenőrzések;
- időszakos ütemezett javítások: kis, közepes, tőke.

Nagyjavítás szolgáltatás- ez a berendezések napi karbantartása és felügyelete, beállításai és javításai azok működése során a gyártási folyamat megszakítása nélkül. A berendezések üzemeltetésének szüneteiben (munkaidőn kívüli műszakban, műszakok találkozásánál stb.) az üzlet javítószolgálatának ügyeletese végzi.

Időszakos ellenőrzések- ellenőrzések, öblítések, pontossági vizsgálatok és egyéb megelőző műveletek, amelyeket a terv szerint hajtanak végre a berendezés által meghatározott munkaórák után.

Időszakos tervszerű karbantartás kis-, közepes- és nagyjavításra osztva.

Kis javítás- az elhasználódott alkatrészek részletes ellenőrzése, cseréje, cseréje, a cserét igénylő alkatrészek azonosítása a következő ütemezett javítás (közepes, nagyjavítás) során és erre vonatkozó hibanyilatkozat készítése (javítás), pontosság ellenőrzése, berendezések tesztelése.

Közepes javítás- az egyes egységek részletes ellenőrzése, szétszerelése, az elhasználódott alkatrészek cseréje, a pontosság ellenőrzése szétszerelés előtt és javítás után.

Nagyjavítás- a berendezések és szerelvények teljes szétszerelése, részletes ellenőrzés, öblítés, törlés, alkatrészek cseréje és helyreállítása, a feldolgozás technológiai pontosságának ellenőrzése, a teljesítmény helyreállítása, a szabványok és előírások szerinti teljesítmény.

A PPR a PPR szabványok alapján kidolgozott ütemterv szerint történik:
- a javítási ciklus időtartama;
- a nagyjavítási és ellenőrzési ciklusok időtartama;
- a javítások időtartama;
- javítási összetettségi kategóriák (overover);
- a javítási munkák munkaintenzitása és anyagfelhasználása.

Javítási ciklus- ez a berendezés működési időszaka az üzembe helyezés kezdetétől az elsőig nagyjavítás, vagy két nagyjavítás közötti munkaidő. A javítási ciklus felépítése a javítások és ellenőrzések váltakozásának sorrendje, a berendezés típusától, terhelési mértékétől, korától, tervezési jellemzőitől és működési feltételeitől függően.

Javítás összetettségi kategória (overover) minden berendezéshez hozzá kell rendelni. Mint javítóegységátvette a tizenegyedik összetettségi csoportba tartozó 16K20 csavarvágó eszterga nagyjavításának munkaintenzitásának 1/11-ét.

Alapvető javítási műveletek

A javítási folyamat során a következő alapvető műveleteket hajtják végre.

1. A gépet vagy berendezést leválasztják a kommunikációs hálózatról, eltávolítják a szíjakat, leválasztják a motortengely féltengelykapcsolóját, leeresztik az olajat a tartályokból. Ha készülékről van szó, akkor a gravitációs ereszkedéshez vízelvezetők segítségével megszabadítják a kitöltő közegtől, gőzzel vagy levegővel fújják, vízzel öblítik stb. Ezt követően a berendezést megbízhatóan leválasztják a rendszerről úgy, hogy dugókat szerelnek a karimás csatlakozásokra az elzárószelepek előtt vagy után. A dugóknak jól látható szárral kell rendelkezniük, amelyen egy jelölt szám található.

2. Berendezések tisztítása, mosása.

3. Hibafelismerés és az alkatrészek válogatása.

4. Elhasználódott alkatrészek helyreállítása vagy cseréje.

5. A forgó alkatrészek kiegyensúlyozása (ha szükséges).

6. A gép vagy berendezés összeszerelése.

7. Egyedi vizsgálatok és üzembe helyezés.

A javítás megkezdése előtt a berendezést alaposan lemossuk és megtisztítjuk a termékmaradványoktól, zsíroktól és egyéb szennyeződésektől. Az élelmiszerekkel érintkező felületeket kefével és kefével megtisztítják, forró szódabikarbóna-oldattal, forró vízzel lemossák és gőzzel kezelik.

A berendezés forgattyúházának tisztításához forró olajjal, kemence füstgázzal, kerozinnal és forró vízzel mossák le. Erős szagú kerozin és fűtőolaj használata in termelő műhelyek nem megengedett a javítandó berendezés közelében elhelyezett gépeken és készülékeken keletkező termékhibák elkerülése érdekében.

A berendezés szétszerelése előtt tanulmányozni kell a gép tervezési jellemzőit, és fel kell vázolni a szétszerelési eljárást. Ebben az esetben meg kell határozni az egyes egységek és részek célját és interakcióját. Először is eltávolítják azokat az alkatrészeket és összeszerelési egységeket, amelyek megakadályozzák a további szétszerelést. Az összetett kialakítású berendezéseket a következő sorrendben kell szétszerelni: először összeszerelési egységek csoportjaira, csoportokra - különálló összeszerelési egységekre, összeszerelési egységekre - részekre. Az alkatrészeket a gépből való eltávolításuk sorrendjében kell egymásra rakni.

A gép szétszerelése után az alkatrészeket falapátokkal, rudak és kaparók segítségével megtisztítják a szennyeződéstől és a rozsdától. Ezenkívül az alkatrészeket kerozinba áztatják, amelyhez két tartályt használnak: az elsőt az előzetes áztatáshoz, a másodikat a végső öblítéshez. Az előzőleg megtisztított részek áztatási ideje 1-8 óra, utána töröljük szárazra egy ruhával. Az alkatrészeket forró nátronlúgban zsírtalanítjuk, majd bemossuk forró vízés szárítjuk.

Az alkatrészek kenési hornyait és furatait sűrített levegővel fújják ki.

A forgó részek (rotorok) kiegyensúlyozása lehet statikus vagy dinamikus. A kerületi sebességtől és a forgó rész B szélességének D átmérőjéhez viszonyított arányától függően a kiegyenlítési módot a táblázat szerint választjuk ki. 3.1.

3.1. táblázat. Adatok a kiegyenlítési mód kiválasztásához

A fogaskerekek és lánckerekek javítása során meghatározzák azok további használhatóságának lehetőségét.

Az alkatrészek összeszerelése a szétszerelés fordított sorrendjében történik. Ebben az esetben a gyártó utasításaiban és a megadott tűréshatárok vezérlik őket műszaki feltételek gyártáshoz, komissiózáshoz és szállításhoz. Az üresjárati és kommunikációs egyedi tesztek elvégzésének eljárását a javítási munka befejezése után kell elvégezni.

3.4. Javítási munkák gépesítése

Gépek (egységek) szét- és összeszerelésekor az elhasználódott egységek cseréje vagy helyreállítása céljából különböző emelőszerkezeteket alkalmaznak: szabványos híddaruk, teherautódaruk, rakodók, önfelszerelők portáldaruk, rudas emelők, emelők, karos csörlők stb.

A mechanikus javítóműhelyekben a nagy alkatrészek és szerelvények egyik fémmegmunkáló gépről a másikra történő mozgatásához szabványos felső darukat, kocsikat, orsódarukat, görgős asztalokat használnak.

A kompresszorok hengerblokkjainak kifúrásának, köszörülésének műszaki javítási munkáit megfelelő gépeken, furatok dörzsározását - radiális fúró és függőleges fúrógépeken, reteszhornyok kialakítását - gyaluláson, ill. marógépek, menetvágás - menetvágó gépeken, stb. Ágy és keretek repedéseinek, töréseinek megszüntetése, elhasználódott tengelycsapok felületkezelése stb. elektromos ívhegesztéssel végezzük, melyhez gépesített hegesztési módszereket alkalmaznak.

A berendezések telepítési helyén történő javítása során széles körben használják a kézi gépesített (elektromos és pneumatikus) szerszámokat különféle eszközökkel: fúrógépek, élvágók, csavarhúzók, köszörűk, elektromos hengerek. Ezzel párhuzamosan eszközöket használnak hőcserélők csőlapjaiban lyukak fúrására, sorja eltávolítására és csövek kivágására, eltávolítandó és cserélendő peremes csövek végeinek összezúzására, szeleptestek és szelepek ülékeinek hornyolására, ill. őrlés csővezeték szerelvények stb.

ÉS BERENDEZÉSJAVÍTÁS

Viselés típusai

A kopás alatt az anyag fokozatos felületi pusztulását értjük a geometriai formák és tulajdonságok megváltozásával. felszíni rétegek részletek. A kopás lehet normális vagy rendellenes. Az okoktól függően az alkatrészek kopása kémiai és fizikai kopásra, valamint fémberagadásos kopásra (termikus kopásra) oszlik.

Normál kopásnak nevezzük az alkatrészek anyagainak méretében és tulajdonságaiban bekövetkező változásokat, amelyek a berendezés megfelelő működése mellett következnek be. A normál kopás intenzitását elsősorban az egységek tervezési jellemzői, a felhasznált anyagok kopásállósága, valamint a berendezések helyes működése és javítása határozza meg.

A normál kopás elkerülhetetlen, folyásának intenzitását azonban befolyásolhatja a berendezések beszerelésének, üzemeltetésének és javításának minősége. Bizonyos kedvezőtlen körülmények között a normál kopás vészhelyzetté válik.

A sürgősségi kopás az alkatrészek méreteinek és anyagainak tulajdonságaiban bekövetkezett változásokat jelenti, amelyek viszonylag rövid időn belül nem megfelelő szerelés, üzemeltetés, nem megfelelő karbantartás vagy rossz minőségű berendezésjavítás következtében következtek be.

A súrlódó felületek kémiai kopása főként a legvékonyabb oxidfilmek kialakulásában és későbbi hámlásában áll. Az oxidfilmek kémiai abszorpció (kemiszorpció) eredményeként jönnek létre a levegőből szállított fémoxigén felületi rétegei által, vagy a kenőanyag-komponensek bomlása következtében keletkeznek. A vegyszeres kopás következtében fellépő pusztulás himlőgödrök megjelenésével, fémerózióval vagy rozsda megjelenésével jár együtt.

A váltakozó terhelések, felületi súrlódás, abrazív és mechanikai igénybevétel által előidézett fizikai kopás következtében az alkatrészeken mikrorepedések keletkeznek, az alkatrészek felülete érdessé válik. A fizikai kopás fő típusai a fáradtság, a himlő, a kopás és az erózió.

Fáradási kopás figyelhető meg azokon az alkatrészeken, amelyek változó nagyságrendű váltakozó és egyértelmű terhelések ismétlődő hatásának vannak kitéve, aminek következtében mikrorepedések keletkeznek, majd az alkatrész teljes megsemmisülése (törése).

A hegyes kopás a száraz és különösen a folyékony gördülési súrlódás során jelentkezik, és az időszakosan terhelt felületeken repedések képződnek, majd a filmek 0,005-0,2 mm-es hámlása következik be. A gördülőcsapágyak részei, a fogaskerekek fogainak munkafelületei hegyes kopásnak vannak kitéve (4.1. ábra).

Rizs. 4.1. Himlőszerű kopás diagramja: a - henger vagy golyó sík felületbe nyomásakor fellépő nyírófeszültségek diagramja; b - séma

reccsenés

A kopás az alkatrészek felületének tönkremenetelét jelenti a legkisebb részecskék által szilárd anyagok... A gépekben koptató részecskék lehetnek fémszemcsék, kenőanyag oxidációs termékek, kívülről érkező ásványi részecskék (homok, forgács stb.). Minden súrlódó egység felülete kopásnak van kitéve.

Az erózió - a nagy sebességgel mozgó alkatrészek anyagainak felületi rétegeinek mechanikai roncsolása (erózió, korrózió) gáz-, folyékony vagy szilárd fázisú részecskékkel - intenzív oxidációs folyamatokkal együtt megy végbe.

A fémberagadásos kopást a súrlódó felületen molekuláris kötések megjelenése, majd megsemmisülése jellemzi (szemcseszerkezet változás, keménység csökkenés, olvadás, temperálás stb.).

A kötvények kialakulásának feltételeit mind a viszonylag alacsony, mind a magas hőmérsékletekérintkezési területek. Ez a fajta kopás a gőzkazánok, motorok, kompresszorok és hűtőgépek különböző részein figyelhető meg.

4.2. A berendezés alkatrészeinek kopását befolyásoló fő okok

A kopás jellegét és nagyságát a tervezési és működési rend számos tényezője befolyásolja. Ezt figyelembe kell venni a javított alkatrészek gyártása és helyreállítása során.

Az alkatrészek anyagminősége... Az alkatrészek anyagminősége és hőkezelése nagyban befolyásolja azok szilárdságát és tartósságát. Általános szabály, hogy a legtöbb anyag esetében minél nagyobb a kopásállóság, annál keményebb a munkafelületük. De nem feltételezhető, hogy egy anyag keménységi foka mindig egyenesen arányos a kopásállóságával.

A csak nagy keménységű anyagok kopásállósága magas, ez azonban növeli a karcolódás, az anyagrészecskék felületről való leválásának lehetőségét. Ezért ezeknek az anyagoknak magas viszkozitással kell rendelkezniük, ami megakadályozza a részecskék szétválását.

Ha a homogén anyagokból készült alkatrészek kölcsönös súrlódást tapasztalnak, akkor a nagy súrlódási együttható miatt gyorsan elhasználódnak. Következésképpen a drágább és nehezebben cserélhető alkatrészeket keményebb, jobb minőségű és kopásálló anyagból kell készíteni, míg az egyszerűbb és olcsóbb alkatrészeket jobb, ha viszonylag puha, alacsony súrlódási tényezőjű anyagból készítik.

Az alkatrészek helyes anyagválasztása nagyon fontos mind az anyagmegtakarítás, mind az üzem közbeni balesetek és balesetek megelőzése szempontjából.

Élelmiszeripari vállalkozásoknál a vas (acél, öntöttvas) és színesfémek, ezek ötvözetei és műanyagai a berendezések javításában a leggyakrabban előfordulnak.

Az alkatrészek felületkezelésének minősége... A dörzsölő felületek kopását és tartósságát nagymértékben befolyásolja a megmunkálás utáni felületminőség - felületi tisztaság. Három kopási periódus van meghatározva, amelyek az alkatrészek kopási görbéjén láthatók (4.2. ábra):

1) a kezdeti bejáratási időszakot (az 1–2. görbe szakasza) a mozgatható ízületek hézagának gyors növekedése jellemzi;

2) a folyamatos kopás időszaka (2-3. szakasz), a munkafelületek bejáratása után, ebben az időszakban, amely a fő időszak, fokozatos és lassú kopás figyelhető meg;

3) a kopás gyors növekedésének időszaka, amelyet a súrlódó felületek közötti hézagok jelentős változásai és az alkatrészek geometriai alakjának megváltozása okoz; ettől a pillanattól kezdődik a felfokozott és katasztrofálisan növekvő kopás, amely balesethez vezethet.

Rizs. 4.2. Alkatrész kopási görbe diagramja

Az alkatrészek élettartamának növelése érdekében a berendezést a lehető legrövidebb időre, a bejáratási időre kell lerövidíteni, az állandósult állapotú kopás időtartamát erőteljesen növelni és meg kell akadályozni a növekvő kopás időszakát. A bejáratási idő csökkentése a dörzsölő alkatrészek pontos és tiszta felületkezelésével érhető el.

A felület tisztaságának mérése speciális műszerekkel - profilométerekkel és profilográfokkal történik.

Zsír... A súrlódó felületek közé bevezetett kenőanyag-réteg növeli az érintkező részek kopásállóságát: a két egymáson mozgó súrlódó felület közé eső kenőanyag kitölti azok egyenetlenségeit és megszünteti közvetlen érintkezésüket, csökkenti a súrlódást, a kopást, az epedés veszélyét. , fűtés és korrózió (4.3. ábra).

Rizs. 4.3. Nyomáseloszlási diagram az olajrétegben:

О - csapágytengely; О1 - tengelytengely

A következő csúszósúrlódási típusokat különböztetjük meg:

1) száraz súrlódás, amely kenés hiányában lép fel a dörzsölő felületeken;

2) félig folyékony és félszáraz, ami akkor figyelhető meg, ha az olajfilm részlegesen eltörik, vagy ha a kenőanyag réteg állandóan vékony, hogy a súrlódó felületek egyenetlenségei részben érintkeznek. Felhordáskor félfolyékony és félszáraz súrlódás lép fel a nem megfelelően vagy nem megfelelően kenett felületeken kenőanyag amely nem felel meg a munkafeltételeknek;

3) folyadéksúrlódás, amely akkor következik be, amikor a mozgó felületeket egy kenőanyagréteg teljesen elválasztja.

A feszített olajréteg létrehozásának folyamata a tengely-csapágypár működése során a következő. A tengely és a csapágy között rés van, amely a tengely érintkezési pontjától a bélésben indul, és mindkét irányban ék alakú rés formájában eltér. Ebben az esetben a tengely excentrikusan helyezkedik el a csapágyhoz képest.

A tengely forgása során a zsírréteget magával viszi az ék alakú résbe. Ennek a résnek a csökkenésével az áramló kenőanyag ellenállása egyre jobban megnő, és az ék alakú rés legkeskenyebb részén éri el a legmagasabb értéket. Ez megemeli a forgó tengelyt, a csapágyat és a tengelyt teljesen elválasztja egy zsírréteg (film), melynek vastagsága lesz a legkisebb. Az illeszkedő felületek kopása a legkisebb.

Az alkatrészek hosszú távú működéséhez szükséges a kenőanyag helyes megválasztása és a súrlódó felületek megbízható ellátása, valamint a munkafelületek megfelelő kenési módja. Nem megfelelő kenés esetén az alkatrészek túlságosan felforrósodnak, a súrlódó felületek beragadnak és megolvadnak, ami a berendezés meghibásodásához vezet.

Az alkatrészek mozgási sebessége és fajlagos nyomása... Minden üzemben lévő berendezést a működőképesség (termelékenység, a mozgó alkatrészek sebessége, hatékonyság stb.) és a tartósság – a berendezés működésének időtartama – jellemez, amely alatt működőképessége az elfogadható határokon belül marad.

Kísérleti adatok alapján megállapították, hogy normál fajlagos terhelések és 0,05-0,1 m/s sebességek mellett az olajréteg nem törik meg és a kenés teljessé válik. Az alkatrészek kopása a dörzsölő részek relatív mozgási sebességének növekedésével növekszik, mivel az érintkező felületek hőmérséklete emelkedik, ami zúzódáshoz és olvadáshoz vezethet. Például babbittöltetű csapágyak esetében a hőmérséklet nem haladhatja meg a 60 ° C-ot a határértéktől.

A merevség megsértése a rögzített ízületekben... Ezekben az esetekben a tömítések (szivárgások) megszakadnak, a kötésekben dinamikus terhelések jelennek meg, és a kötésekben a feszültség meredeken emelkedik. Az ízületek merevségének megsértésének megelőzése érdekében szisztematikusan ellenőrizni kell az alkatrészek rögzítésének merevségét, és meghúzással vissza kell állítani, elkerülve a lazítással végzett munkát.

A leszállások megsértése... Ezt a hibacsoportot a mozgatható kötéseknél a hézag növekedése és a rögzített ízületek feszültségének csökkenése jellemzi. Ennek megelőzése érdekében a hézagokat helyesen kell beállítani, és speciális bevonatokat kell használni a mozgó kötések felületére.

Az alkatrészek kölcsönös helyzetének megsértése a csatlakozásokban... Gyakran előfordul, hogy a kinematikai lánc csomópontjai és részei megsérülnek, ami az igazítás eltéréséhez, az alkatrészek közötti távolság megváltozásához, a csomópontok és részek tengelyeinek merőlegességének megsértéséhez vezet. Az ilyen típusú jogsértések elkerülése érdekében szisztematikusan ellenőrizni kell az alkatrészek és szerelvények kölcsönös helyzetét, módosítani kell helyzetüket, és szükség esetén helyre kell állítani a helyük helyességét.

Az alkatrészek roncsolásmentes vizsgálata

Az alkatrészek állapotának meghatározásához külső vizsgálatot alkalmaznak, valamint olyan módszereket, amelyek lehetővé teszik a rejtett hibák kimutatását (mágneses és ultrahangos hibák észlelése és fluoroszkópia). A külső vizsgálat lehetővé teszi az alkatrészek hibáinak azonosítását: külső repedések, hajlítások, pattanások, a súrlódásgátló réteg kopása, menetcsupaszítás, korrózió stb.

Az ellenőrzés mérőműszeres méréssel zárul.

A hengeres részek geometriai alakjának eltérését a gömbölyűség (ovális, vágás) és a hosszmetszet profilbeli eltérései (kúpos, hordó, nyereg) jellemzik.

A kis repedéseket a színhiba-észlelés módszerével észleljük, melynek lényege a következő. Az acetonnal vagy benzinnel megtisztított alkatrész felületére ecsettel vagy szórópisztollyal 3-4 réteg anilinfestékkel színezett áthatoló oldatot viszünk fel. Ezután az ellenőrzött részt 5%-os szódaoldattal mossuk és szárazra töröljük. A megtisztított felületre ecsettel vagy szórópisztollyal vékony réteg fehér nedvszívó bevonatot viszünk fel (például 0,6 l víz + 0,4 l etil-alkohol + 300-500 g kréta).

A felületi hibákból származó folyadék a bevonatot a megfelelő helyeken pirosra festi.

A módszer lehetővé teszi a 0,01 mm méretű hibák észlelését 0,03-0,04 mm mélységben, az ellenőrzést szabad szemmel vagy 5-7-szeres nagyítású nagyítóval végezzük.

A lumineszcens hibadetektáló módszer lehetővé teszi a felületi hibák legalább 0,02 mm mélységű és legalább 0,01 mm szélességű észlelését.

A fluoreszcens hibák észlelésének műveletsora a következő:

1) a felület tisztítása a szennyeződéstől

2) áthatoló lumineszcens készítmény alkalmazása;

3) előhívó por alkalmazása;

4) az alkatrész vizsgálata ultraibolya sugárzásban.

Ennek a módszernek a hátránya, hogy helyhez kötött hibaérzékelőt kell használni.

Nyílt defektusok (defektusok) gyanúja esetén mágneses, ultrahangos vagy röntgenes vizsgálati módszer javasolt.

A mágneses porhiba-észlelés egy hiba feletti kósza mágneses tér észlelésén alapul.

Előfeltétel a hiba azonosítása a hiba merőleges helyzete a mágneses tér irányára. Ezért az alkatrészt két egymásra merőleges irányban kell ellenőrizni.

A röntgenvizsgálati módszerek az alkatrész kétoldalú megközelítését igénylik. Egyik oldalról röntgenkészüléket, másik oldalról filmes kazettát visznek be. Ez nem mindig lehetséges, mivel tervezési jellemzők eszközöket.

A javítási gyakorlatban a legelterjedtebbek az ultrahangos hibaérzékelők, amelyek lehetővé teszik:

1.definiálja a hibákat hegesztési varratok bármilyen fajta;

2. belső hibák (héjak, rétegvesztés) azonosítására;

3. az egyoldalas hozzáféréssel rendelkező készülékek és csővezetékek falvastagságának mérésére.

Az ultrahangos hibadetektorok lehetővé teszik a hibák méretének és mélységének meghatározását. Minimális méret a megállapított hibából - 1mm². A vizsgált részek vastagsága 1-2000 mm.

Az ultrahangos hibaérzékelők kis méretűek és könnyűek, de nem alkalmasak rozsdamentes acél alkatrészek vizsgálatára. A rozsdamentes és ötvözött acélok durva szemcsés szerkezete a durva szemcsékről visszavert impulzusok interferenciáját okozza, ami megnehezíti a hibából eredő impulzus-visszaverődés meghatározását.

A rozsdamentes acélból készült alkatrészek vizsgálatához színhiba-észlelést, röntgen- és gamma-átvitelt alkalmaznak.

A nyomástartó berendezés ellenőrzésekor minden hegesztést ellenőrizni kell. A nagynyomású berendezések egy része 2-3 hibaészlelési módszert kombinálva ellenőrzés alá esik.

Ha a hegesztési varrathoz csak kívülről vagy csak a készülék belsejéből lehet hozzáférni, a tömítettségi vizsgálatot a hegesztett varratok porszívózásával kell elvégezni.

A hegesztési varrat szappanos vízzel meg van nedvesítve. A vizsgált területre egy doboz kerül, amelynek teljes kerülete körül szivacsos gumitömítés van. A doboz vákuumszivattyúhoz van csatlakoztatva. A betekintő ablakon keresztül látható szappanbuborékok hegesztési hibákra utalnak.

A gázszivárgás észlelésére termikus vagy halogén szivárgásérzékelők használhatók.

A hőellenállásos szivárgásérzékelők működése a gázok hővezető képessége különbségének mérésén alapul. A gáz egy hőforrás közelében halad el, amely az egyik hídkar. A második kar egy levegőben elhelyezett érzékelő.

A hőellenállás-szivárgásérzékelő lehetővé teszi a szivárgások észlelését (2-4) ∙ 10ˉ6m³ / h.

A halogén szivárgásérzékelő a halogén szivárgást a hűtőrendszerekben lévő halogénláng színének megváltoztatásával észleli.

A fenti módszerek mindegyike roncsolásmentes vizsgálati módszerekhez kapcsolódik. Ha azonban szembesülünk a szemcseközi korrózió jelenségével, akkor az a készülék falából kivágott minta szerkezetének metallográfiai elemzésével kimutatható.

Leválasztó javítás

A szeparátorok nagy pontossági osztálya, az alkatrészek gyártási anyagának sajátossága, ezen alkatrészek gyártásának és helyreállításának bonyolultsága a vállalat javítási és mechanikai műhelyei között szükségessé teszi az elválasztók időszakos, időben történő ellenőrzését. elfogadhatatlan kopás észlelése és a kopott alkatrészek cseréje.

A szeparátorok javításánál a legnagyobb fajsúly ráesik a hajtószerkezet alkatrészeire. Kopásukat idegen zaj, fokozott vibráció, lassú dobgyorsulás és számos egyéb jel jellemzi.

Az átdolgozáshoz az elválasztót szétszereljük, külön a vízszintes tengelycsoportot és az orsócsoportot. Különösebb szükség nélkül nem ajánlott szétszedni az elválasztót, mert ez az illeszkedő részek illeszkedésének és befutásának megsértéséhez vezethet. Az elválasztót gondosan szétszereljük, szigorúan betartva a gyári utasításokban megadott sorrendet. A szétszerelés után minden kritikus forgó alkatrészt alaposan lemosnak, gondosan megvizsgálnak és megmérnek. A legkritikusabb részeket (orsó, lemeztartó, lemezek, főleg elválasztók, csapágyak, stb.) nagyítóval megvizsgáljuk, repedés gyanúja esetén röntgen és ultrahangos hibakereső eszközöket alkalmazunk.

A leválasztók javítása során leggyakrabban ki kell cserélni a centrifugális súrlódó tengelykapcsoló párnáin lévő elhasználódott súrlódó béléseket, a nyaktámasz rugóit és csapágyait, a nyomócsapágy csapágyait, a bronz fogaskereket (csigakerék), a gumi O-gyűrűket, a rugalmas tengelykapcsoló gumitárcsa stb.

A különböző modellek szétszerelési sorrendjének megvannak a maga jellemzői, amelyeket a gyártó utasításai tartalmaznak.

Kapcsolatban áll

10.08.2018, 12:24 180187 0 Autósok Gyülekezése

Minden járművezető tisztában van azzal, hogy az autó karbantartása az üzemeltetés része. Még mindig van azonban az autótulajdonosok kategóriája, akik úgy gondolják, hogy a gyártó által javasolt alkatrészcserével együtt járó ütemezett járművizsgálatra senkinek nincs szüksége, és ez csak kidobott pénz.

Ez valóban? Mi az ütemezett karbantartás? Hogyan történik? Mit tartalmaz, és milyen gyakran kell kitölteni a különböző autómárkák esetében? Egyáltalán csináljam ezt? A szakértők válaszolnak a kérdésekre, elmondják véleményüket és tanácsokat adnak.

Így. Miért érdemes rutinvizsgálatot végezni?

Először is meg kell értenie, hogy az autókarbantartás maga egy megelőző intézkedés, amelynek célja a lehetséges meghibásodások megelőzése a korai szakaszban. Azok, akik azt hiszik, hogy ha megvárod, amíg egy alkatrész meghibásodik, majd kicserélik, gazdaságosabb lesz, mint az ütemezett karbantartáson, azok mélyen tévednek. Bármely autószerviz megerősíti, hogy az autójavítás sokkal drágább. És még ha van is új autó világmárka, egységein ugyanúgy működnek a fizika törvényei, mint a nagy futásteljesítményű autókon, ezért a diagnosztika során észlelt kisebb üzemi hiba vagy meghibásodás is lehetővé teszi a súlyos meghibásodások vagy akár balesetek elkerülését.

Sőt, az elmúlt generációk autóival ellentétben a modern autó a legbonyolultabb elektronika által vezérelt egységek komplexuma, ezért nem nélkülözheti a számítógépes diagnosztikát és egyéb intézkedéseket.

Az ütemezett karbantartás típusai és mit tartalmaz?

Egy adott autómárka különféle anyagainak és alkatrészeinek cseréjének gyakoriságát a kézikönyv tartalmazza. A gyártó ezen ajánlásainak ismeretében és egy adott autó futásteljesítményének figyelembevételével határozza meg az autó tervezett karbantartásának gyakoriságát. Ebben az esetben a következő típusú karbantartásokat minden gépen elvégzik.

EO- napi ellenőrzés, amely minden indulás előtt kötelező tevékenységeket tartalmaz.

Ugyanakkor a sofőr maga ellenőrzi az autó általános állapotát, a tükrök helyzetét és lehetséges beállítását, az érzékelők, fényszórók, egyéb elektromos berendezések működését, ellenőrzi a kormányt, a fékeket, a karosszéria állapotát - ben. egy szó, az autó átvizsgálása és az önállóan végrehajtható intézkedések.

- karbantartás, amelyet az autógyártó követelményeitől függően 10, 15 vagy 20 ezer km-enként kell elvégezni.

A TO 1 jellemzően a következő típusú munkákat tartalmazza:

- légszűrő csere;

- Olajcsere;

- az akkumulátor töltöttségének ellenőrzése;

- gyújtógyertyák ellenőrzése;

- zsanérkenés;

- ellenőrizze a gumiabroncsokat kiegyensúlyozással, és szükség esetén felfújással;

- műszaki folyadékok szintjének ellenőrzése szükség esetén utántöltéssel;

- futómű- és fékrendszerek, elektromos berendezések és egyéb autórendszerek diagnosztikája az azonosított hibák és meghibásodások kiküszöbölésével.

2-RE- 30 ezer kilométerenként elvégzett karbantartás. Céljai és célkitűzései ugyanazok, mint a TO 1-ben, de nagy mennyiségű munkával és nagyobb összetettséggel.

Például a TO 2 végrehajtásakor az üzemanyagszűrőt, a kabinszűrőt, a fékfolyadékot, a hűtőfolyadékot cserélik. A 2. karbantartás során a vezérműszíj és egyéb munkák cseréje lehetséges.

CO- szezonális karbantartás. Nyilvánvaló, hogy ezt a fajta karbantartást évente kétszer végzik el, és olyan intézkedéseket tartalmaznak, amelyek felkészítik az autót a változó időjárási körülményekre, mint például az olajcsere szezonális olajra, gumira, a belső fűtés, a légkondicionáló ellenőrzése stb.

Az alábbiakban néhány autómárka rutin karbantartási előírásaira mutatunk be példákat. Minden rendelet egy dokumentum, amely feltünteti a tevékenységek listáját és végrehajtásuk gyakoriságát.

Tervezett karbantartás a KIA Sportage III

Hasonló előírások vonatkoznak a Nissan, Mercedes, Mazda tervszerű karbantartására is. Egyszóval minden gyártott gép márkájának időszakos karbantartásához vannak munkarácsok.

Mennyibe kerül a karbantartás és spórolhatunk-e rajta?

Nyilvánvaló, hogy a műszakilag képzett autótulajdonos bizonyos típusú munkákat önállóan is el tud végezni. Ebben az esetben mindazonáltal karbantartási ütemtervet kell készíteni, és ha szükséges, például a rendszerek számítógépes diagnosztikájához vagy más összetett intézkedésekhez, forduljon egy autószervizhez.

Mindez igaz a nagy futásteljesítményű autókra. De ha meg kell őrizni egy szalonautó garanciáját, nem teheti meg anélkül, hogy fel kell vennie a kapcsolatot a hivatalos autóközpontokkal, és ott át kell mennie a MOT-on a megfelelő jelzésekkel a szervizkönyvekben. Csak akkor spórolhat, ha a szolgáltatás lehetővé teszi a MOT áthaladását a fogyóeszközökkel együtt.

Ezen kívül meg kell értened, hogy a karbantartási árak az engedélyezett autószervizekben, még azon belül is hivatalos kereskedő nagyon különbözőek lehetnek. Ez vonatkozik az általuk használt anyagokra is. A gyakorlat azt mutatja, hogy ha nem túl lusta, hívjon fel különböző szolgáltatásokat és hasonlítsa össze az árakat, akkor akár 20%-ot is megtakaríthat a munkán és akár 50%-ot az anyagokon.

A következtetés egyszerű. Tervezett karbantartás szükséges, lehet spórolni rajtuk, de semmiképpen sem kockáztathatod az autódat és figyelmen kívül hagyhatod őket!

1.1. A vállalkozás berendezéseinek karbantartási és javítási rendszere

Alatt MRO rendszer a rendszerben szereplő termékek minőségének fenntartásához és helyreállításához szükséges, egymással összekapcsolt eszközök, dokumentációk és végrehajtók összességét jelenti.

Mint célokat Az MRO-rendszerek meghatározása a következő:

• a berendezések üzemképes állapotban tartása az üzemeltetés teljes időtartama alatt;
• a berendezések megbízható működésének biztosítása;
• a termékek termelékenységének és minőségének biztosítása;
• munkavédelmi és környezetvédelmi követelmények betartása.

A vállalkozás karbantartási és javítási rendszerének megszervezése (kifejezetten vagy a kialakult gyakorlatnak megfelelően) döntések meghozatala alapján történik: alapvető kérdések ():

• berendezések karbantartási és javítási stratégiájának kiválasztása;
• a termelés javítási szolgáltatásainak megszervezésének módjának meghatározása;
• kritériumok kidolgozása a termelési javítási szolgáltatások hatékonyságának értékelésére.

1.1. ábra - A karbantartási és javítási rendszer megszervezésének alapvető kérdései

1.2. Berendezés karbantartási és javítási stratégiák

Alatt MRO stratégia a kitűzött célok eléréséhez szükséges cselekvések általánosító modelljét jelenti a vállalkozás megfelelő erőforrásainak összehangolásával és elosztásával. A karbantartási és javítási stratégia lényegében olyan döntéshozatali szabályok összessége, amelyek alapján a vállalkozás javítószolgálatát (RS) irányítja tevékenysége során, hogy biztosítsa a berendezések működőképességét.

rövid leírása a fő MRO stratégiákat tartalmazza.

1.1. táblázat – A fő MRO-stratégiák rövid leírása

Információs támogatási modell	Az elvégzett tevékenységek jellege
	REACTIVE	MEGELŐZŐ
SZTOCHASTIKUS MODELL (valószínűségi, statisztikai mutatók alapján)	I. Futás a kudarcba:* a berendezés erőforrásainak maximális kihasználása; + minimális PC karbantartási költségek; - a balesetek elhárításának meghibásodásai és költségei magasak és kiszámíthatatlanok.	II. Tervezett megelőző karbantartás (PPR):* a vészhelyzeti meghibásodások fix valószínűsége; + a legjobb feltételek a karbantartás és javítás tervezéséhez; - jelentős karbantartási és javítási költségek a funkcionális egységek és alkatrészek cseréje miatt.
MEGHATÁROZOTT MODELL (a berendezés tényleges műszaki állapotára (TS) vonatkozó információk alapján)	III. Járművel:* Információs támogatás MRO döntéshozatali folyamat; + a berendezési erőforrás közel teljes kihasználása; - alacsony hatékonyság a hosszú távú erőforrás-tervezésben;	IV. Proaktív:* aktív proaktív hatás a jármű felszerelésére; + a berendezés élettartamának növelése; + a karbantartási és javítási idő, típusok és mennyiségek ésszerű megválasztása;
	+ a vészhelyzeti meghibásodások minimális valószínűsége; - magas követelmények a munkakultúrával és a személyzeti képzettséggel szemben.

Alatt reaktív karbantartási és javítási stratégiákat foglal magában, amelyeknél a javítási műveletek szükségességét valamilyen kritikus esemény bekövetkezése okozza a stratégia keretében (meghibásodás, a szabályozott paraméterek határértékeinek elérése). Megelőző Az MRO-stratégiák egy kritikus esemény bekövetkezésének megelőzésére irányulnak, és az MRO előzetes tervezésének és előkészítésének lehetősége (javítócsapatok rendelése, logisztika), szemben a reaktív stratégiákkal, amikor MRO-ra van szükség, és ennek megfelelően biztosítható. felkészülésük egy kritikus esemény kezdete előtt előre nem látható.

Történelmileg az első (mint a munkaszervezés és a munkakultúra szintjén legkevésbé igényes) alakult ki futás a kudarcig stratégia, amely magában foglalja a berendezések karbantartási és javítási műveleteinek végrehajtását a kritikus állapot elérésekor, amelyet általában a meghatározott funkciók végrehajtásának lehetetlensége, vagyis a működőképesség elvesztése jellemez. Ennek az MRO-stratégiának a fő előnyei közé tartozik a berendezés élettartamának megfelelő leghosszabb nagyjavítási időszak, valamint a javítási szolgáltatás minimális fenntartási költsége, melynek domináns funkciója jelen esetben a berendezés üzemképességének helyreállítása annak meghibásodása után. Másrészt az erőforrások tervezési képességének hiánya (pénzügyi, időbeli, munkaerőés egyebek), amelyek a karbantartás és javítás elvégzéséhez szükségesek, ez utóbbi időtartamának jelentős meghosszabbodásához és a balesetek elhárításának költségeihez, beleértve a termelési veszteségeket is. A készletek raktári készleteinek kialakítása általában nem kielégítő megoldás, mivel a vállalkozás likviditásának csökkenésével jár. Az ilyen készletek mennyisége számos esetben (különösen azokban az iparágakban, ahol egyedi berendezéseket használnak) meghaladja a gazdaságilag indokolt határt. A jelzett hátrányok ellenére olcsón redundáns, valamint szabványos berendezések esetében, amelyek meghibásodása a technológiai folyamatra nincs kritikus hatással, nem jelent veszélyt a környezet, az emberi egészség és élet, ezt a stratégiát a mai napig sikeresen alkalmazzák.

A huszadik század első felében a sorozatgyártás növekedésével és az ipari vállalkozások termelékenységének növekedésével a berendezések meghibásodásából eredő veszteségek kritikussá váltak. A kudarchoz vezető működési stratégiát felváltotta PPR stratégia vagy az előírásoknak megfelelő javításokat, ami a berendezés élettartamára vonatkozó statisztikai adatokon alapuló megelőző karbantartást jelent. A vészhelyzeti meghibásodások számának csökkentése ennek a stratégiának az egyik fő előnye, bár előfordulásuk valószínűsége nem teljesen kizárt, hanem a megadott határok között van rögzítve. A PPR stratégia biztosítja legjobb körülmények között Az erőforrás-tervezés szempontjából „a PPR fő hátránya azonban meghaladja minden előnyét, a ténylegesen üzemképes berendezések javítását, valamint az alkatrészek kényszerű cseréjét jelenti, függetlenül azok maradék erőforrásától (összetett berendezéseknél az erőforrások különbsége). az egyes részek 500%-át is elérheti. Mindez a működési költségek indokolatlan növekedéséhez vezet. A PPR hátrányai közé tartozik még a berendezés hátralévő élettartamának csökkenése és a javítások utáni üzembe helyezéskor a meghibásodás valószínűségének növekedése. Ez a stratégia a tervgazdaságon belüli lehető legjobb integrációt biztosította, és lehetővé tette a korábban kialakított, kudarcig tartó működési stratégia számos hiányosságának kiküszöbölését. A berendezés erőforrásainak teljesebb kihasználása a potenciálisan hosszú erőforrással rendelkező alkatrészek károsodásának valószínűségének csökkentésével valósult meg , amely a berendezés egészének élettartamát az üzemeltetés során a meghibásodásig meghatározó elemek meghibásodása esetén következhet be. A PPR stratégiát jelenleg is számos vállalkozás alkalmazza, elsősorban olyan kritikus berendezéseknél, berendezéseknél, amelyek meghibásodása veszélyt jelenthet a környezetre, az egészségre és az emberi életre. Más esetekben a PM-stratégiát gyakran csak deklaratívan alkalmazzák, ami a piacgazdaságban a vállalkozás karbantartási és javítási rendszerének hatékonyságával szembeni megnövekedett követelményeknek köszönhető.

A huszadik század 70-80-as éveinek határán a termelés javítási szolgáltatásában mobil és hordozható rezgésmérő berendezéseket alkalmaztak, amelyek lehetővé teszik a berendezések frekvenciaelemzésen alapuló rezgésfigyelését. Ezzel párhuzamosan felgyorsult a megbízhatóság elméletének fejlődése és a berendezések működési tulajdonságainak kutatása. Mindez előre meghatározta egy új tudományos és alkalmazott tudásterület kialakulását - műszaki diagnosztika, melynek eredményeit a karbantartási és javítási stratégia megvalósításának alapjául vették TS által... A jármű karbantartási és javítási stratégiája mindenekelőtt a történelmileg korábbi PM-stratégia hiányosságainak kiküszöbölését célozza, nevezetesen az indokolatlan javítási tevékenységek számának csökkentését a berendezés erőforrásának maximalizálása érdekében. Ennek a stratégiának az alkalmazásakor a járműfigyelés miatt a vészhelyzeti berendezések meghibásodásának valószínűsége a lehető legkisebbre csökken. Ennek a stratégiának a mottója: "A berendezést a várható meghibásodás előtt azonnal le kell állítani javítás céljából"... A berendezések MRO költségeinek csökkentése, a nem tervezett meghibásodások számának minimalizálása, a szerelési és összeszerelési műveletek miatti tervezett leállások számának csökkentése vitathatatlan előnyök, amelyek a járművekre vonatkozó MRO-stratégia megvalósítását kísérik. A járműre vonatkozó MRO-stratégia új követelményeket támaszt a munkakultúra szintjével kapcsolatban. A javítószolgálatok és a szabályozó szervek keretein belül a műszaki diagnosztikai részlegeket osztják ki, növekszik a dolgozók, vezetők és szakemberek személyes professzionalizmusának, képzettségének és tapasztalatának jelentősége. Másrészt, mivel az MRO szabályozását egy sztochasztikus tényező - a berendezés tényleges műszaki felszereltsége - határozza meg, csökken a hosszú távú erőforrás-tervezés hatékonysága (a meghibásodások megelőzésének hozzávetőleges időtartama, így az MRO tervezése az esetben műszaki diagnosztikai eszközök használatának időtartama nem haladja meg a két-három hónapot).

Az ipari vállalkozások berendezéseinek magas teljesítménymutatóinak biztosítása érdekében Utóbbi időben minden nagy népszerűség megszerzi proaktív stratégia MRO. A munkában elvégzett elemzés lehetővé teszi a proaktív MRO stratégia meghatározását, mint a leghatékonyabb és legcélravezetőbb megvalósítást a modern korban. gazdasági feltételek... A proaktív stratégia egyesíti a PM-rendszer megelőző javítási akcióinak előnyeit és a döntéshozatali folyamat információs támogatását, ami a berendezések MRO-jára jellemző.

1.3. Proaktív berendezés karbantartási és javítási stratégia

A lényeg A berendezések karbantartásának és javításának proaktív stratégiája a fejlesztés ütemének csökkentését vagy a meghibásodások kiküszöbölését célzó szükséges javítási tevékenységek elvégzéséből áll, amelyeket a berendezés tényleges műszaki felszereltségére vonatkozó információk alapján azonosítanak.

Elméleti alap A berendezések MRO proaktív stratégiája azt feltételezi, hogy kezdetben minden típusú meghibásodás kezdetleges vagy kifejezett formában jelen van minden üzembe helyezett gépen. A működést kísérő különféle tényezők (tervezési és nem tervezési terhelések, környezeti tényezők és a közeli berendezések hatása, működési feltételek, karbantartás és egyebek) valamilyen szinten a működés kialakulásához vezetnek. különböző típusok meghibásodások. Tényezők halmazának meghatározó hatása egy vagy több meghibásodás felgyorsult kialakulását idézi elő, amelyek a gép teljesítménye szempontjából meghatározóvá válnak. A javítási műveletek oly módon történő megválasztásával, hogy csökkentsék a meghatározó tényezők hatását, csökkenthető a meghibásodások kialakulásának sebessége, fenntartva a gép működőképes állapotát. Racionális választás és minőségi megvalósítás ezeket és csak ezeket a javítási műveletek az RS feladata.

A proaktív MRO stratégia () azon alapul járműfelszerelés értékelése, amely a következő módszerekkel hajtható végre:

• monitoring technológiai paraméterek;
• szemrevételezés;
• hőmérséklet szabályozás;
• akusztikai és rezgésdiagnosztika;
• módszerekkel végzett vizsgálat roncsolásmentes vizsgálat(mágneses, elektromos, örvényáramú, rádióhullámú, termikus, optikai, sugárzási, ultrahangos, behatoló vezérlés).

1.2. ábra – Berendezések javítási karbantartása a proaktív MRO-stratégia részeként

Az örökbefogadás alapja döntéseket a javítási műveletek elvégzésének szükségességéről olyan helyzet, amikor a berendezés egyik elemének (alkatrészének, szerelvényének, mechanizmusának) járműve a szomszédos (térben és/vagy funkcionálisan) elemek járművének károsodásához vezet.

A lehetségesek listája javítási műveletek:

• berendezések karbantartása (tisztítás, tisztítás, korróziógátló kezelés);
• beállítás, hangolás, beállítás (központosítás, kiegyensúlyozás);
• csatlakozások biztosítása (hegesztett varratok épségének helyreállítása, menetes csatlakozások meghúzása);
• súrlódó felületek kenése;
• kopó alkatrészek cseréje;
• alapvető alkatrészek helyreállítása vagy cseréje, beleértve a karosszériarészeket is.

A javítási műveletek végrehajtása az alábbiak szerint történik berendezések karbantartási és javítási tevékenységcsoportjai:

1. Megelőző karbantartás- időszakosan végrehajtott intézkedések sorozata, amelyek célja a hibák kialakulásának megakadályozása vagy csökkentése a berendezés egységek kölcsönhatásának tervezési feltételeinek biztosításával (tisztítás a folyamathulladéktól, kopótermékektől, korróziótól, csapadéktól, lerakódásoktól és másoktól); por, szennyeződés, olaj, salak, vízkő, kiömlött nyersanyagok, szemét és egyebek eltávolítása; újratöltés, munkafolyadékok utántöltése, utántöltés, fogyóeszközök cseréje; csereberendezések cseréje vagy helyreállítása és egyebek).
2. Javító karbantartás- szükség szerint végrehajtott intézkedéscsomag, amely a berendezés egységek interakciójának tervezési feltételeinek biztosításával (berendezések beállítása, üzembe helyezése, beleértve a beállítást, kiegyensúlyozást, a csatlakozások helyreállítását) a hibák kialakulásának megelőzését vagy csökkentését célozza. alkatrészek, fémszerkezetek és csővezetékek integritásának biztosítása; bevonatok, színek és egyebek helyreállítása).
3. Prediktív karbantartás- intézkedéscsomag, amely a berendezés tényleges TS-jének megállapítására irányul annak érdekében, hogy előre jelezze annak változásait a további működés folyamatában, és azonosítsa az alkalmazás legcélszerűbb pillanatát és a szükséges javítási műveleteket (műszaki és technológiai paraméterek mérése, mintavétel; a berendezések működési módjának ellenőrzése, tesztelése, ellenőrzése; berendezések TS ellenőrzése, beleértve a műszaki diagnosztikai módszereket; defektoszkópia roncsolásmentes vizsgálat módszereivel; berendezések műszaki ellenőrzése, vizsgálata, ellenőrzése, felülvizsgálata és egyebek).
4. Karbantartás- a berendezés működőképességének biztosítását célzó intézkedések összessége, amelyek a cserélhető berendezések kivételével az egyes nem alapegységeinek cseréjét vagy helyreállítását célozzák.
5. Nagyjavítás- a berendezés működőképességének biztosítását célzó intézkedéscsomag alapegységeinek, alkatrészeinek cseréjével vagy helyreállításával.

Proaktív MRO stratégia kiválasztása biztosítását teszi lehetővé:

• a berendezések élettartamának növelése a fejlesztés ütemének csökkentésével vagy a kezdődő meghibásodások kiküszöbölésével azok előfordulásának kezdeti szakaszában;
• a berendezés elemeinek a szomszédos (térbeli és/vagy funkcionális) elemek meghibásodása miatti másodlagos károsodásának kiküszöbölése;
• csak a szükséges javítási műveletek indoklása és végrehajtása, ami csökkenti a költségeket és a számítógép terhelését, valamint csökkenti a telepítési hibák és a berendezés működésének zavarása által okozott meghibásodások valószínűségét;
• a termelés javítási és karbantartási költségeinek csökkenése a karbantartási és javítási struktúra megváltoztatása miatt, a költséges javítási műveletek (csere, helyreállítás) helyett az olcsó megelőző intézkedések számának növelése érdekében;
• a karbantartási és javítási idő, típusok és mennyiségek ésszerű megválasztása a meghibásodások megelőzésének korai időszakai miatt a műszaki diagnosztika és a roncsolásmentes vizsgálat módszerei és eszközei alkalmazásakor;
• a berendezések nem megfelelő TS miatti vészhelyzeti meghibásodásának valószínűségének csökkentése;
• a berendezések rendelkezésre állási tényezőjének növelése, amely lehetőséget ad a termelési mennyiség növelésére és a termelési költségek csökkentésére;
• a gyártó iránti bizalom kialakítása a fogyasztó részéről a szerződéses kötelezettségek időben történő teljesítése és a termékek minőségének javítása révén. összetett eredmény a munkakultúra javítása.

1.4. A termelés javítási karbantartásának megszervezésének módszerei

Szervezési mód a termelés fenntartása határozza meg a vállalkozás RS szerkezetét, ami közvetlen hatással van a karbantartási és javítási rendszer egészének hatékonyságára.

Klasszikus módok Az RS-szervezeteket a decentralizálttól a centralizáltig sokféle forma jellemzi, amelyek különböznek az erők és eszközök kezelésének egyetlen speciális struktúrán belüli koncentrációjában a vállalatnál ().

1.3. ábra - A termelés javítási szolgáltatásainak klasszikus megszervezésének módjai

A javítási szolgáltatások megszervezésének módszerét, amelyet az RS erőinek és eszközeinek megosztása jellemez a vállalkozás termelési részlegei között, az ún. decentralizált.

Központosított az RS felépítése magában foglalja egy speciális struktúra jelenlétét a vállalkozáson belül, amely a termelési és kisegítő részlegek berendezéseinek karbantartásával és javításával kapcsolatos teljes feladatkörrel van megbízva, valamint teljes felelősséggel tartozik az üzem működőképességének biztosításáért. felszerelés.

A köztes formák széles skáláján alapuló, a központosítás különböző fokaiban eltérő PC megépítésének módszerét ún. vegyes.

A hazai vállalkozásoknál a legelterjedtebbek az RS vegyes szervezési formái, míg a külföldi gyakorlat a berendezések központosított karbantartási és javítási formáinak magas hatékonyságáról tanúskodik, ideértve az RS megszervezésének alternatív módszerein alapuló karbantartási és javítási rendszer kiépítését.

Alternatív módok a termelési javítási szolgáltatások megszervezése () külső erőforrások (erők és eszközök) bevonását jelenti a vállalkozás berendezéseinek karbantartásának és javításának biztosítására és elvégzésére. Az erőforrás felhasználás mértékétől függően külső vállalkozásokés átruházza rájuk a megfelelő felelősséget a berendezés működőképességének biztosításáért szerződéskötésés szolgáltatás karbantartási és javítási munkák elvégzésének módszerei.

1.4. ábra – A termelés javítási szolgáltatásainak megszervezésének alternatív módjai

A berendezések karbantartási és javítási rendszerének megfelelő hatékonysági szintjének biztosítása érdekében a klasszikus és alternatív módszerek közös alkalmazása a termelés javítási karbantartásának megszervezésében a vállalatnál.

1.5. A termelés javítási karbantartása hatékonyságának értékelési kritériumai

Hatékonysági jel a gyártás javítását a vállalkozásnál elfogadott kritériumok alapján végzik. A hatékony kritériumrendszer nemcsak a meglévő karbantartási és javítási rendszer tényleges hatékonyságának elemzését teszi lehetővé, hanem a hiányosságok gyors azonosítását, a további javítási és fejlesztési módok meghatározását is.

Tegyen különbséget a műszaki és gazdasági megközelítések között a vállalati számítógép hatékonyságának értékeléséhez. Technikai megközelítések kitűnnek abban, hogy dominánsan a berendezések teljesítményét jellemző kritériumok értékelésére összpontosítanak, egy adott megvalósítási lehetőségre. technológiai folyamat. Közgazdasági megközelítések lehetővé teszi az RS hatékonyságának felmérését a karbantartási költségek és a berendezés műszaki felszereltsége által okozott termelési veszteségek összehasonlításával.

Jelenleg a kérdés általános műszaki és gazdasági A termelési javítási szolgáltatások hatékonyságának értékelését, amely lehetővé teszi a berendezések karbantartási és javítási rendszerének hatékonyságának átfogó elemzését, nem kellően kidolgozottnak kell minősíteni, ami lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy kialakítsák saját megközelítésüket a megoldásra. A jelzett például munkákban [,] történt.

Különös figyelmet kell fordítani egy gyakori hibára. A karbantartási és javítási rendszer hatékonyságának értékeléséhez elfogadhatatlan az RS által végzett tevékenységeket jellemző kritériumok alkalmazása (az elvégzett munka mennyisége: mennyiségi, ideiglenes, természetes, költség és egyéb hasonló mutatókban). A javítási munkák intenzitása gyakran nem jelzi a termelés javítási karbantartásának fő céljának - a berendezések működőképességének biztosításának - elérését. A rendszer hatékonyságának értékelését a működésének külső, nem pedig belső mutatói alapján kell elvégezni.

Csak egy hatékony módszertan a javítási szolgáltatások hatékonyságának felmérésére a termelésben teszi lehetővé a karbantartási és javítási rendszer, az RS teljesítményének magas színvonalú elemzését, és nyújt információs támogatást a döntéshozatali folyamathoz.

1.6. Vészhelyzet

Az ipari berendezések balesetei a technológiai folyamat megszakadásához vezetnek, ami elkerülhetetlen anyagi veszteségekkel jár, emellett ember okozta katasztrófák és emberhalálok okai is lehetnek. A berendezések működőképességének biztosítása a balesetek következményeinek elhárításáról az okok elhárítására való áttéréssel az RS fő feladata.

A berendezések baleseti arányának felmérésére üzemi (teljes állásidő) vagy gazdasági (termeléskiesés, balesetek felszámolási költsége) mutatók választhatók. Ebben az esetben általában nem abszolút értékeket, hanem a kiválasztott paraméterek időbeli változásának dinamikáját célszerű értékelni a vállalkozásnak.

Másrészt érdekes lehet összehasonlító elemzés az iparágban működő vállalkozások baleseti súlyozott mutatói (tegyük fel, hogy a termelési veszteségek és a balesetek megszüntetésének költsége egy adott referencia-időszakra, a berendezések karbantartási és javítási költségeinek összegére vonatkoztatva) a leghatékonyabb szervezeti formák azonosítása érdekében és módszerek az RS javítására.

A baleseti ráta mutatóinak értékelése sikeresen használható az RS reformintézkedések eredményességének mutatójaként, a megvalósított műszaki és szervezési megoldások értékelésére. A balesetekből származó gazdasági veszteségek és az RS-finanszírozásra elkülönített források összehasonlítása alapján megállapítható azok optimális mértéke. Ugyanez igaz a karbantartó személyzet számának felmérésére is.

A balesetek kivizsgálását szabályozó előírások és rendszerek ipari vállalkozások, rendszerint az Ukrajna Miniszteri Kabinet 2004.08.25-i 1112. számú határozatával jóváhagyott "A balesetek, foglalkozási megbetegedések és ipari balesetek vizsgálati és elszámolási eljárása" alapján készültek. A fő feladat azonban gyakran megoldatlan marad. A nyomozás során megszerzett információk teljes körű és hatékony felhasználásáról beszélünk, és nem annyira a kiküszöbölésre, hanem a későbbi, azonos vagy azonos típusú berendezéseken bekövetkező balesetek megelőzésére.

A baleset kivizsgálása a következő feladatsorok lépésről lépésre történő megoldását foglalja magában:

1. Tény információk gyűjtése az eseményről és a személyzet műveleti tevékenységéről, a baleset helyének és tárgyának szemrevételezéséről.
2. Tanulmány a technológiai és technikai sajátosságok a baleset tárgya.
3. Történeti elemzés létesítmény (hasonló balesetek, karbantartási és javítási munkák).
4. Munkahipotézis felállítása, szükség szerint további kutatások elvégzése (ha további kutatások cáfolják a hipotézist, újat terjesztenek elő, melynek megbízhatóságát tesztelik).
5. Az okok meghatározása az őt kísérő balesetek technikai tényezők, bűnösök (megerősített munkahipotézis kidolgozása).
6. Fejlesztése vészhelyzet tevékenységek.
7. Monitoring vészhelyzet végrehajtása tevékenységek.

A megszerzett információk segítségével számos technikai és technológiai kérdések, anyagellátás kérdései, személyzeti menedzsment, RS fejlesztés.

Célszerűnek tűnik a következő típusú elemzések elvégzése:

• okozati, amely a vállalkozás jellemző problémáinak azonosításából áll (például az üzemeltető személyzet elégtelen képzettsége, a stabil és időszerű anyagi és technikai támogatás hiánya, a berendezések javításának mennyiségének és gyakoriságának következetlensége a működés intenzitásával és mások) ;
• térbeli, amelynek célja az egyes gépek és egységek "sebezhetőségeinek" azonosítása, a vállalkozás egészének berendezései;
• időbeli, melynek célja a szezonális minták azonosítása, ciklikus vészhelyzetek, trendek és előfordulásuk előrejelzései.

Az elemzés eredményei képezik az alapját azoknak az intézkedéseknek a kidolgozásának, amelyek nemcsak és nem annyira a balesetek következményeinek leküzdésére, hanem nagyobb mértékben az okok megszüntetésére és a jövőbeni megismétlődés lehetőségének megelőzésére irányulnak. [